용접봉 품질을 빠르고 쉽게 확인하는 방법
사용 중인 용접봉의 품질이 우수한지 어떻게 확인할 수 있을까요? 이 기사에서는 육안 검사, 코팅 강도 테스트 등 용접봉 품질을 확인하는 간단한 방법을 소개합니다.
용접봉의 소비량을 정확하게 계산하는 방법이 궁금한 적이 있나요? 이 블로그 게시물에서는 업계 전문가들이 용접 재료 요구량을 추정하는 데 사용하는 방법과 공식을 살펴봅니다. 이러한 기술을 이해하면 용접 공정을 최적화하고 낭비를 줄이며 프로젝트 효율성을 개선할 수 있습니다. 용접봉 소비량 계산의 세계로 뛰어들 준비를 하세요!
용접봉 소비량 소개
용접봉 소비는 용접 작업의 중요한 측면으로, 비용 효율성과 프로젝트 계획 모두에 영향을 미칩니다. 전극이라고도 하는 용접봉의 소비량을 계산하고 관리하는 방법을 이해하는 것은 모든 용접 프로젝트에서 최적의 결과를 달성하는 데 필수적입니다.
용접 공정에 따라 각각 고유한 특성과 용도를 가진 다양한 유형과 크기의 전극이 필요합니다:
스틱 용접이라고도 하는 SMAW는 덮개가 있는 전극을 사용합니다. 전극 사용에 대한 구체적인 시나리오는 다음과 같습니다:
GMAW 또는 MIG 용접은 솔리드 또는 메탈 코어 와이어를 사용합니다. 실제 적용 분야는 다음과 같습니다:
FCAW는 증착 효율이 약 90%인 플럭스 코어 와이어를 사용합니다. 일반적인 용도는 다음과 같습니다:
SAW에는 전극과 플럭스의 조합이 포함됩니다. 이 프로세스는 일반적으로 사용됩니다:
용접 전극 소비량을 정확하게 계산하려면 몇 가지 주요 단계가 필요합니다:
적절한 전극을 선택하려면 특정 용접 공정(예: SMAW, GMAW, FCAW)을 파악하는 것이 중요합니다.
용접 길이를 정확하게 측정하면 필요한 전극의 양을 결정하는 데 도움이 됩니다. 예를 들어, 프로젝트에 10미터 이음새를 용접하는 것이 포함된 경우 이 측정은 기본입니다.
제조업체 사양이나 용접 전극 소비량 차트를 참조하면 선택한 전극의 소비량을 파악하는 데 도움이 됩니다. 예를 들어
사용된 공식은 다음과 같습니다:
전극 수 = (용접 길이/전극 소비율)예를 들어, E6010 전극으로 100미터를 용접하는 경우 계산은 다음과 같습니다:
전극 개수 = 100m / 100m당 2.5kg = 40kg용접봉 소비에 영향을 미치는 요인은 여러 가지가 있습니다:
특히 맞대기 접합부에서는 두께, 홈 각도 및 루트 개구부가 중요합니다. 재료가 두꺼울수록 필러 재료가 더 많이 필요하므로 소비량이 증가합니다.
조인트 유형(예: 맞대기, 필렛, 랩)에 따라 필요한 전극의 양이 달라집니다. 예를 들어 필렛 조인트는 다리 길이와 보강재 크기에 따라 특정 계산이 필요합니다.
여러 번의 용접 패스가 필요할 수 있으며, 이는 전체 전극 소비량에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 두꺼운 소재에 다중 패스로 용접하면 단일 패스 용접에 비해 더 많은 전극을 소비하게 됩니다.
이러한 요소를 이해하고 용접봉 소비량을 정확하게 계산하면 효율적이고 비용 효과적인 용접 작업을 보장하여 비용 결정, 계획 및 효율성 모니터링에 도움이 됩니다.
정확한 용접봉 계산은 용접의 품질과 강도뿐만 아니라 용접 공정의 전반적인 효율성과 안전에도 영향을 미치는 용접 프로젝트의 성공에 있어 기본이 됩니다.
인장 강도 및 내구성을 비롯한 요구되는 기계적 특성을 충족하는 용접을 달성하려면 올바른 유형과 수량의 용접봉을 사용하는 것이 중요합니다. 예를 들어, 인장 강도가 평방인치당 약 60,000파운드인 E6013 용접봉은 범용 제작, 조선 및 금속 구조물과 같은 분야에 필수적입니다. 용접봉을 잘못 선택하면 용접 품질이 떨어지고 강도가 감소하며 균열이나 고장 가능성이 높아질 수 있습니다. 한 조선 프로젝트의 사례 연구에 따르면 잘못된 유형의 용접봉을 사용하면 용접 실패가 여러 번 발생하여 재작업이 필요하기 때문에 상당한 지연과 비용 증가를 초래했습니다.
용접봉 요구량을 정확하게 계산하면 적절한 양의 용접봉을 사용하여 용접 공정을 최적화하는 데 도움이 됩니다. 여기에는 용접의 길이, 금속의 두께, 접합부의 수를 추정하는 것이 포함됩니다. 적절한 계산은 낭비를 방지하고 재작업의 필요성을 줄이며 전반적인 생산성을 향상시킵니다. 예를 들어 전극 직경과 용접되는 재료에 따라 적절한 암페어를 결정하는 것은 효율적인 용접을 위해 매우 중요합니다. 예를 들어 E6013 봉은 직경(2.5mm, 3.2mm, 4mm, 5mm)에 따라 특정 암페어(70, 100, 150, 190)가 필요합니다.
올바른 용접봉을 선택하는 것도 안전을 위해 매우 중요합니다. 부적절한 전극을 사용하면 용접기의 과열, 장비 고장, 스패터 및 연기 증가로 이어질 수 있으며, 이는 모두 용접사의 안전을 위협할 수 있습니다. 정확한 선택은 이러한 위험을 최소화하여 용접 공정이 최소한의 위험으로 안전하게 수행되도록 보장합니다. 한 제조 공장에서 잘못된 용접봉 사용으로 화재가 발생한 사건이 발생하여 안전을 위한 올바른 선택의 중요성이 강조된 바 있습니다.
다양한 용접봉은 특정 용접 위치와 기술에 맞게 설계되었습니다. 예를 들어, E6013 봉은 다목적이며 네 가지 위치(평면, 수평, 수직, 오버헤드) 모두에 적합합니다. 특정 용접 작업에 따라 신중하게 선택하면 적절한 침투, 강력한 접합, 원하는 용접 위치 유지의 용이성을 보장합니다. 수직 용접을 위한 부적절한 봉 선택으로 인해 구조적 문제에 직면한 건설 프로젝트에서 알 수 있듯이, 잘못된 선택은 약한 접합부와 용접 위치 유지의 어려움으로 이어질 수 있습니다.
용접 전극을 용접할 재료에 맞추는 것은 강력하고 내구성 있는 용접을 달성하는 데 매우 중요합니다. 금속마다 다른 전극이 필요합니다. 예를 들어 연강은 스테인리스강과 다른 전극이 필요합니다. 루틸 기반 플럭스 코팅이 적용된 E6013로드는 특히 연강 용도에 적합합니다. 잘못된 재료-전극 페어링은 잘못된 전극을 사용하여 반복적인 용접 파손이 발생한 수리 프로젝트에서 볼 수 있듯이 용접이 약해지고 잠재적인 고장을 초래할 수 있습니다.
정확한 용접봉 계산은 자원을 효과적으로 관리하는 데 도움이 됩니다. 필요한 용접봉의 정확한 개수를 결정함으로써 용접공은 불필요한 구매를 피하고 낭비를 줄일 수 있습니다. 이는 프로젝트의 계획과 예산 수립에 도움이 되며, 용접 프로세스가 비용 효율적으로 이루어지도록 보장합니다. 또한 효과적인 리소스 관리는 자재 부족으로 인한 중단 없이 안정적인 워크플로우를 유지하는 데 도움이 됩니다. 대규모 제조 환경에서는 정확한 계산을 통해 초과 자재 구매를 최소화하고 가동 중단 시간을 줄임으로써 상당한 비용을 절감할 수 있었습니다.
정확한 용접봉 계산은 고품질 용접을 보장하고 효율성을 최적화하며 안전을 유지하고 자원을 효과적으로 관리하기 위해 필수적입니다. 이 영역에서 잘못된 판단은 용접 품질 저하, 생산성 저하, 안전 위험 증가로 이어질 수 있으므로 용접 공정에서 신중한 계획과 정확한 계산의 필요성이 강조됩니다.
기본 금속의 구성은 필요한 전극의 유형을 결정하는 데 근본적인 역할을 합니다. 금속마다 강력하고 호환 가능한 용접을 보장하기 위해 특정 전극이 필요합니다. 예를 들어 연강은 일반적으로 E6013 또는 E7018과 같은 전극을 사용하는 반면, 스테인리스강이나 알루미늄은 고유한 특성에 맞는 특수 전극이 필요합니다. 전극과 모재 간의 호환성은 결함을 방지하고 강력한 용접을 보장합니다. 한 사례 연구에 따르면 스테인리스 스틸에 적합한 전극을 사용하면 부식을 방지하고 용접의 내구성을 향상시킬 수 있었습니다.
용접 전류 및 전압 설정은 용접의 효율성과 품질에 큰 영향을 미칩니다. 전류는 전극의 종류와 직경, 금속의 두께에 따라 적절해야 합니다. 작은 전류를 사용하면 불안정한 아크와 결함이 발생할 수 있고, 큰 전류를 사용하면 언더컷과 스패터 증가가 발생할 수 있습니다. 아크 길이에 따라 적절한 전압을 설정하면 안정성을 유지하고 결함을 방지할 수 있습니다. 예를 들어, 두꺼운 강판에 E7018 전극을 사용한 한 프로젝트에서는 전류를 150암페어, 전압을 24볼트로 조정한 결과 최적의 용접 품질을 얻을 수 있었습니다.
전극의 직경과 유형은 용접봉 소비에서 매우 중요합니다. 직경이 큰 전극은 더 높은 용접 전류를 필요로 하며 두꺼운 재료에 사용됩니다. 스틱, 와이어, 플럭스 코어 등 다양한 유형의 전극에는 고유한 특성과 용도가 있습니다. 용접 공정과 재료에 따라 올바른 전극 유형을 선택하면 최적의 성능을 보장하고 낭비를 최소화할 수 있습니다. 예를 들어 한 조선 프로젝트에서는 높은 증착률과 실외 조건에 적합한 플럭스 코어 전극을 사용했습니다.
용접이 수행되는 위치는 전극의 선택과 용접봉 소비량에 영향을 미칩니다. 일부 전극은 최적의 용접 품질을 보장하기 위해 특정 위치에 맞게 설계되었습니다. E7018 전극은 모든 위치에서 사용할 수 있는 반면, 다른 전극은 평면 및 수평 용접으로 제한될 수 있습니다. 용접 위치에 적합한 전극을 선택하면 일관되고 고품질의 용접을 달성하는 데 도움이 됩니다. 한 구조용 철골 프로젝트에서 수직 및 오버헤드 위치에 E7018 전극을 사용한 결과 결함 없이 균일한 용접이 이루어졌습니다.
조인트의 설계와 핏업은 용접봉 소비에 영향을 미칩니다. 조인트가 타이트한 조인트의 경우, E6010 또는 E6011과 같이 파고드는 아크가 있는 전극이 적절한 침투를 보장합니다. 넓은 루트 개구부가 있는 조인트의 경우, 오목한 용접면을 만드는 E6012와 같은 전극이 더 적합합니다. 필요한 패스 유형과 횟수를 포함한 조인트 설계는 필요한 전극의 양에 직접적인 영향을 미칩니다. 파이프라인 용접에서 루트 패스에는 E6010 전극을, 필 및 캡 패스에는 E7018을 사용하면 강력하고 결함 없는 용접을 보장할 수 있습니다.
전원 공급 장치 유형(AC 또는 DC)과 극성(DCEP, DCEN, AC)은 용접봉 소비량과 용접 품질에 영향을 미칩니다. DC 전원 공급 장치는 일반적으로 더 안정적인 아크, 스패터 감소 및 더 나은 용접 품질을 제공합니다. DCEP(직류 전극 양극)는 더 깊은 침투를 제공하는 반면 DCEN(직류 전극 음극)은 더 빠른 증착 속도를 제공합니다. AC 전원 공급 장치는 더 간단하고 비용 효율적이지만 동일한 수준의 품질을 제공하지 못할 수 있습니다. 중요한 구조물의 경우 DCEP 극성을 가진 DC 전원 공급 장치를 사용하면 용접 강도를 높이고 결함을 줄일 수 있습니다.
작업 공간의 온도, 습도, 청결도 등 환경 조건은 용접봉의 성능에 영향을 미칩니다. 온도나 습도가 높으면 용접기가 더 열심히 작동하여 용접 품질에 영향을 미칠 수 있습니다. 모재의 청결은 매우 중요하며, 밀 스케일, 녹, 습기, 페인트, 그리스를 제거하면 다공성을 방지하고 이동 속도를 개선하는 데 도움이 됩니다. 깨끗하고 통제된 환경을 보장하면 용접 효율이 향상되고 전극 소비가 줄어듭니다. 해양 용접 프로젝트에서 습도 수준을 제어하고 표면을 사전 청소하면 용접 품질이 크게 향상되고 재작업이 줄어듭니다.
용접되는 금속의 두께는 용접봉 소비에 중요한 요소입니다. 두꺼운 금속은 더 많은 에너지가 필요하며 용접 균열을 방지하기 위해 연성이 높고 수소 함량이 낮은 전극이 필요한 경우가 많습니다. 더 얇은 금속의 경우, 번스루를 방지하기 위해 부드러운 아크와 얕은 침투를 생성하는 전극이 선호됩니다. 전극을 금속 두께에 맞게 적절히 매칭하면 효율적인 용접을 보장하고 낭비를 최소화할 수 있습니다. 자동차 용접에서는 판금 부품에 얇은 전극을 사용하면 뒤틀림을 방지하고 정밀한 용접을 달성할 수 있습니다.
이러한 요소를 신중하게 고려함으로써 용접 작업자는 특정 용접 요구 사항에 적합한 전극을 선택하고 성능을 최적화하며 잠재적 결함을 최소화하여 효율적이고 고품질의 용접 작업을 수행할 수 있습니다.
용접봉의 소비는 주로 조인트 유형, 홈 유형, 용접 길이 및 기타 특성과 같은 요인에 의해 결정됩니다. 용접 구조.
다음은 몇 가지 계산 공식입니다:
A) 전극 소비량 계산 공식은 다음과 같습니다:
m = A*L*ρ/1 - KS
어디
B) 다른 하나는 비철 분말 전극의 소비량을 계산하는 공식입니다:
m = ALρ/Kn * (1+Kb)
Where,
예를 들면 다음과 같습니다.:
1. 1. 강판 두께가 20mm로 알려진 용접봉에는 V자형 홈이 제공되며 용접 길이 L은 3m, 용접봉은 5015입니다. 용접봉의 소비량은 어떻게 계산하나요?
(표에 따르면 증착된 금속의 단면 면적은 A=250mm입니다.2에서 강철의 밀도 ρ＝ 7.8g/cm3, 전환 계수 Kn=0.79, 전극 코팅의 무게 계수 Kb=0.32.)
솔루션: 증착된 금속의 알려진 단면적 A=250mm2강철 밀도 ρ＝ 7.8g/cm3, 전송 계수 Kn=0.79, Kb=0.32, L=3m.
공식에서:
mrod = ALρ(1+Kb)/1000Kn = 250mm2×3m×7.8g/cm3(1+0.32)/(1000×0.79)=9.77kg
답변: 용접봉의 소비량은 9.77Kg입니다.
2. 수동 아크 용접은 10m 탄소강을 용접하는 데 사용됩니다. 필렛 용접. 전극 직경은 Φ4.0이고 필렛 크기는 10mm입니다. 몇 개의 전극이 필요합니까? (용접봉 증착 속도는 55%입니다.)
요구 사항 용접 재료 W= D/η=1.2ALρ/η
A=10*10/2=50mm2, L=10m, ρ=7.8*103/kg/m3η=55%
따라서 W=1.2*(50*10-3)*10*7.8*103/55%=8.509kg≈8.5kg
답변: 이 용접에는 8.5kg Φ4.0 용접봉이 필요합니다.
표 1 용접 증착 금속의 단면 면적
| 아니요. | 용접 이름 | 유형 및 크기 용접 조인트 및 그루브/mm | 계산 공식 |
| 1 | 단면 I자형 용접 |  |  |
| 2 | I자형 용접 |  |  |
| 3 | V자형 용접(후면 용접 없음) |  |  |
| 4 | 단면 V자형 용접(후면 용접 없음) |  |  |
| 5 | U자형 용접(후면 용접 없음) |  |  |
| 6 | V자형 및 U자형 용접부의 루트 오버행이 없는 후면 씰링 용접부 |  |  |
| 7 | V자형 및 U자형 용접의 루트 |  |  |
| 8 | 강철 백킹 플레이트의 V 유지 |  |  |
표 2 전극 코팅의 중량 계수 Kb
| E4303 | E43015 | E5015 |
| 0.77 | 0.77 | 0.79 |
표 3 전극의 전달 계수 Kn
| E4303 | E43015 | E5015 |
| 0.42-0.48 | 0.42-0.5 | 0.38-0.44 |
용접봉 플럭스의 품질 계수(Kb)는 일반적으로 25% ~ 40% 범위입니다. 연소 및 스패터로 인한 손실을 포함하는 용접봉에서 용접부로의 전달 계수(Kn)는 약 5%~10%이며, 사용하지 않은 용접봉 헤드로 인한 손실은 약 10%~15%입니다.
따라서 전송 계수는 일반적으로 0.75에서 0.85 사이로 설정됩니다.
실제 응용 분야에서 다양한 유형의 용접봉 소비량의 차이는 주로 다음과 같은 측면에 반영됩니다:
용접 재료의 선택 원칙:
용접 시 소비되는 재료(용접봉, 용접 와이어 등)는 증착된 금속의 화학 성분에 따라 선택됩니다. 즉, 용접봉의 종류에 따라 플럭스 유형과 용접 전원의 종류가 다르기 때문에 소비량이 달라질 수 있습니다.
용접봉 플럭스의 구성 및 특성:
산성 용접봉과 알칼리성 용접봉은 플럭스의 구성 성분이 다르기 때문에 용접 공정에서 서로 다른 성능을 발휘합니다. 산성 용접봉 플럭스에는 산화성이 강한 다양한 산화물이 포함되어 있는 반면, 알칼리성 용접봉에는 규산염, 산화철, 산화티타늄 등이 더 많이 포함되어 있으며 산화성이 약합니다. 이러한 차이는 용접 시 발생하는 먼지의 양, 아크 안정성 및 슬래그의 유동성에 영향을 미쳐 용접봉의 소비에 간접적으로 영향을 미칠 수 있습니다.
용접 공정 성능:
산성 용접봉은 우수한 용접 공정 성능, 안정적인 아크, 스패터 감소, 우수한 슬래그 유동성, 쉬운 슬래그 제거 및 아름다운 용접 외관으로 AC 및 DC 모두에 사용할 수 있습니다. 이에 비해 알칼리성 용접봉은 특정 화학 성분과 플럭스 특성으로 인해 용접 공정 중에 더 많은 주의와 조정이 필요할 수 있으며, 동일한 조건에서 상대적으로 더 많은 소비가 발생할 수 있습니다.
적용 범위 및 생산 비율:
최근에는 일반 저합금강이 널리 사용됨에 따라 용접에 알칼리성 용접봉의 사용이 점차 증가하고 있습니다. 이는 특정 유형의 강철의 적용이 증가함에 따라 해당 유형의 용접봉 (예 : 알칼리 용접봉)의 소비도 그에 따라 증가 할 것임을 나타냅니다. 동시에 특정 특정 유형의 강철을 용접하면 특정 유형의 용접봉(예: 높은 증착 금속 화학 성분이 필요한 E308H 용접봉)의 소비가 더 많이 발생할 수 있습니다.
용접봉을 효율적으로 사용하는 것은 용접 작업에서 비용을 최소화하고 생산성을 극대화하는 데 필수적입니다. 다음은 용접봉을 효율적으로 사용하면서 고품질 용접을 달성하는 데 도움이 되는 몇 가지 실용적인 팁입니다.
용접 프로세스를 시작하기 전에 녹, 페인트, 기름, 스케일, 그리스 등의 오염 물질을 제거하기 위해 접합 부위를 꼼꼼하게 청소하세요. 와이어 브러시나 그라인더를 사용해 깨끗한 표면을 만드세요. 오염 물질을 완전히 제거할 수 없는 경우, 불순물을 투과할 수 있는 AWS E6010 또는 E6011과 같은 전극을 사용하는 것이 좋습니다. AWS E6010 및 E6011은 깊은 침투력으로 잘 알려진 전극 유형으로 녹과 페인트를 관통하는 용접에 적합합니다.
안정적이고 견고한 전기 연결은 매우 중요합니다. 용접 시 고품질 아크를 보장합니다. 작업 클램프가 공작물의 깨끗한 지점에 단단히 부착되어 있는지 확인하여 중단이나 불일치가 발생하지 않도록 하세요.
균일한 용접을 위해서는 일관된 아크 길이가 중요합니다. 이상적으로는 아크 길이가 전극의 직경과 같아야 합니다. 예를 들어 1/8인치 전극을 사용하려면 아크 길이를 1/8인치로 유지해야 합니다. 아크가 짧으면 전극이 용접 풀에 달라붙을 수 있고, 아크가 길면 과도한 스패터, 낮은 증착, 언더컷 및 다공성이 발생할 수 있습니다. 가시성을 높이려면 아크 길이를 늘리는 대신 고개를 기울이세요.
평면, 수평 및 오버헤드 위치의 경우 드래그 또는 백핸드 기법을 사용합니다. 전극을 공작물에 수직으로 잡고 상단을 이동 방향으로 5~15도 기울입니다. 일반적으로 스틱 용접에는 10~15도의 드래그 또는 풀 각도가 가장 적합하며, 적절한 관통과 깨끗한 용접 비드를 보장합니다.
강력한 용접을 위해서는 일정한 이동 속도를 유지하는 것이 필수적입니다. 너무 빠르게 용접하면 불충분한 침투가 발생할 수 있고, 너무 느리게 용접하면 과도한 열이 축적되고 비드가 더 넓어질 수 있습니다. 이동 속도를 조절하여 용접 웅덩이가 녹아내리되 너무 크지 않도록 유지하여 균형 잡힌 용접이 이루어지도록 합니다.
특정 용접 작업에 적합한 전극 유형과 크기를 선택하는 것이 중요합니다. 예를 들어 저수소 전극은 황과 인 함량이 높은 저합금강과 탄소강 용접에 이상적입니다. 최적의 용접 품질을 보장하기 위해 두꺼운 판재와 단단한 조인트에는 높은 예열이 필요할 수 있습니다. 예를 들어 AWS E7018은 수분 함량이 낮고 강도가 높아 구조용접에 적합한 저수소 전극입니다.
용접봉에 습기가 있으면 용접 결함이 발생할 수 있습니다. 용접봉이 수분을 흡수한 것으로 의심되는 경우 용접기의 암페어를 높이고 용접할 부품이 아닌 공작물의 용접봉을 5~10초 동안 가열하여 수분을 제거합니다. 이 기술은 7018 및 스테인리스 스틸 봉에 특히 유용합니다.
오버용접 또는 접합 강도를 위해 필요 이상으로 용접을 크게 하면 특히 강판과 같이 얇은 재료의 경우 재료 낭비와 잠재적인 번스루로 이어질 수 있습니다. 조인트 형상이 일관되고 과도한 보강 없이 완전히 관통할 수 있도록 루트 개구부가 충분한지 확인합니다.
재료의 종류와 두께에 따라 열 입력을 조절하여 뒤틀림을 방지하고 튼튼한 용접을 보장합니다. 열이 너무 많으면 뒤틀림이 발생할 수 있고, 너무 적으면 불완전한 융착이 발생할 수 있습니다. 고품질 용접을 위해서는 적절한 열 제어가 필수적입니다.
전체 조인트에 일관된 핏업이 중요합니다. 간격이나 베벨을 정확하게 제어하여 번스루를 방지하고 일정한 용접 속도를 유지합니다. 비드 모양과 관통력이 좋으려면 충분한 베벨과 루트 개구부가 있어야 견고하고 내구성 있는 용접을 보장할 수 있습니다.
항상 헬멧, 안면 보호대, 보안경 등 적절한 안전 장비를 착용하여 용접 연기와 스패터로부터 몸을 보호하세요. 안전 장비는 부상을 예방하고 안전한 작업 환경을 보장하는 데 필수적입니다.
사용 후에는 용접부와 장비를 정기적으로 청소하여 녹 및 기타 형태의 부식을 방지하세요. 용접 작업을 시작하기 전에 모든 장비가 제대로 작동하고 올바르게 설정되어 있는지 확인하세요. 적절한 유지보수는 장비의 수명을 연장하고 일관된 용접 품질을 보장합니다.
이 실용적인 팁을 따르면 용접 작업의 효율성과 품질을 크게 향상시켜 용접봉을 최적으로 사용하고 우수한 용접을 달성할 수 있습니다.
프로젝트에 적합한 용접봉 또는 전극을 선택하는 것은 튼튼하고 내구성이 뛰어난 고품질 용접을 달성하는 데 매우 중요합니다. 전극과 특정 용접 요구 사항이 가장 잘 일치하도록 하려면 몇 가지 요소를 고려해야 합니다.
전극이라고도 하는 용접봉은 용접 공정에서 필수적인 구성 요소입니다. 용접봉은 아크를 생성하는 데 필요한 전류를 전도하여 모재와 봉 자체를 녹여 용접을 형성합니다. 올바른 용접봉을 선택하려면 용접봉과 용접 대상 재료의 특성과 요구 사항을 모두 이해해야 합니다.
전극의 구성은 모재와 밀접하게 일치해야 강력하고 호환성 있는 용접을 보장할 수 있습니다. 예를 들어 탄소강을 용접할 때는 E6013과 같은 연강 전극을 사용하는 경우가 많습니다. 스테인리스 스틸의 경우 E308과 같은 스테인리스 스틸 전극이 적합합니다. 이렇게 하면 균열과 같은 문제를 방지하고 용접의 기계적 특성이 모재와 일치하도록 보장할 수 있습니다.
전극의 인장 강도는 기본 금속의 인장 강도와 일치해야 합니다. 전극에 표시된 AWS 분류의 처음 두 자리는 인장 강도를 평방인치당 수천 파운드(psi) 단위로 나타냅니다. 예를 들어, E6010 전극의 인장 강도는 60,000psi로 연강 구조물 용접에 적합합니다. 고강도 강철의 경우 인장 강도가 110,000psi인 E11018과 같은 전극이 필요합니다.
모재의 두께를 결정하여 적절한 전극을 선택합니다. 두꺼운 재료의 경우 균열을 방지하기 위해 E7018과 같이 연성이 높고 수소 함량이 낮은 전극이 필요합니다. 얇은 재료의 경우 중간 정도의 침투력으로 부드러운 아크를 생성하는 E6013과 같은 전극이 이상적입니다.
모재의 모양과 크기도 전극 선택에 영향을 미칩니다. 얇은 판금을 용접할 때는 번스루를 방지하기 위해 직경이 작은 전극을 사용하는 것이 좋습니다. 반대로 두꺼운 소재에는 직경이 큰 전극이 적합합니다.
전극은 AC, DC 또는 두 가지 유형의 전류 모두와 호환됩니다. AWS 분류의 네 번째 숫자는 코팅 유형과 호환 가능한 용접 전류를 나타냅니다:
용접 위치는 전극 선택에 영향을 미칩니다. AWS 분류의 세 번째 숫자는 적격 전극 위치를 나타냅니다:
예를 들어, E7018 전극은 모든 위치에서 사용할 수 있어 다양한 용도로 활용할 수 있습니다.
조인트가 단단히 끼워져 있거나 경사가 없는 경우, 충분한 침투를 위해 E6010 또는 E6011과 같이 파고드는 아크가 있는 전극을 사용합니다. 이러한 전극은 녹, 기름 및 기타 오염 물질을 관통하는 데 효과적입니다.
루트 개구부가 넓은 재료의 경우 E6012와 같이 오목한 용접면을 만드는 전극을 선택하면 최적의 용접 품질을 얻을 수 있습니다. 이러한 전극은 틈새를 메우고 매끄러운 용접 비드를 제공하도록 설계되었습니다.
고열, 저온 또는 반복적인 충격 하중과 같이 용접된 부품이 직면하게 될 조건을 고려하세요. 용접 균열의 가능성을 줄이기 위해 이러한 응용 분야에는 E7018과 같이 연성이 높은 저연성 수소 전극을 사용하는 것이 좋습니다.
가장 일반적인 유형인 피복봉에는 깊은 침투 및 저수소 등 성능에 영향을 미치는 다양한 코팅이 적용되어 있습니다. 이러한 코팅은 또한 아크를 안정화하고 대기 오염으로부터 용접을 보호하는 데 도움이 됩니다.
특수 용도에 사용되는 튜블러 봉은 고유한 용접 요구 사항에 맞는 특정 기계적 특성을 제공합니다. 플럭스 코어 아크 용접(FCAW) 공정에 자주 사용됩니다.
일반적으로 TIG 및 MIG 용접 공정에 사용되는 베어 용접봉은 특정 애플리케이션에서 높은 정밀도를 달성하는 데 필수적입니다. 용접 부위를 오염으로부터 보호하기 위해 외부 차폐 가스가 필요합니다.
모재에 먼지, 녹, 그리스 및 기타 오염 물질이 없고 깨끗한지 확인하여 다공성을 방지하고 이동 속도를 개선하세요. 청소가 불가능하다면 오염 물질을 효과적으로 차단할 수 있는 E6010 또는 E6011과 같은 전극을 사용하세요.
이러한 요소를 신중하게 고려하면 특정 프로젝트에 적합한 용접봉을 선택하여 강력하고 신뢰할 수 있는 고품질 용접을 보장할 수 있습니다.
재료의 종류는 재료 특성, 전극 유형 및 크기, 용접 공정, 조인트 설계, 특정 프로젝트 요구 사항 등 다양한 요인으로 인해 용접봉 소비에 큰 영향을 미칩니다.
재료마다 녹는점이 다르기 때문에 용접봉이 소모되는 속도에 영향을 미칩니다. 예를 들어, SMAW 및 MIG 용접에 일반적으로 사용되는 강철 전극은 융점이 낮고 용접 과정에서 완전히 녹아 없어지도록 설계되어 있어 소모량이 더 많습니다. 반대로 알루미늄이나 티타늄과 같이 열적 특성이 다른 소재는 특정 기술이 필요하며 전극 소모 속도가 다를 수 있습니다.
전극의 크기와 유형도 소비량을 결정하는 데 중요한 역할을 합니다. 1/8인치 E6010과 3/32인치 E7018 등 전극마다 사양에 따라 소비율이 다릅니다. 정확한 결정을 위해서는 제조업체의 사양이나 용접 전극 소비량 차트를 참조하는 것이 필수적입니다.
용접 공정 자체가 재료 소비에 영향을 미칩니다. TIG 용접은 녹아 없어지지 않는 비소모성 텅스텐 전극을 사용하는 반면, MIG 및 SMAW 용접은 용접부에 녹으면서 소모되는 소모성 전극을 사용합니다.
또한 조인트의 디자인과 용접되는 재료의 두께도 용접봉 소비량에 영향을 미칠 수 있습니다. 두꺼운 재료나 복잡한 조인트 디자인은 더 많은 용접 패스가 필요하므로 전극 소비량이 증가할 수 있습니다.
전극의 코팅과 플럭스도 소비율에 영향을 미칠 수 있습니다. 헤비 코팅 막대는 우수한 차폐 기능을 제공하지만 많은 상황에서 불필요할 수 있으며, 라이트 코팅 막대는 슬래그와 내포물이 발생하기 쉬워 효율과 소비에 영향을 미칠 수 있습니다.
산업 규정과 특정 프로젝트 요건은 용접봉 소재 선택에 더 많은 영향을 미칩니다. 예를 들어 건설 프로젝트에서는 안전 기준을 충족하는 견고하고 강한 필러 금속을 요구할 수 있으며, 이는 사용되는 전극의 유형과 소비율에 영향을 미칩니다.
요약하면 재료 특성, 전극 유형 및 크기, 용접 공정, 접합 설계 및 특정 프로젝트 요구 사항과 같은 요소는 모두 용접봉의 소비율을 결정하는 데 중요한 역할을 합니다. 효율적이고 비용 효율적인 용접 작업을 위해서는 정확한 계산과 적절한 전극 선택이 중요합니다.
용접봉 낭비를 줄이기 위해 몇 가지 전략을 실행할 수 있습니다:
적절한 보관과 취급이 필수적입니다. 용접 전극은 습기 오염을 방지하여 수명을 연장하고 조기 폐기를 줄이기 위해 밀폐 용기나 건조제 패킷이 있는 재밀봉 가능한 봉투에 보관해야 합니다.
용접봉을 효율적으로 사용하는 것이 중요합니다. 작업물에 다시 용접하기 전에 스트라이킹 블록을 사용하여 봉을 예열하는 등의 기술을 사용하면 낭비를 최소화할 수 있습니다. TIG 용접에서는 필러 봉을 몇 인치 남겨둔 상태에서 멈추고 새 봉을 기존 봉에 붙이면 스텁 낭비를 크게 줄일 수 있습니다.
사용할 수 없는 용접봉의 재활용 및 재사용을 모색해야 합니다. 재료 성분별로 봉을 분류하고 오염 물질을 제거한 후 재활용 시설 지침에 따라 준비하면 천연 자원을 보존하고 지속 가능한 관행을 촉진하는 데 도움이 될 수 있습니다.
폐기물을 적게 발생시키는 지속 가능한 용접 방법을 선택하는 것도 도움이 될 수 있습니다. 예를 들어, 금속 활성 가스(MAG) 용접은 무한 소모성 전극을 사용하므로 남은 전극으로 인한 낭비를 방지할 수 있습니다. 레이저 가스 금속 아크 용접 및 마찰 용접과 같은 다른 기술도 효율성을 높이고 재료 낭비를 줄입니다.
용접 중 시작/중지 주기를 최소화하면 봉 낭비를 줄일 수 있습니다. 중요한 택이나 연속 용접 공정에 새 봉을 사용하면 사용되는 봉의 수를 줄일 수 있습니다.
암/수 끝이 있는 구리 피복 카본 가우징 전극과 같은 특수 전극은 연결이 가능하여 버려지는 막대를 줄여 스텁 낭비를 없앨 수 있습니다.
지속 가능하고 책임감 있는 기술에 대한 용접공의 훈련과 교육은 매우 중요합니다. 가상현실 교육은 교육 과정에서 환경에 미치는 영향과 자원 사용량을 줄일 수 있습니다. 폐기물을 최소화하고 자원을 효율적으로 사용하는 것의 중요성을 강조하면 큰 차이를 만들 수 있습니다.
마지막으로, 사용할 수 없는 용접봉에 대해서는 적절한 폐기물 관리 관행을 시행해야 합니다. 폐기물의 책임 있는 폐기, 적절한 라벨 부착 및 보관은 환경 오염을 방지하고 유출 및 사고의 위험을 줄일 수 있습니다.
이 팁을 따르면 용접공은 용접봉 낭비를 크게 줄이고 효율성을 높이며 보다 지속 가능한 용접 관행에 기여할 수 있습니다.
MachineMFG의 창립자인 저는 10년 넘게 금속 가공 산업에 종사해 왔습니다. 폭넓은 경험을 통해 판금 제조, 기계 가공, 기계 공학 및 금속용 공작 기계 분야의 전문가가 될 수 있었습니다. 저는 이러한 주제에 대해 끊임없이 생각하고, 읽고, 글을 쓰면서 제 분야에서 선두를 유지하기 위해 끊임없이 노력하고 있습니다. 저의 지식과 전문성을 귀사의 비즈니스에 자산으로 활용하세요.
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