스테인리스 스틸 탱크용 양면 아르곤 아크 용접 공정
스테인리스 스틸 탱크 용접을 어떻게 하면 더 효율적이고 정밀하게 할 수 있을까요? 양면 아르곤 아크 용접 공정은 스패터를 줄이고 변형을 최소화하며 용접 품질을 향상시킴으로써 업계에 혁신을 일으키고 있습니다....
매번 완벽한 용접을 보장할 수 있다면 어떨까요? 이 글에서는 용접 기술을 테스트하고 개선하는 데 중요한 방법인 용접 공정 평가에 대해 살펴봅니다. 고품질 표준을 충족하기 위해 용접을 준비하고, 테스트하고, 평가하는 방법을 알아보세요. 제조 또는 유지보수 등 어떤 분야에 종사하든 이 프로세스를 이해하면 용접 효율성과 제품 신뢰성을 높일 수 있습니다. 용접 공정 평가의 필수 단계와 이점에 대해 자세히 알아보세요.
용접 공정 평가는 전체 용접 작업에서 중요한 예비 단계로, 특정 용접물 및 관련 제품에 대한 제안된 용접 절차의 적합성에 대한 포괄적인 평가를 포함합니다. 이 체계적인 평가는 용접 품질, 신뢰성 및 업계 표준 준수를 보장하는 초석 역할을 합니다.
평가 프로세스는 몇 가지 주요 단계로 구성됩니다:
용접 공정 평가는 단순한 이론적 연습이 아니라 제조 분야에서 중요한 실제 적용입니다. 특정 전제 조건(예: 재료 사양 및 용접 장비 기능), 명확하게 정의된 목표(예: 특정 기계적 특성 또는 내식성 달성), 의도된 용도에 맞춘 제한된 범위의 적용을 받습니다.
이 평가의 주요 목표는 제안된 용접 절차를 사용하여 생산된 용접 조인트가 모든 기술 요구 사항 및 성능 사양을 충족하는지 또는 초과하는지 확인하는 것입니다. 여기에는 용접 관통, 융착, 기계적 강도, 연성 및 애플리케이션과 관련된 다양한 유형의 고장 모드에 대한 저항과 같은 요소를 평가하는 것이 포함됩니다.
평가 프로세스 전반에 걸쳐 모든 용접 프로세스 파라미터, 재료 데이터, 장비 설정, 환경 조건 및 테스트 결과를 기록하는 세심한 문서가 유지됩니다. 그런 다음 이 종합적인 데이터 세트를 분석하고 종합하여 공식적인 "용접 절차 자격 기록"(WPQR) 또는 "용접 공정 평가 보고서"로 작성합니다. 이 문서는 향후 생산 용접에 대한 검증된 청사진 역할을 하며 일관성, 품질, 관련 코드 및 표준 준수를 보장합니다.
용접 공정 평가는 보일러, 압력 용기 및 압력 배관 시스템에서 용접 조인트의 품질과 무결성을 보장하는 데 중요한 요소입니다. 이 평가는 기술 준비 작업의 필수적인 부분으로, 이러한 고난도 애플리케이션에서 성공적인 용접 작업의 토대를 마련합니다.
용접 공정 평가의 중요성은 다방면에 걸쳐 있습니다:
이러한 이점을 달성하기 위해 용접 공정 평가에는 다양한 실험 기법과 분석이 사용됩니다. 여기에는 기계적 테스트, 비파괴 검사, 미세 구조 분석, 모의 서비스 조건 테스트가 포함될 수 있습니다. 이러한 평가의 결과는 용접 공정의 적합성과 효과에 대한 구체적인 증거를 제공합니다.
용접 공정 평가는 내압 장비의 제조 및 유지보수에서 여러 가지 중요한 기능을 수행합니다:
IV. 용접 공정 평가의 적용 범위
용접 공정 평가는 다양한 산업 분야, 특히 중요한 철강 장비의 제조, 설치 및 유지 보수에 적용되는 중요한 품질 보증 조치입니다. 여기에는 보일러, 배관 시스템, 압력 용기, 내하중 철골 구조물 등이 포함되지만 이에 국한되지 않습니다. 또한 용접사 교육 프로그램과 기술 평가에서 중요한 역할을 수행하여 용접 인력의 역량을 보장합니다.
이 평가에는 다양한 용접 방법이 포함되며, 각 용접 방법에는 고유한 적용 분야와 과제가 있습니다:
용접 작업을 시작하기 전에 용접 공정 평가를 수행하여 제안된 용접 절차 사양(WPS)을 검증하고 필요한 품질 표준 및 프로젝트 사양을 충족하는지 확인하는 것이 필수적입니다.
평가 프로세스는 다음을 포함하되 이에 국한되지 않는 다양한 산업 분야에 적용할 수 있습니다:
용접 공정 평가는 본질적으로 제품마다 고유한 기술 요구 사항과 품질 표준이 있다는 점을 인식하여 제품별로 이루어집니다. 예를 들어
용접 공정 평가의 주요 목표는 용접 절차가 제품 또는 구조의 특정 기술 요구 사항을 충족하거나 초과하는 용접을 일관되게 생성할 수 있는지 확인하는 것입니다. 여기에는 기계적 특성, 내식성, 의도된 서비스 조건에서의 피로 성능과 같은 고려 사항이 포함됩니다.
또한 평가 프로세스에서는 다음과 같은 요소를 고려해야 합니다:
용접 공정 평가는 특정 강재에 대한 특정 조건에서 용접 공정 문제를 해결하기 위한 중요한 방법론입니다. 주요 목표는 최적의 공정 파라미터를 정확히 찾아내는 것이 아니라 일반적으로 수용 가능하고 광범위한 시나리오에 적용할 수 있는 다양한 솔루션을 제공하는 것입니다.
이 평가는 특정 공정 조건 내에서 성능 문제를 다루지만, 그 한계에 유의하는 것이 중요합니다. 잔류 응력 완화, 변형 최소화, 용접 결함 방지와 같은 중요한 품질 문제를 직접적으로 해결할 수는 없습니다. 이러한 광범위한 문제는 추가적인 엔지니어링 제어 및 용접 후 처리가 필요한 경우가 많습니다.
효과적인 용접 공정 평가의 초석은 원자재의 용접성에 대한 철저한 평가입니다. 생산 전에 신뢰할 수 있는 기술 조건 테스트를 수행하면 실제 제품을 테스트 부품으로 사용하는 위험하고 비용이 많이 드는 관행을 피할 수 있는 귀중한 지침이 될 수 있습니다. 이 접근 방식은 자원을 절약할 뿐만 아니라 평가를 위한 보다 통제된 환경을 제공합니다.
평가 과정에서 객관성을 유지하기 위해 인적 요인을 분리하고 배제하는 것이 중요합니다. 용접 공정 평가를 용접기 숙련도 평가와 혼동해서는 안 됩니다. 용접 공정 평가를 수행하는 담당자는 관찰된 결함이 공정 관련 문제에서 비롯된 것인지 아니면 기술 기반의 결함에서 비롯된 것인지를 식별할 수 있는 전문 지식을 갖추고 있어야 합니다. 기술 결함이 확인된 경우, 적절한 대응은 공정 수정이 아닌 용접사 대상 교육입니다.
기존의 용접 공정 평가 절차는 일반적으로 용접 조인트의 실온 기계적 테스트에 의존합니다. 육안 검사, 비파괴 검사(NDT), 상온 기계적 테스트를 성공적으로 통과한 접합부는 일반적으로 용접 공정 요건을 충족한 것으로 간주됩니다. 그러나 이 표준 테스트 배터리는 특히 발전 산업에서 고온 및 고압 파이프라인 애플리케이션에 사용되는 새로운 강철 합금에 대한 포괄적인 신뢰성 데이터를 제공하지 못할 수 있습니다. 이러한 중요 부품의 무결성과 수명을 보장하려면 보완적인 테스트 체제를 고려해야 합니다. 여기에는 작동 조건을 시뮬레이션하는 고온 내구성 테스트, 일정한 응력 하에서 장기 변형을 평가하는 크리프 테스트, 환경 보조 균열에 대한 민감성을 평가하는 응력 부식 테스트가 포함될 수 있습니다.
이러한 고급 테스트 방법론을 통합함으로써 용접 공정 평가는 특히 기존 용접 관행의 한계를 뛰어넘는 재료 및 응용 분야에 대해 접합 성능을 보다 종합적으로 평가할 수 있습니다. 이러한 포괄적인 접근 방식은 평가의 신뢰성을 향상시킬 뿐만 아니라 까다로운 산업 환경에서 용접 구조물의 전반적인 안전과 효율성에 기여합니다.
용접 공정 평가 과제 작성 및 발행 - 용접 공정 평가 계획 수립 - 시험편 용접 및 검사 - 용접 공정 평가 보고서 작성 - 용접 공정 평가 보고서를 기반으로 용접 작업 가이드(또는 용접 공정 카드) 개발.
과제의 주요 목적은 평가 과제를 부여하는 것입니다. 따라서 주요 내용에는 평가 목적, 평가 지표, 평가 항목, 평가 과제를 담당하는 부서 및 담당자의 자격 조건 등이 포함되어야 합니다.
(1) 평가 지표 결정하기
기술 지표는 규정 및 강재(용접성) 등에 대한 이론적 지식을 바탕으로 결정됩니다. "용접 공정 평가 절차" DL/T869에 따르면 용접 금속의 화학적 조성 및 기계적 특성(강도, 가소성, 인성 등)은 모재의 하한값과 비슷하거나 그보다 낮지 않아야 합니다.
(2) 평가 항목 결정
프로젝트의 실제 작업 요구 사항을 고려하여 규정의 범위에 따라 관련 항목을 다루고 평가 항목을 결정합니다. 용접 공정 평가 항목의 결정은 다음 측면을 고려해야 합니다:
Steel:
(1) 스틸 레벨의 분류;
(2) '평가'에서 강철 등급 레벨의 기본 규칙;
(3) 분할 다양한 유형의 강철. 다른 유형의 강철의 용접 조인트의 의미는 다음과 같습니다:
다양한 유형의 강철 분류 용접 조인트 펄라이트 구조 유형에 속하는 저탄소강과 저합금강 사이의 용접 접합부와 같이 금속학적 구조는 동일하지만 화학적 조성이 다른 경우와 물리적 특성 차이는 미미하지만 화학적 조성이 다른 경우, 저합금 펄라이트강과 고합금 마르텐사이트강 또는 오스테나이트 스테인리스강 사이의 용접 접합부와 같이 금속학적 구조와 화학적 조성이 다르며 물리적 특성 차이가 큰 경우로 구분할 수 있습니다.
다양한 유형의 강철 용접 조인트의 주요 특징은 화학적 조성, 금속 조직 구조, 기계적 특성 및 용접의 고르지 않은 분포입니다. 잔류 스트레스. 용접 공정은 이러한 문제를 해결하고 이를 해결하기 위해 필요한 기술적 조치를 취해야 합니다.
A형 다른 강철 조인트: 용접 조인트의 한쪽은 오스테나이트강이고 다른 한쪽은 다른 구조의 강철입니다. 구체적인 유형은 다음과 같습니다: A+M, A+B, A+P 등이 있습니다.
유형 M 다른 강철 조인트: 용접 조인트의 한쪽은 마르텐사이트강이고 다른 한쪽은 기타 구조강입니다. 구체적인 유형은 다음과 같습니다: M+B, M+P 등.
B형 다른 강철 조인트: 용접 조인트의 한쪽은 바이니틱 강철이고 다른 한쪽은 펄라이트 구리입니다. 한 가지 유형만 있습니다: B+P.
(1) 공작물 두께에 적용 가능한 맞대기 용접
평가 시험편 두께가 1.5≤δ<8(mm)인 경우, 적용 가능한 시험편 두께의 범위는 하한은 1.5mm, 상한은 2δ로 하되 12mm를 넘지 않도록 규정합니다.
평가 시험편 두께가 8≤δ≤40(mm)인 경우, 적용 가능한 공작물 두께의 범위는 하한 0.75 δ, 상한 1.5δ로 정의됩니다. 평가 시험편의 두께가 40mm를 초과하는 경우 상한은 제한되지 않습니다.
(2) 필렛 용접 공작물 두께에 적용 가능
평가한 필렛 접합부 두께 δ에 적용되는 공작물 두께의 범위는 맞대기 접합부 두께와 동일하지만, 시험편 두께는 다음 규칙에 따라 계산됩니다:
플레이트 대 플레이트 필렛 용접 시험편의 두께는 웹 플레이트의 두께입니다.
튜브-플레이트 필렛 용접 시험편의 두께는 튜브 벽의 두께입니다.
튜브 시트 필렛 용접 시험편의 두께는 분기 튜브 벽의 두께입니다.
또한 수중 아크 용접 양면 용접, 소구경 후벽 용접 등의 경우 규정을 꼼꼼히 확인하고 규정에 따라 실행하세요.
각 용접 방법은 개별적으로 평가되어야 하며 서로 대체할 수 없습니다. 여러 용접 방법의 조합이 '평가'에 사용되는 경우 각 용접 방법을 개별적으로 또는 조합하여 '평가'할 수 있습니다.
각 용접 방법에 대한 용접 금속의 두께는 자체 "평가" 범위 내에 있어야 합니다. 예를 들어 루트 레이어를 다음과 같이 용접하는 경우 TIG 용접 (두께 3mm), 용접 공정 평가(기타 조건)를 위해 충전 및 커버 공정은 스틱 용접(총 두께 8mm)으로 수행되며, 이는 두 가지 용접 방법의 조합에 대한 평가로 간주됩니다. 승인된 용접 방법은 다음에 적합합니다:
(1) 개별 TIG 용접:
평가된 용접 금속 두께는 3mm이며, 적용 가능한 두께 범위는 (1.5~6)mm입니다.
(2) 개별 스틱 용접:
평가된 용접 금속 두께는 8mm이며, 적용 가능한 두께 범위는 (6~12)mm입니다. 위에서 언급한 Ds/Ws 용접 방법은 평가를 통과한 후 TIG 용접 및 스틱 용접에 개별적으로 사용한 다음 결합하여 사용할 수도 있습니다. "평가" 가스 용접 방법은 용접 부품의 최대 두께가 "평가" 시험편 두께와 동일한 경우에 적용됩니다.
(1) 평면 시험편의 "평가"에서 승인된 공정은 관형 시험편에도 적용 가능하며, 그 반대의 경우도 마찬가지입니다. 그러나 다양한 용접 위치를 고려해야합니다. 예를 들어, 평평한 수직 용접은 수평 고정 튜브 용접을 대체 할 수 있고 수직 평면 용접은 수직 튜브 용접을 대체 할 수 있습니다.
(2) 맞대기 접합 시험편의 '평가'는 코너 접합 시험편에 적용됩니다.
(3) "평가"는 전체 침투 테스트 피스는 비 완전 관통 테스트 피스에 적용됩니다.
(4) 평평한 모서리 용접 시험편의 "평가"에 의해 승인된 용접 공정은 튜브와 플레이트 또는 튜브와 튜브의 모서리 용접에 적용되며 그 반대의 경우도 마찬가지입니다.
(1) 용접 재료 용접봉, 와이어, 플럭스 등은 용접 공정 중에 녹아 용가재 형태로 용접 금속에 용융됩니다. 이들은 용접 금속의 주요 구성 요소입니다. 이들의 선택과 변경은 용접 조인트의 용접 특성에 큰 영향을 미칠 수 있습니다.
그러나 그 다양성은 "평가"에 큰 어려움을 가져옵니다. 평가 횟수를 줄이고 합리적으로 수행하려면 용접 재료의 선택은 "평가"를 용이하게하기 위해 등급 수준별로 구분 된 강철 선택과 동일한 원칙을 따라야합니다 (절차의 표 참조).
(2) 외국산 용접봉, 와이어 및 플럭스의 경우 사용 전에 관련 자료를 참조하거나 테스트를 수행하여 적합성을 확인할 수 있습니다. 화학적 조성 및 기계적 특성은 국내 용접 재료 표에 나열된 것과 유사해야합니다. 해당 등급으로 분류하여 국내 용접 재료와 동일하게 취급할 수 있습니다.
용접 재료 표에 나열되지 않은 용접봉, 와이어 및 플럭스는 화학적 조성, 기계적 특성 및 공정 특성이 나열된 것과 유사한 경우 해당 등급으로 분류하여 사용할 수 있습니다. 분류할 수 없는 것은 별도로 '평가'해야 합니다.
(3) 각 카테고리의 용접봉과 와이어는 별도로 평가해야 합니다. 동일한 범주이지만 레벨이 다른 경우 상위 레벨의 평가는 하위 레벨에 적용되며, 동일한 레벨의 용접봉 중 산성 용접봉으로 평가 된 용접봉은 기본을 면제 할 수 있습니다. 용접봉 평가.
(4) 필러 금속이 솔리드 와이어에서 플럭스 코어 와이어로 또는 그 반대로 변경되는 경우.
(5) 가연성 가스의 변화 또는 차폐 가스 유형, 뒷면 차폐 가스 제거.
(6) 서로 다른 재료의 선택 강철 용접 는 DL/T752의 원칙을 따라야 합니다.
(7) 이물질, 특히 높은 용접 재료의 경우 합금강재료의 기본 특성을 충분히 이해해야 합니다. 제품 성능과 직접적으로 관련된 몇 가지 중요한 지표는 사용 전에 테스트를 통해 확인해야 합니다.
일반적인 가이드라인은 파이프 직경의 '평가'를 엄격하게 규정하고 있지 않습니다. 다양한 파이프 사양 전력 산업에서는 상당한 공정 변화를 고려하여 다음과 같은 조항을 마련했습니다:
(1) 외경 Do가 ≤60mm 인 시험편을 "평가"하고 용접이 다음을 사용하여 수행되는 경우 아르곤 아크 용접 방법을 사용하면 용접된 파이프의 외경에 관계없이 프로세스를 적용할 수 있습니다.
(2) 다른 파이프 직경의 경우, "평가"는 하한 0.5D0에서 지정되지 않은 상한까지 용접된 파이프 외경에 적용됩니다.
전력 산업은 특정 산업 특성을 고려하여 용접 위치의 '평가'와 그 적용 가능성에 대한 구체적인 규정을 마련했습니다(지침의 표 참조). 다음과 같은 경우에도 다음 규정을 준수해야 합니다:
(1) 수직 용접에서 루트 용접이 상향 용접에서 하향 용접으로 또는 그 반대로 변경되면 새로운 평가를 수행해야 합니다.
(2) 직경 ≤60mm 파이프의 가스 용접 및 텅스텐 전극 아르곤 아크 용접의 경우 용접 공정 매개 변수에 대한 특별한 요구 사항이없는 한 일반적으로 수평 파이프 만 "평가"되며 이는 공작물의 모든 용접 위치에 적용 할 수 있습니다.
(3) 파이프의 모든 위치 자동 용접 중에는 "평가"를 위해 관형 시험편을 사용해야하며 판형 시험편을 대체 할 수 없습니다.
언제 예열 온도 가 의도한 매개 변수를 초과하는 경우 새로운 평가를 수행해야 합니다:
(1) 평가 시료의 예열 온도가 50℃ 이상 감소하는 경우;
(2) 충격 인성이 필요한 용접 부품의 경우, 층간 온도가 50℃ 이상 상승하는 경우.
(1) 공정 중에 검사가 필요하고 시험편을 한 번에 용접할 수 없는 경우 용접 후 열처리를 수행해야 합니다.
(2) 용접 후 열처리와 용접 작업 완료 사이의 간격은 다양한 강철의 열처리 사양을 엄격히 준수해야 하며 DL/T 819 및 DL/T 868의 규정을 준수해야 합니다. 예를 들어, P91 마르텐 사이트 강은 용접이 완료된 후 용접이 100 ℃로 냉각되어야합니다. 오스테나이트 모두 마르텐사이트로 변한 다음 용접 후 열처리를 위해 온도를 올립니다.
용접 사양 매개변수 및 작동 기술에 변경 사항이 발생하면 매개변수 유형에 따라 평가를 다시 수행하거나 공정 지침을 변경해야 합니다.
(1) 가스 용접의 경우 화염 특성의 변화;
(2) 자동 용접에서 전도성 노즐과 공작물 사이의 거리 변화;
(3) 변경 사항 용접 속도 평가된 값의 10%보다 큽니다;
(4) 단면 용접에서 양면 용접으로 변경;
(5) 수동 용접에서 자동 용접으로 변경;
(6) 멀티 패스 용접에서 싱글 패스 용접으로 변경 등
이러한 점과 기타 특수 조건을 종합적으로 고려하여 용접 공정 평가 항목을 식별하는 방법을 결정할 수 있습니다.
1. 시험편 제작은 공정 평가 제도의 요구사항 및 규정에 따라 엄격하게 효과적인 감독 하에 수행되어야 합니다.
2. 용접 공정 중 각 단계를 주의 깊게 기록하는 전담자가 있어야 하며, 기록된 데이터를 저장할 수 있는 파라미터 기록기를 구비해야 합니다. 기록은 검토를 위해 적절히 보존되어야 합니다.
3. 검사 항목은 관련 규정에 따라 완전해야 합니다.
주요 점검 항목은 다음과 같습니다:
(1) 용접 솔기 외관 검사: 용접 금속의 남은 높이가 모재보다 낮지 않아야 하고 언더컷의 깊이와 길이가 표준을 초과하지 않아야 하며 용접 표면에 균열, 미융착 영역, 슬래그 내포물, 아크 피트 또는 다공성이 없어야 합니다.
(2) 용접 이음새의 비파괴 검사: 관형 시험편의 방사선 검사는 DL / T821의 요구 사항에 따라 수행해야하며 용접 품질은 레벨 II 표준보다 낮지 않아야합니다. 비파괴 검사는 용접 조인트의 기계적 특성과는 상관 관계가 없지만 "평가"에서 용접 결함을 이해하는 것이 매우 필요합니다. 또한 테스트 피스를 절단할 때 이러한 영역을 피하는 것도 고려해야 합니다. 따라서 검사 항목에 포함되어야 합니다.
(3) 인장 시험(치수 시편):
시편의 남은 높이는 기계적으로 제거하고 모재와 수평을 맞춥니다.
시편 두께: 두께가 30mm 미만인 경우 전체 두께 시편을 사용할 수 있습니다. 두께가 30mm 이상인 경우 두 개 이상의 시편으로 가공할 수 있습니다.
각 시편의 인장 강도는 모재의 하한값보다 작아야 합니다.
이종 강재의 인장 강도는 하측 모재의 하한보다 작아서는 안 됩니다.
두 개 이상의 시편을 인장 시험하는 경우, 각 시편 그룹의 평균값은 모재에서 지정한 값의 하한을 초과하지 않아야 합니다.
(4) 굽힘 테스트:
굽힘 시편은 횡면 굽힘(후면), 종면 굽힘(후면), 횡단면 굽힘으로 나눌 수 있습니다.
T가 10보다 작으면 T = t, T가 10보다 크면 t = 10입니다. 시편의 너비입니다: 40, 20, 10(단위: mm).
시편의 남은 높이는 기계적으로 제거되고 모재의 원래 표면은 유지되며 언더컷 및 용접 루트 노치는 제거할 수 없습니다.
횡단면 굽힘 표면의 결함을 인장 표면으로 간주해야 합니다.
굽힘 시험에 영향을 미치는 세 가지 주요 요인은 시편의 너비 대 두께의 비율, 시편의 두께, 굽힘 시험에 영향을 미치는 세 가지 주요 요인입니다. 굽힘 각도및 굽힘 축의 직경입니다. SD340-89 규정의 굽힘 시험 방법 및 관련 조항은 재료 자체의 연신율과 일치하지 않습니다. 따라서 굽힘 시편의 외부 표면 연신율이 일부 강철에 지정된 연신율 하한을 초과했으며 이는 완전히 합리적이지 않습니다.
굽힘 시험에서 가소성을 보다 합리적으로 결정하기 위해 새로운 규정은 굽힘 시험 방법을 GB/T232에 따라 수행해야 한다고 규정하고 있습니다. 금속 굽힘 테스트 방법.
굽힘 시험 조건은 다음과 같이 지정됩니다: 시편의 두께는 10보다 작고 굽힘 축(D)의 직경은 4t입니다. 지지대 사이의 거리(Lmm)는 6t+3이고 굽힘 각도는 180도입니다.
표준 및 기술 조건에서 지정된 연신율 하한이 20% 미만인 강재의 경우 굽힘 시험에 적합하지 않고 측정된 연신율이 20% 미만인 경우 시험을 위해 굽힘 축의 직경을 늘릴 수 있습니다.
지정된 각도로 구부린 후 용접 및 열 영향 영역 내에서 각 시편의 인장 표면에 어느 방향에서든 길이 3mm를 초과하는 균열이 없어야 합니다. 가장자리의 균열은 제외되지만 슬래그 내포물로 인한 균열은 포함해야 합니다.
(5) 충격 테스트: 내압 및 내 하중 구성 요소의 경우 충격 시편 조건을 충족하는 한 충격 테스트를 거쳐야합니다. 따라서 다음 조건을 충족할 때 실시해야 합니다:
용접물의 두께가 샘플링에 충분하지 않은 경우(5x10x5mm), 필요하지 않을 수 있습니다.
용접부의 두께가 16mm 이상인 경우 10x10x5mm의 충격 테스트가 필요합니다.
평가 합격 기준: 시편 3 개 평균값은 관련 기술 문서에서 지정한 하한값보다 낮지 않아야하며, 하나는 지정된 값의 70%보다 낮지 않아야합니다.
(6) 금속 조직 검사: 관형 코너 조인트는 동일한 절단에 두 개의 검사 표면이 없어야합니다.
(7) 경도 테스트: 용접 이음새와 열 영향 영역의 경도는 경도 값의 90% 이상이어야하며 다음을 초과하지 않아야합니다. 브리넬 경도 에 100HB를 더한 값으로, 다음 사양을 초과하지 않아야 합니다:
총 합금 함량이 3% 미만인 경우 경도는 270HB 미만이어야 합니다;
총 합금 함량이 3~10인 경우 경도는 300HB 미만이어야 합니다;
총 합금 함량이 10보다 큰 경우 경도는 350HB보다 작거나 같아야 합니다;
P91 강철의 경우 220~240이 최적입니다.
(8) 상기 시편의 준비, 절단 및 평가는 관련 표준에 따라 수행되어야 합니다.
(9) 검사 후에는 자격을 갖춘 담당자가 정식 보고서를 발행해야 합니다.
(10) 검사 절차 및 요건은 규정을 준수해야 합니다.
MachineMFG의 창립자인 저는 10년 넘게 금속 가공 산업에 종사해 왔습니다. 폭넓은 경험을 통해 판금 제조, 기계 가공, 기계 공학 및 금속용 공작 기계 분야의 전문가가 될 수 있었습니다. 저는 이러한 주제에 대해 끊임없이 생각하고, 읽고, 글을 쓰면서 제 분야에서 선두를 유지하기 위해 끊임없이 노력하고 있습니다. 저의 지식과 전문성을 귀사의 비즈니스에 자산으로 활용하세요.
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