마르텐사이트 및 듀플렉스 스테인리스 스틸의 완벽한 용접
다양한 종류의 스테인리스 스틸을 효과적으로 용접하는 방법에 대해 궁금한 적이 있으신가요? 이 기사에서는 마르텐사이트 및 듀플렉스 스테인리스 스틸의 특수 용접 방법에 대해 자세히 설명합니다...
용접 결함은 구조적 결함 및 안전 위험으로 이어지는 치명적인 결과를 초래할 수 있습니다. 그렇다면 어떻게 완벽한 용접을 보장할 수 있을까요? 이 글에서는 부적절한 용접 크기부터 내부 균열에 이르기까지 일반적인 결함과 그 원인을 다루는 필수 용접 품질 검사에 대해 자세히 설명합니다. 육안 및 비파괴 검사 방법에 대해 알아보고, 결함을 식별하고 수정하기 위한 실용적인 솔루션을 발견할 수 있습니다. 용접 품질을 향상하고 안전을 보장하며 구조적 무결성을 유지할 수 있는 지식을 갖추세요.
과학과 기술의 발전으로 용접은 산업 생산에서 더욱 중요해졌습니다. 수많은 구조 사고를 분석해 보면 용접 품질이 좋지 않아 발생하는 경우가 많으며 용접공의 책임감과 조작 기술이 용접 품질에 직접적인 영향을 미친다는 것을 알 수 있습니다.
용접공의 품질을 개선하고 용접 구조물의 안전과 신뢰성을 보장하기 위해서는 용접공에 대한 교육과 평가가 필요합니다.
용접 결함: 결함 용접 조인트 설계 또는 프로세스 문서의 요구 사항을 충족하지 않는 경우.
의 위치에 따라 용접 결함 용접의 결함은 외부 결함과 내부 결함의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 외부 결함은 용접의 외부 표면에 위치하며 육안이나 저전력 돋보기로 관찰할 수 있습니다.
예를 들어 부적절한 용접 크기, 언더컷 등이 있습니다, 용접 비드아크 피트, 번스루, 처짐, 표면 다공성, 표면 균열 등이 있습니다. 내부 결함은 용접 내부에 위치하며 이를 탐지하기 위해 파괴적 검사 또는 비파괴 검사 방법이 필요합니다. 불완전한 침투, 융착 부족, 슬래그 포함, 내부 다공성, 내부 균열 등을 예로 들 수 있습니다.
(1) 용접 크기가 부적절합니다:
너비, 높이가 고르지 않거나 용접 크기가 부적절하거나 과도한 것을 말합니다. 용접 크기가 너무 작으면 강도가 떨어집니다. 용접 조인트크기가 너무 크면 구조물의 응력과 변형이 증가하여 응력 집중과 용접 작업량 증가로 이어집니다.
부적절한 용접 준비 각도 또는 고르지 않은 조립 간격, 과도하거나 부족한 용접 전류, 잘못된 이동 속도 또는 각도는 모두 용접 크기를 준수하지 않는 결과를 초래할 수 있습니다.
(2) 언더컷:
부적절한 용접 매개 변수 또는 잘못된 작동 절차로 인해 용접 끝 부분을 따라 형성된 홈 또는 함몰을 말합니다.
언더컷은 모재의 유효 단면을 감소시키고 용접 조인트의 강도를 약화시키며 언더컷에 응력 집중 및 균열 형성을 유발하여 구조적 고장으로 이어질 수 있습니다. 허용치를 초과하는 언더컷은 추가 용접을 통해 수리해야 합니다.
(3) 비드를 용접합니다:
용접 중 용접 외부의 녹지 않은 모재에 형성된 금속 비드를 말합니다. 용접 프로세스. 용접 비드는 용접의 외관에 영향을 미칠 뿐만 아니라 종종 불완전한 융착 결함을 아래에 숨겨 응력 집중으로 이어집니다.
파이프 조인트의 경우 파이프 내부의 용접 비드가 유효 면적을 감소시키고 막힘을 유발할 수도 있습니다.
용접 비드는 종종 다음에서 발생합니다. 평면 용접 및 수평 용접. 용접부 사이의 과도한 간격, 잘못된 전극 각도 및 이동 방법, 전극 품질 불량, 과도한 용접 전류 또는 너무 느린 경우 용접 속도 모두 용접 비드 형성을 유발할 수 있습니다.
(4) 번스루:
용접 과정에서 용융된 금속이 홈 뒤쪽에서 흘러나와 구멍을 형성하는 결함을 말합니다. 번스루는 루트 패스 용접 중에 자주 발생합니다. 번스루는 용접 공정을 계속 진행하기 어렵게 만들며 허용할 수 없는 용접 결함입니다.
번스루의 주요 원인은 과도한 용접 전류 또는 너무 낮은 용접 속도, 과도한 홈과 간격 또는 부적절한 가장자리 준비입니다.
번스루를 방지하려면 홈 치수를 적절히 설계하고 조립 품질을 보장하며 적절한 용접 공정 파라미터를 선택해야 합니다. 단면 용접의 경우 번스루를 방지하기 위해 구리 백킹 플레이트 또는 플럭스를 사용하는 등의 방법을 사용할 수 있습니다. 박판을 수동 아크 용접할 때는 용접을 건너뛰거나 간헐적 아크를 사용합니다. 용접 기술 를 사용할 수 있습니다.
(5) 불완전한 침투:
용접 시 접합부의 뿌리가 완전히 녹지 않는 현상을 말합니다. 단면 용접의 뿌리 부분과 양면 용접의 중간 부분에서 불완전 침투가 발생하는 경우가 많습니다.
불완전 관통은 용접 조인트의 기계적 특성을 저하시킬 뿐만 아니라 불완전 관통에 응력 집중 지점을 생성하여 균열 형성을 유발합니다.
불완전 침투의 원인으로는 용접 전류 부족, 과도한 용접 속도, 부적절한 전극 각도, 아크 블로우, 불충분한 홈 각도 또는 간격, 공작물의 빠른 열 방출, 산화 및 슬래그 방해 등이 있습니다.
전극 금속과 모재 금속 사이의 충분한 융합을 방해하는 모든 요인은 불완전한 침투를 유발할 수 있습니다.
불완전한 침투를 방지하기 위한 조치에는 다음이 포함됩니다:
그루브 형태와 조립 간격을 적절히 선택하고 그루브 측면과 용접층 사이의 먼지와 슬래그를 제거합니다.
적절한 용접 전류 및 속도 선택.
이동 중에는 특히 아크 블로우 또는 전극 편심이 발생할 때 전극 각도를 조정하여 용접 금속과 모재 사이에 충분한 용융이 이루어지도록 지속적인 주의를 기울여야 합니다.
열 전도율이 높고 방열 면적이 넓은 공작물용 ④ 열 전도율이 높은 공작물용, 용접 전 예열 또는 용접 공정 중에 가열을 적용해야 합니다.
(6) 융합 부족:
용융 부족은 용접 중에 용접 금속과 모재 또는 용접 금속 사이가 완전히 녹아 융합되지 않은 부분을 말합니다. 융착 부족은 불완전 관통과 유사한 위험성을 가지고 있습니다. 융착 부족의 원인은 다음과 같습니다. 용접 열 입력, 아크 블로우, 홈 측벽의 녹 및 먼지, 용접층 사이의 불완전한 슬래그 제거 등입니다.
(7) 분화구, 가라앉음, 용접 금속 부족:
크레이터는 모재 표면보다 낮은 용접 표면 또는 뒷면에 형성된 국부적인 함몰 부위를 말합니다. 침하는 과도한 용융 금속이 용접부 뒷면을 관통하여 용접부 앞면이 가라앉고 뒷면이 돌출될 때 발생합니다. 용접 금속 부족은 필러 금속이 부족하여 용접 표면에 연속적 또는 간헐적으로 홈이 형성되는 것을 말합니다.
이러한 결함은 용접의 유효 단면을 약화시켜 응력 집중을 초래하고 다음과 같은 심각한 감소를 초래합니다. 용접 강도. 용융 금속 처짐으로 인해 이러한 결함이 발생할 가능성이 높은 파이프 용접, 특히 평면 용접 및 수평 용접에서 침하가 자주 발생합니다. In 아르곤 아크 용접아크 종단 시 전극이 용융 풀에 짧은 시간 동안 머물도록 하거나 아크 종단 시 크레이터를 피하기 위해 원형 이동을 사용하는 데 주의를 기울여야 합니다.
(8) 텅스텐 포함:
원인:
부적절한 용접 작업으로 인해 텅스텐 전극이 공작물에 접촉하여 용접 금속으로 녹게 됩니다.
용접 전류가 높은 소구경 텅스텐 전극을 사용합니다.
필러 와이어가 텅스텐 전극의 끝부분에 닿습니다.
텅스텐 전극의 과도한 연소 및 과열 ⑷ 텅스텐 전극의 과도한 연소 및 과열.
텅스텐 전극의 가스 보호가 불량하거나 산화가 심합니다.
예방 조치:
접촉 아크 점화를 방지하기 위해 고주파 고전압 아크 점화를 사용합니다.
⑵ 필요한 용접 전류에 따라 적절한 텅스텐 전극 직경을 선택합니다. ⑶ 작동 기술 교육을 강화하고 필러 와이어와 텅스텐 전극 사이의 접촉을 피하십시오.
텅스텐 전극에 심한 균열이나 화상이 있는 경우 즉시 연마하여 교체하세요.
텅스텐 산화를 방지하기 위해 텅스텐 전극의 적절한 돌출 길이를 확인하고, 가스 유량을 늘리고, 후유동 시간을 늘립니다.
(9) 다공성:
다공성의 형성과 위험성:
용접 시 용융 풀의 기포가 응고 과정에서 빠져나가지 못하고 남아 공극이라고 하는 빈 공간을 형성합니다. 다공성은 치밀한 다공성과 핀홀 다공성으로 분류할 수 있습니다. 용접에서 다공성을 형성하는 주요 가스는 수소입니다. 용접 영역의 수소는 아크 컬럼 대기의 수분, 아크 컬럼에 흡착된 수분, 아크 컬럼에 흡착된 수분 등 다양한 소스에서 발생할 수 있습니다. 용접 재료 및 베이스 메탈 표면 산화막.
이러한 수분 공급원은 아크의 고온에서 용융 풀에 기포를 형성하지만 상승하여 다공성을 형성하지 못합니다. 다공성은 용접 성능에 큰 영향을 미칩니다. 용접의 유효 작업 단면을 감소시키고 기계적 특성을 약화시킬 뿐만 아니라 용접의 밀도를 저하시켜 누출이 발생하기 쉽습니다. 다공성의 가장자리는 응력 집중을 유발하여 용접의 가소성을 감소시킬 수 있습니다.
따라서 중요한 용접부에는 다공성을 엄격하게 제어하는 것이 필수적입니다.
다공성의 원인 ② 다공성의 원인:
아르곤 가스의 순도가 낮거나 아르곤 가스 배관에 과도한 불순물 또는 습기가 있는 경우, 배관 내 가스 누출.
용접 전 홈 근처의 용접 와이어 또는 모재를 부적절하게 청소하거나 청소 후 먼지 및 습기로 재오염된 경우.
아르곤 아크 용접 시 아르곤 가스 보호 불량, 불안정한 아크, 지나치게 긴 아크 길이, 과도한 텅스텐 전극 돌출.
부적절한 선택 ④ 용접 매개변수용접 속도가 너무 빠르거나 느립니다.
주변 환경의 높은 습도 및 높은 풍속.
예방 조치:
① 순도 보장 차폐 가스.
홈 근처의 용접 와이어와 모재를 적절히 청소합니다.
올바른 용접 매개변수를 선택합니다.
필요한 경우 용접 전에 예열합니다.
습한 환경에서의 작업을 피하고 방풍 조치를 취하세요.
(10) 균열:
균열은 용접 응력 및 기타 취화 요인에 의해 용접 접합부의 금속 국부 영역에서 원자 결합력이 파괴되어 형성되는 틈새입니다. 용접 조인트의 균열, 특히 알루미늄과 알루미늄의 열 균열이 대표적입니다. 합금 용접는 가장 위험한 용접 결함입니다.
이는 용접 구조물의 성능, 사용성 및 안전에 심각한 영향을 미치며 많은 용접 구조물 고장의 주요 원인입니다.
균열의 원인:
용접 와이어의 부적절한 선택: 용접부의 Mg 함량이 3% 미만이거나 Fe 및 Si 불순물 함량이 지정된 한계를 초과하면 균열 경향이 증가합니다. 언제 용접 온도 가 너무 높으면 열에 영향을 받는 영역에서 액화 균열이 발생합니다.
용접 순서를 잘못 선택했습니다.
용접 종료 또는 중단 시 열원을 너무 빨리 제거하거나 크레이터를 제대로 채우지 않으면 크레이터 균열이 발생할 수 있습니다.
열 영향 영역에 용접이 집중되거나 열이 과도하게 발생하면 과도한 변형 응력이 발생합니다.
용제 및 용접 와이어 차폐 가스의 과도한 불순물.
용접부가 과도하게 집중된 불합리한 구조 설계로 인해 용접 조인트에 과도한 구속 응력이 발생하는 경우.
예방 조치:
용접 와이어의 적절한 선택으로 용접 구성과 베이스가 잘 일치하도록 합니다. 금속 성분.
합리적인 용접 순서 선택.
용접이 종료되거나 중단된 경우 아크 전류를 줄이고 아크 종료 시간을 약간 연장한 후 아크 종료 부위를 필러 와이어로 채우거나 용접 끝 부분에 크레이터 충전 장치를 설치하여 아크를 종료합니다.
열 영향 구역의 온도와 변형을 제어하고 필요한 경우 예열 조치를 시행합니다.
⑤ 강성을 줄입니다. 용접 구조를 클릭하고 용접부에 응력이 집중되는 것을 최대한 피하세요.
용접 검사의 중요성:
용접 검사는 우수한 제품 품질을 보장하고 불량품이 공장에서 출고되는 것을 방지하기 위한 중요한 조치입니다. 시제품 생산 과정에서 검사를 통해 품질 문제를 파악하고 원인을 파악하여 결함을 제거할 수 있습니다. 이를 통해 새로운 제품이나 프로세스의 적용을 보장하고 품질을 보장할 수 있습니다.
비파괴 검사는 테스트 대상 재료 또는 완제품의 성능과 무결성을 손상시키지 않고 결함을 검출하는 방법을 말합니다. 여기에는 육안 검사, 기밀성 검사, 비파괴 검사가 포함됩니다.
1.1 육안 검사
용접 조인트의 육안 검사는 간단하고 널리 사용되는 방법입니다. 일반적으로 육안 또는 5-10배율 돋보기를 사용하여 수행합니다. 주요 목적은 용접 표면의 균열, 다공성, 언더컷, 용접 비드, 번스루 및 크레이터와 같은 결함을 확인하는 것입니다.
또한 용접 형성의 품질, 보강 높이가 패턴 요구 사항을 충족하는지 여부, 모재로의 용접이 원활하게 전환되는지 여부도 검사합니다.
이 검사 방법은 주로 고압 또는 저압이 아닌 용기 또는 파이프 라인의 관통성 결함을 감지하는 데 사용됩니다. 일반적인 기밀성 검사 방법에는 수압 테스트와 공압 테스트가 있습니다.
2.1 수압 테스트
수압 테스트는 일반적으로 쉘과 용접부의 강도와 견고성을 확인하는 데 사용됩니다. 구체적인 절차는 다음과 같습니다:
1.5등급 이상의 정확도를 갖춘 적격 압력계를 선택하세요.
용기에 물을 채우고 용기 내부의 모든 공기가 완전히 제거되었는지 확인한 후 용기의 모든 입구와 구멍을 밀봉합니다. 그런 다음 워터 펌프를 사용하여 용기 내부의 압력을 작동 압력의 1.25~1.5배까지 높입니다.
가압 과정에서 압력을 서서히 높이고 각 레벨에서 일시적으로 압력을 유지해야 합니다. 한 번에 테스트 압력까지 올려서는 안 됩니다. 일정 시간 동안 압력을 유지합니다. 그 후 압력을 천천히 작업 압력으로 낮추고 용접부를 주의 깊게 검사합니다.
용접부에 물방울, 미세한 물줄기 또는 습기가 있는 흔적이 발견되면 용접부가 단단하지 않음을 나타냅니다. 이를 표시하고 수압 테스트에 합격할 때까지 용기를 하역한 후 수리 작업을 수행하세요.
수압 시험은 제품의 하중 지지력을 평가하기 위한 파괴 시험으로도 수행할 수 있습니다.
2.2 공압 테스트
공압 테스트는 수압 테스트에 비해 더 민감하고 빠른 방법이며, 테스트한 제품은 나중에 배수가 필요하지 않습니다.
그러나 공압 테스트는 수압 테스트보다 위험이 더 높습니다. 테스트 중에는 먼저 제품의 기술 조건에 따라 지정된 값으로 공기압을 가압합니다. 그런 다음 흡입 밸브를 닫고 가압을 중지합니다.
측정 장치를 사용하여 용접 부위를 움직여 공기 누출 여부를 확인하거나(또는 비누 용액을 도포할 수 있음) 압력 게이지의 수치가 감소하는지 관찰할 수 있습니다. 측정 장치에서 알람이 울리면 용접 조인트가 단단하지 않다는 뜻입니다. 압력이 해제된 후에는 공장 출고 전에 다른 검사를 통해 자격이 확인될 때까지 수리 및 재용접을 수행해야 합니다.
비파괴 검사는 주로 용접의 미세한 표면 결함 및 내부 결함을 감지하는 데 사용됩니다. 예를 들면 슬래그 내포물, 다공성, 균열, 융착 부족 등이 있습니다. 이러한 테스트 방법은 중요한 용접 구조물에 널리 적용되어 왔습니다. 일반적인 비파괴 검사 방법에는 염료 침투 검사, 초음파 검사, 방사선 촬영 검사 등이 있습니다.
3.1 염료 침투제 테스트
염료 침투 테스트는 용접물의 표면 결함을 감지하는 데 사용되는 방법입니다. 그러나 용접물의 높은 표면 마감이 필요합니다. 검사하는 동안 용접물을 세척제로 세척한 다음 염료 침투제를 분사합니다. 유동성과 투과성이 좋은 염료 침투제는 용접 표면의 미세한 균열에 침투합니다.
그 후 용접 표면을 세정제로 세척하고 현상액으로 코팅합니다. 균열에 침투한 염료 침투제가 현상액과 만나면 결함의 위치, 모양, 크기가 드러납니다.
3.2 초음파 테스트
초음파 검사는 두꺼운 용접 조인트의 내부 결함을 감지하는 데 사용됩니다. 두께가 8~120mm인 용접부의 모든 부분에서 다공성, 내포물 및 균열과 같은 결함을 감지하는 데 적합합니다. 그러나 초음파 검사는 결함을 구별하는 데 한계가 있고 시각적 표현이 부족합니다.
검사하는 동안 공작물 표면은 매끄럽고 오일 층으로 코팅되어 있어야 합니다. 초음파는 표면에서 공작물 내부로 전달되어 내부로 전파됩니다. 내부 결함, 공작물 표면 또는 바닥 표면을 만나면 반사를 일으킵니다.
초음파는 프로브에 의해 전기 신호로 변환됩니다. 결함 펄스와 초기 펄스 및 하단 펄스 사이의 거리에 따라 결함의 깊이가 결정되고, 결함 펄스 신호의 높이에 따라 결함의 크기가 결정됩니다.
3.3 방사선 촬영 테스트
방사선 촬영 테스트는 용접부의 내부 결함을 감지하는 정확하고 신뢰할 수 있는 방법입니다. 엑스레이는 일반적으로 방사선 검사에 사용됩니다. 2~65mm 두께의 용접 내에서 다공성, 내포물, 침투 부족, 융착 부족 및 균열과 같은 결함을 감지하는 데 적합합니다.
엑스레이는 결함의 위치, 모양, 크기, 분포를 시각적으로 정확하게 반영할 수 있습니다. 투과 부족은 필름에 불연속적이거나 연속적인 검은색 선으로 나타나며, 종종 용접 중앙에서 오프셋되어 다양한 폭과 고르지 않은 검은색으로 나타납니다.
다공성은 조밀하고 희박한 원형 또는 타원형의 검은색 점으로 일관되지 않은 분포가 특징입니다. 다공성의 검은색은 일반적으로 중앙 근처에서 더 크고 균일하며 가장자리로 갈수록 점차 감소합니다. 슬래그 내포물은 종종 필름에 점이나 길쭉한 모양 등 다양한 모양으로 나타납니다.
점 모양의 슬래그 내포물은 불규칙한 모양과 각진 모서리를 가진 개별 검은색 점으로, 비교적 균일한 검은색을 띠고 있습니다. 길쭉한 슬래그 내포물은 폭이 일정하지 않은 넓고 짧은 굵은 선으로 나타납니다.
균열은 일반적으로 필름에 약간 구부러진 검은색 가는 선으로 나타나며, 때로는 곧은 가는 선으로 나타나기도 합니다. 끝이 가늘어지고 중간 부분이 약간 더 넓은 뚜렷한 윤곽선이 있습니다.
분기 현상은 거의 보이지 않으며, 검은색은 끝으로 갈수록 점차 감소하여 사라집니다. 방사선 검사 표준에서 용접 품질은 4등급으로 나뉘며, 1등급은 최상의 품질, 4등급은 최악의 품질을 나타냅니다. 방사선 촬영 테스트는 필름에서 결함 유형을 직접 확인할 수 있지만, 초음파 테스트를 통해 결함 유형을 확인하는 것은 더 어렵습니다.
3.4. 기계적 특성의 파괴적 테스트:
여기에는 장력 테스트, 굽힘 테스트(포지티브, 네거티브 및 관통 두께), 경도 테스트, 충격 테스트, 금속학적 테스트(매크로 및 마이크로)가 포함됩니다.
인장 테스트를 통해 인장 강도를 확인할 수 있습니다, 항복 강도, 용접 조인트의 가소성(신장 및 면적 감소), 용접 파단부의 결함 등을 확인합니다.
굽힘 테스트: 용접된 조인트의 가소성을 평가합니다.
충격 테스트: 용접 금속 및 용접 조인트의 충격 인성 및 노치 민감도를 평가합니다.
경도 테스트: 용접부 및 열 영향을 받는 부위의 경도를 검사하여 재료 강도를 간접적으로 추정할 수 있습니다.
금속학적 테스트: 주로 금속학적 구조의 변화와 야금 공정으로 인한 미세 결함을 관찰합니다.
이후 용접 품질 검사에서 허용 기준을 초과하는 결함이 발견되면 재작업을 수행해야 합니다. 엄격한 용접 품질 관리와 용접 공정 조건 검사는 일반적으로 숙련된 기술자가 수행하며, 용접 결함은 극히 드문 조건에서만 발생합니다.
용접 결함을 재작업하기 전에 결함의 유형, 위치, 크기를 정확하게 파악하는 것이 중요합니다. 이는 첫 번째 시도에서 재작업의 품질을 보장하는 데 필수적입니다.
내부 결함의 경우 방사선 및 초음파 검사와 같은 종합적인 비파괴 검사 방법을 사용하여 용접 결함의 유형, 위치 및 크기를 정확하게 파악해야 합니다.
압력 용기 용접 결함의 경우 재작업 프로세스 전에 재작업 계획을 수립해야 합니다. 또한 재작업 계획은 용접 엔지니어의 승인을 받아야 합니다. 재작업 계획의 실행은 용접 절차의 평가를 기반으로 해야 하며, 적격하다고 판단되는 경우에만 재작업을 수행해야 합니다.
재작업 계획은 재작업이 첫 번째 시도에서 자격을 갖추도록 하는 데 중점을 두어야 합니다. 용접의 동일한 영역에서 재작업 시도 횟수는 두 번을 초과하지 않아야 합니다.
용접 결함을 제거할 때는 아크 방식 대신 기계적 방법을 사용해야 합니다. 기계적 제거는 앵글 그라인딩 휠, 터닝 또는 공압 밀링 커터를 사용하여 수행할 수 있습니다. 제거 과정에서 용접 조인트가 가열되지 않으므로 조인트의 구조와 특성이 변경되는 것을 방지할 수 있습니다.
재용접 공정 중 응력과 변형을 고려하여 결함 제거 시 홈, 슬롯, 적절한 홈 폭과 길이를 만드는 데 주의를 기울이세요.
용접 결함을 제거한 후에는 오일 얼룩과 산화막을 청소해야 합니다. 재용접은 승인된 용접 절차 사양에 따라 수행해야 합니다. 재용접 시에는 더 낮은 용접 에너지를 사용하고 적절한 예열 조치를 취하는 것이 좋습니다.
가능하면 다층 용접을 수행해야 합니다. 용접 결함의 발생을 방지하기 위해 용접 후 조치를 취해야 합니다.
1. 용접 이음새 길이는 300mm 범위 내, 용접 이음새 요철은 1mm 이하입니다.
2. 용접 이음새 길이 300mm 범위 내, 용접 이음새 폭 차이 1mm 이하.
3. 300mm 범위 내 용접 심 길이, 용접 심 가장자리 직진성 ≤ 2.0mm.
4. 용접 이음새 표면의 리플은 균일하고 일정해야 하며, 리플 간격은 2~3mm, 리플 간 높이 차이는 0.5mm 이하여야 합니다.
5. GTAW 맞대기 용접 외관 요구 사항(세로 및 원주 맞대기 용접의 경우)
6. 맞대기 용접의 오정렬에 대한 요구 사항은 표 1에 나와 있습니다:
표 1
| 플레이트 두께 δ(mm) | 오정렬 허용 오차 e（mm） | |
| 세로 맞대기 용접 | 6＞δ | e≤1 |
| 6≤δ＜16 | e≤1.5 | |
| 16≤δ | e≤2 | |
| 원주 맞대기 용접 | 6＞δ | e≤1 |
| 6≤δ＜16 | e≤1.5 | |
| 16≤δ | e≤2.5 |
7. 원주 용접 이음새의 돌출부 ≤ 1mm.
8. 필렛 용접의 외관 및 검사 요건:
(a) 실린더의 벽 두께 t의 경우: 6~10.5mm; 실린더 내부 및 외부의 필렛 용접 높이: GMAW: 8+1mm, GTAW: 10+1mm.
(b) 실린더의 벽 두께 t의 경우: 12mm; 실린더 내부 및 외부의 필렛 용접 높이: GMAW: 10+1mm, GTAW: 12+1mm.
(c) 실린더의 벽 두께 t의 경우: 15~16mm; 실린더 내부 및 외부의 필렛 용접 높이: GMAW: 12+1mm, GTAW: 14+1mm.
(d) 내부 용접 이음새는 평평한 용접 이음새로, 모재와 매끄럽게 전환되어야 하며 모재 표면보다 낮지 않아야 합니다.
(e) 외부 용접 이음새는 평평한 용접 이음새로, 용접 이음새의 폭이 섹션 5.1 및 5.2의 요구 사항을 충족하고 용접 이음새의 초과 높이가 0.5~2mm인 이음새입니다.
9. 도면 또는 공정에 지정된 대로 볼트 조립에 대한 용접의 영향을 제외한 용접 필렛 치수(a-b) 간의 높이 차이 ≤ 2mm(그림 1 참조).
10. 용접 솔기 홈을 0-1mm로 만듭니다. (그림 2 참조)
1. 솔기 언더컷을 용접합니다:
용접 이음새 언더컷의 깊이는 0.3mm를 초과해서는 안 되며, 용접 이음새 양쪽의 언더컷 총 길이는 용접 이음새 길이의 10%를 초과해서는 안 됩니다.
1.1 용접 이음새 언더컷의 깊이가 0.3mm 이상 0.5mm 이하인 경우, 용접 이음새의 모재의 언더컷은 전기 또는 공압 연삭 디스크를 사용하여 연삭 후 함몰을 남기지 않고 용접 이음새와 모재 사이의 부드러운 전환을 달성하기 위해 연삭해야 합니다.
1.2 용접 이음새 언더컷의 깊이가 0.5mm보다 큰 경우 수동 TIG 용접 를 수행하여 언더컷 결함을 메워야 합니다. 용접 후에는 전기 또는 공압 연마 디스크를 사용하여 해당 부위를 연마하여 연마 후 용접 이음새에 함몰을 남기지 않고 매끄럽게 전환해야 합니다.
2. 다공성:
용접 이음새의 표면에는 다공성이 허용되지 않습니다.
2.1 Φ0.5mm보다 작은 다공성의 경우 작은 망치로 결함을 두드린 다음 전기 또는 공압 연삭 디스크를 사용하여 연마해야 합니다.
2.2 Φ0.5mm보다 큰 다공성 또는 군집 다공성의 경우 다공성 결함을 제거한 후 수동 TIG 용접을 수행한 다음 전기 또는 공압 연삭 디스크로 연삭하여 매끄러운 마감을 얻어야 합니다.
3. 용접 스패터:
용접 이음새 표면에는 용접 스패터가 허용되지 않습니다.
3.1 용접 스패터는 수동 TIG 용접을 사용하여 수리하거나 앵글 그라인더를 사용하여 연마하여 매끄럽게 마무리해야 합니다.
4. 균열:
용접 이음새에 균열이 있어서는 안 됩니다.
4.1 균열이 발견되면 균열 결함을 완전히 제거한 후 수동 TIG 용접을 해야 합니다.
5. 번스루, 불완전한 융합, 불완전한 관통 및 함몰은 허용되지 않습니다.
5.1 불완전한 융착, 불완전한 관통 또는 함몰이 발견되면 수동 TIG 용접을 사용하여 수리해야 합니다.
6. 쉘의 내부 및 외부 표면에는 용접 스패터, 용접 비드, 산화물 등이 없어야 합니다.
6.1 용접 이음새에서 용접 스패터, 용접 비드 또는 산화물이 발견되면 스테인리스 스틸 와이어 브러시 또는 연마 디스크를 사용하여 완전히 제거해야 합니다.
7. 용접 이음새 겹침:
직선 솔기 및 원주형 심 용접 에서 용접 이음새의 겹치는 부분의 높이 차이가 0.5mm를 넘지 않아야 합니다. 용접 이음새의 접합부에서 용접 이음새의 높이 차이가 0.5mm를 넘지 않아야 합니다.
8. 각 용접 이음새는 두 곳 이상에서 수리해서는 안 되며, 수리 후에는 용접 결함으로 언더컷, 다공성, 균열 또는 함몰이 없어야 합니다.
9. 외부 용접 이음새의 외관이 보기 흉한 경우 앵글 그라인더를 사용하여 연마해야 하며, 연마 길이는 30mm를 넘지 않아야 합니다. (다른 부위에는 연마가 허용되지 않습니다).
10. 수리 부위의 용접 이음새 폭이 원래 용접 이음새 폭을 초과하는 경우, 원래 용접 이음새 폭과 수평을 유지하고 매끄럽게 전환되도록 연마해야 합니다. (그림 3 참조)
11. 용접 이음새 검사 다이어그램
용접 이음새 검사 다이어그램
| 아니요. | 결함 유형 도표 | 용접 이음새 요구 사항 및 조치 |
| 1 | 직진성 | 300m 이내에서 최대 허용 편차 f > 2mm |
| 2 | 불균일성 차이 | 300mm 내에서 최대 허용 차이(hmax - hmin)가 1mm를 초과하는 경우 |
| 3 | 정렬 오류 | 항목 6에 따라 용접 이음새 외부 외관 치수를 검사합니다. |
| 4 | 두께 변화 | 30mm 이내에서 최대 허용 차이 (wmax - wmin)가 1mm를 초과하는 경우 |
| 5 | 주름의 파장 | 주름의 파장: L = 2~3mm |
| 6 | 언더컷 | 용접 이음새 결함 검사의 항목 1에 따라 언더컷 깊이(h) 검사를 실행합니다. |
| 7 |  | 결함이나 수리는 제거하거나 용접할 수 없습니다. |
| 8 |  | 결함 및 수리는 존재하거나 제거하거나 용접하는 것이 허용되지 않습니다. |
| 9 | 용접 솔기 벌지 | 연마 또는 용접 수리는 허용되지 않습니다. |
| 10 | 불완전한 채우기 또는 함몰 | 용접 수리는 허용되지 않습니다. |
| 11 | 불완전한 침투 | 용접 수리는 허용되지 않습니다. |
| 12 | 용접 스패터 및 산화물 | 청소는 허용되지 않습니다. |
밝은 광원, 최대 5배율 확대경, 용접 이음새 검사 자.
MachineMFG의 창립자인 저는 10년 넘게 금속 가공 산업에 종사해 왔습니다. 폭넓은 경험을 통해 판금 제조, 기계 가공, 기계 공학 및 금속용 공작 기계 분야의 전문가가 될 수 있었습니다. 저는 이러한 주제에 대해 끊임없이 생각하고, 읽고, 글을 쓰면서 제 분야에서 선두를 유지하기 위해 끊임없이 노력하고 있습니다. 저의 지식과 전문성을 귀사의 비즈니스에 자산으로 활용하세요.
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