박판의 일반적인 용접 공정: 전문가 가이드

1. 용접 이음새의 용접 방법 코드 및 기본 기호

1.1 판금 제작에 일반적으로 사용되는 용접 방법 코드 및 해당 주석

아라비아 숫자 코드는 다양한 금속 용접 방법을 나타내는 데 사용됩니다. 이러한 숫자 코드는 도면에서 용접 방법을 나타내는 기호로 사용할 수 있으며 안내선 끝에 표시해야 합니다.

예를 들어 다음 용접 기호는 필렛 용접이 수동 전기 아크 용접으로 이루어졌음을 나타냅니다.

(  는 필렛 용접참조선 끝에 있는 아라비아 숫자 111은 수동 전기 아크 용접이 사용됨을 나타냅니다).

표의 숫자 코드는 얇은 박막에 일반적으로 사용되는 용접 방법을 나타냅니다. 판금 용접.

1.2 얇은 판금 제작에 일반적으로 사용되는 기본 용접 기호.

용접 양식	도킹		코너 조인트 T-조인트	랩핑
기본 기호	곡선형 가장자리 용접	유형 I 용접	필렛 용접	플러그 또는 슬롯 용접	스폿 용접

2. 수동 아크 용접(수동 용접)

수동 아크 용접은 코팅(플럭스 코팅) 용접봉과 공작물을 전극으로 사용하여 아크 방전에서 발생하는 고열(6000-7000 ℃)을 사용하여 용접봉과 공작물을 녹입니다. 용접봉 와 공작물을 하나의 몸체로 만듭니다.

용접봉은 수동으로 작동합니다. 유연하고 기동성이 뛰어나며 광범위하게 적용 가능하며 모든 위치에서 용접할 수 있습니다. 사용되는 장비는 간단하고 내구성이 뛰어나며 저렴합니다. 용접 품질은 작업자의 기술 수준에 따라 달라집니다.

2.1 수동 아크 용접의 용접 사양

수동 아크 용접의 용접 사양은 용접봉의 직경, 용접의 전류 강도, 아크 전압 및 전원 공급 장치 유형(AC 또는 DC)을 나타냅니다. DC 수동 아크 용접에서는 극성 선택도 포함됩니다.

2.1.1 용접봉의 직경

용접봉의 직경은 다음과 같은 중요한 영향을 미칩니다. 용접 품질 생산성 향상과 밀접한 관련이 있습니다.

너무 두꺼운 용접봉을 사용하면 불완전한 침투와 용접 불량이 발생하고 너무 얇은 용접봉을 사용하면 생산성이 저하됩니다. 용접봉의 직경을 선택하는 주요 기준은 용접 부품의 두께와 용접 위치입니다.

용접 부품의 두께에 따른 권장 직경 값은 다음과 같습니다(mm):

용접봉의 직경을 선택할 때 다양한 용접 위치도 고려해야 합니다. 직경이 큰 용접봉은 다음과 같은 경우에 사용할 수 있습니다. 평면 용접.

수직 용접, 수평 용접 및 오버헤드 용접의 경우 일반적으로 더 작은 직경의 용접봉을 선택해야 합니다.

2.1.2 용접 전류 선택

용접 전류의 크기는 용접 품질에 큰 영향을 미칩니다. 용접 전류가 너무 작으면 아크 시작이 어렵고 아크가 불안정해질 뿐만 아니라 불완전 관통 및 슬래그 포함과 같은 결함이 발생할 수 있습니다.

용접 전류가 너무 크면 번스루 및 언더컷 결함이 발생하기 쉽고 합금 원소의 과도한 연소는 용접을 너무 뜨겁게 만들어 용접의 기계적 특성에 영향을 미치고 코팅의 박리 및 실패로 인해 슬래그가 포함될 수 있습니다.

용접 전류의 선택은 유형(코팅의 구성), 용접봉의 직경, 용접 위치 및 용접 조인트의 형성과 관련이 있습니다.

용접 전류 강도와 용접봉 직경의 관계는 다음과 같습니다:

계산된 전류 값을 실제 적용에 사용할 때는 다양한 용접 위치를 고려해야 합니다.

평면 용접의 경우 더 큰 용접 전류를 사용할 수 있으며, 수직 용접의 경우 평면 용접에 사용되는 전류의 85-90%로, 수평 및 오버헤드 용접의 경우 평면 용접에 사용되는 전류의 80-85%로 전류를 줄여야 합니다.

평평한 위치에서 스테인리스 스틸 공작물을 용접할 때는 용접 코어의 저항이 높고 적색으로 변하기 쉬우므로 더 작은 용접 전류를 선택해야 합니다.

용접 전류를 선택할 때 다음 사항에 유의해야 합니다:

(1) 용접 전류가 적합한가요?

a) 스패터(전류가 너무 크면 큰 스패터, 전류가 너무 작으면 작은 스패터, 철과 슬래그가 쉽게 분리되지 않음)를 관찰하여 확인할 수 있습니다;

b) 용접 형성 관찰: (전류가 너무 크면 높이 차이가 과도하고 용융 깊이가 크며 언더컷이 발생하기 쉽고, 전류가 너무 작으면 용접부의 높이 차이가 크고 모재와의 용융이 불량해집니다);

c) 용접봉 관찰: (전류가 너무 크면 용접봉이 빨갛게 변하고 코팅이 벗겨지며, 전류가 너무 작으면 아크가 불안정하고 봉이 쉽게 끼임).

(2) 용접 전류의 선택은 또한 공작물의 두께, 조인트의 형태, 용접 위치 및 현장 조건을 고려해야 합니다. 두꺼운 공작물, 좁은 간격, 낮은 주변 온도, 환기 조건이 좋은 경우 더 큰 용접 전류를 사용할 수 있습니다.

(3) 요약하면, 용접 품질을 보장하면서 용접 생산성을 향상시키기 위해 가능한 한 대구경 용접봉과 높은 용접 전류를 사용해야 합니다.

2.1.3 아크 전압

아크 전압은 아크의 양 끝(두 전극) 사이의 전압 강하를 나타냅니다. 용접봉과 모재가 고정되어 있을 때 아크 전압은 아크 길이가 길면 높고, 아크 길이가 짧으면 낮습니다.

용접 시 용접봉 끝과 공작물 사이의 거리를 아크 길이라고 합니다. 아크의 길이는 용접 품질에 큰 영향을 미칩니다.

일반적으로 다음과 같은 경험적 공식을 사용하여 호 길이를 결정할 수 있습니다:

L = () D

Where:

L - 아크 길이(mm)

D - 용접봉 직경(mm)

k - 경험적 계수

아크 길이가 용접봉 직경보다 크면 긴 아크라고 하고, 아크 길이가 용접봉 직경보다 작으면 짧은 아크라고 합니다.

산성 전극을 사용하는 경우 아크가 안정적으로 연소되고 양호한 용접 접합부를 얻을 수 있도록 긴 아크 용접을 사용해야 합니다. 알칼리성 전극을 사용할 때는 짧은 아크 용접을 사용해야 합니다.

용접 중에는 아크가 너무 길어서는 안 되며, 그렇지 않으면 아크 연소가 불안정해져 용접 품질이 떨어지고 용접 표면에 고르지 않은 스케일이 생길 수 있습니다.

2.1.4 전원 공급 장치 유형 및 극성 선택

전원 공급 장치 유형을 선택하는 주요 기준은 다음과 같습니다. 용접 유형 막대. 일반적으로 산성 전극은 AC 또는 DC 전원 공급 장치를 사용할 수 있지만 알칼리성 전극은 용접 품질을 보장하기 위해 DC 전원 공급 장치가 필요합니다.

(AC 전원 공급 장치는 구조가 간단하고 비용이 저렴하며 유지 관리가 편리하므로 AC와 DC를 모두 사용할 수 있는 경우 가급적 AC 전원 공급 장치를 사용해야 합니다).

DC 용접기를 사용하는 경우 극성 선택 문제가 있습니다. 용접기의 양극이 공작물에 연결되고 음극이 용접봉에 연결될 때 이 연결 방법을 정극 연결 또는 정극이라고 하며, 용접기의 음극이 공작물에 연결되고 양극이 용접봉에 연결될 때 이를 역 연결 또는 역 극성이라고 합니다.

용접에 DC 용접기를 사용할 때 극성 선택은 주로 용접봉의 특성과 용접물에 필요한 열에 따라 달라집니다. 선택 원칙은 다음과 같습니다:

중요한 구조물을 용접할 때 E4315(J417), E5015(J507)와 같은 알칼리성 저수소 전극을 사용할 수 있으며, DC 역전극을 사용할 수 있습니다. 극성 용접 를 지정하여 다공성 생성을 줄입니다.

4303(J422)과 같은 산성 티타늄-칼슘 전극을 사용하는 경우 AC 또는 DC 용접을 사용할 수 있습니다. 얇은 강판, 알루미늄 및 알루미늄 합금, 황동 및 기타 용접 부품의 경우 DC 역극성을 사용해야 합니다.

2.2 수동 아크 용접 조인트 분석의 일반적인 결함.

결함	결함 특성	발생 원인	예방 조치
치수 편차	용접 밀도, 보강재, 용접 다리 크기 등이 너무 크거나 너무 작습니다.	부적절한 전극 직경 및 용접 사양 선택부적절한 홈 설계 및 불량한 스트립 취급 제스처	전극 직경과 용접 파라미터를 올바르게 선택하면 작동 기술 수준을 향상시킬 수 있습니다.
언더컷	베이스 메탈의 움푹 들어간 곳 용접 솔기	부적절한 용접 사양, 과도한 전류, 지나치게 긴 아크, 지나치게 빠른 용접 속도. 용접봉의 각도가 잘못되었거나 작동 제스처가 불량하고 아크 블로우 조인트 위치가 올바르지 않습니다.	용접 전류를 줄이고 아크를 너무 길게 당기지 말고 가장자리 컨베이어의 속도는 약간 느려질 수 있고 중간 컨베이어는 약간 빠를 수 있습니다. 용접봉의 경사각이 적절합니다.
장루	용접 이음새에 기공이 끼어 있습니다.	용접물 표면의 산화물, 녹 및 기름 얼룩이 청소되지 않고 용접봉이 수분을 흡수하고 용접 전류가 너무 작고 아크가 너무 길고 용접 속도가 너무 빠르며 코팅의 보호 효과가 좋지 않으며 작동 제스처가 좋지 않습니다.	청소 용접 홈규정에 따라 용접봉을 건조시키고, 용접 전류를 적절하게 높이고, 용접 속도를 줄이고, 가스가 빠져 나가는 것을 방지하십시오.
보급률 부족	용접봉과 모재 사이의 불완전한 결합	잘못된 홈 및 간격 설계, 잘못된 용접봉 각도, 잘못된 작동 제스처, 불충분한 열 입력, 낮은 전류, 빠른 용접 속도, 홈 용접 슬래그 산화물 불완전 제거.	적절한 홈 크기를 선택하거나 더 큰 용접 전류를 선택하거나 용접 속도를 늦추어 작동 기술을 향상시킵니다.
번 스루	얇은 판을 용접할 때 모재에 구멍이 뚫립니다.	잘못된 용접 사양(과도한 전류), 잘못된 용접 방법	용접 속도를 적절히 가속화하려면 더 작은 용접 전류를 선택하십시오.

3. 소모성 전극 및 CO2 차폐 가스를 사용한 가스 금속 아크 용접(CO2 가스 용접, MIG 용접, MAG 용접)

CO2 차폐 용접은 소모성 전극 가스에 CO2 가스를 보호 가스로, 와이어를 전극으로 사용합니다. 금속 아크 용접. 그 특징은 다음과 같습니다:

a) CO2 가스는 널리 사용 가능하고 비용 효율적이며 수동 아크 용접의 40~50%에 해당하는 비용이 듭니다;

b) 높은 증착률, 큰 침투 깊이, 슬래그 없음, 집중된 열원으로 생산성이 높습니다;

c) 미세 와이어 및 단락 전환 방법을 사용하여 전체 위치 용접을 수행할 수 있습니다;

d) 1~3mm의 얇은 시트는 용접 후 변형을 최소화하면서 가는 와이어를 사용하여 용접할 수 있습니다;

e) 용접부의 수소 함량이 낮고 내식성이 강하고 균열 저항성이 우수합니다;

f) CO2 차폐 용접은 밝은 아크 용접으로 인해 아크 및 용융 풀을 관찰하기 쉬우므로 문제를 적시에 감지하고 조정할 수 있으므로 용접 품질을 보장합니다;

g) 아크 공간에서 CO2 가스의 강한 산화 효과로 인해 스플래시가 쉽게 발생하고 용접부에 다공성이 발생하기 쉽습니다. CO2 차폐 용접은 공기 흐름의 간섭을 받기 쉬우므로 실외 시공에 사용이 제한됩니다.

3.1 CO₂ 가스 차폐 용접 사양:

메인 용접 매개변수 CO2 가스 차폐 용접의 경우 와이어 직경, 용접 전류, 아크 전압, 용접 속도, 가스 유량, 전원 극성 및 와이어 연장 길이를 고려합니다.

3.1.1 와이어 직경 선택:

CO에 사용되는 와이어 직경₂ 가스 차폐 용접은 범위가 넓습니다. 가는 와이어는 박판 용접, 평면 용접 및 모든 위치 용접(단락 전환)에 사용할 수 있습니다. 굵은 와이어는 두꺼운 플레이트 용접과 수평 위치 용접(구형 전환)에만 적합합니다.

3.1.2 와이어 재질:

저탄소강 및 저합금 구조물 용접에는 일반적으로 Ho8Mn2SiA 솔리드 코어 와이어가 사용됩니다.

와이어의 기계적 특성에는 σb ≥ 490MPa 및 σ ≥ 392MPa가 포함됩니다.

3.1.3 용접 전류 및 아크 전압 선택:

3.1.4 용접 속도:

적절한 용접 속도는 30-60cm/min으로 제어됩니다.

3.1.5 CO₂ 가스 유량:

가스 유량은 일반적으로 용접 전류와 관련이 있습니다. 작은 전류로 얇은 판을 용접할 때는 가스 유량이 더 낮을 수 있습니다. 큰 전류로 두꺼운 판재를 용접할 때는 가스 유량을 적절히 높여야 합니다.

미세 와이어 용접의 경우 CO2 가스 유량은 5-15L/min, 후판의 두꺼운 와이어 용접의 경우 CO2 가스 유량은 15-25L/min입니다.

3.1.6 전원 극성:

CO2 가스 차폐 용접을 사용하여 저탄소 강철 및 저 합금 구조용 강철을 용접할 때는 일반적으로 직류 역방향 연결(음극의

DC 용접기는 공작물에 연결되고 양극은 전극에 연결되며, 이를 역 연결 방법이라고 합니다).

3.1.7 와이어 연장 길이:

와이어 연장 길이는 와이어 끝에서 노즐의 전도성 마우스피스까지의 거리를 나타냅니다. 일반적으로 와이어 직경의 약 10배입니다.

3.2 CO₂ 가스 차폐 용접 사양 예시

얇은 사양 플레이트 용접 미세 와이어 CO2 가스 차폐 용접을 사용합니다.

용접 두께 (mm)	조인트 양식	조립 허가 (mm)	용접 와이어 직경 (mm)	아크 전압 (V)	용접 전류 (A)	가스 유량 (L/min)
≤		≤		18-1919-20	30-5060-80	6-7
		≤		20-21	80-100	7-8
		≤

CO 결함의 원인₂ 가스 차폐 용접 및 예방 조치

4. 비용융 전극 가스 차폐 용접(TIG)

텅스텐 불활성 가스 (TIG) 용접이라고도하는 비 용융 전극 가스 차폐 용접은 불활성 가스 (아르곤)를 사용하는 아크 용접 방법입니다. 차폐 가스 과 텅스텐 전극을 녹지 않는 전극으로 사용합니다. 용융을 위한 열원은 텅스텐 전극과 모재(공작물) 사이의 아크에 의해 생성됩니다.

이 방법은 모재 금속 자체의 용융에 의존하여 필러 금속(용접 와이어)을 사용하거나 사용하지 않고 수행할 수 있습니다(일반적으로 두께가 밀리미터 이하인 구조 부품 용접에 사용됨).

4.1 텅스텐 불활성 가스 차폐 용접(이하 TIG 용접) 프로세스

텅스텐 불활성 가스 차폐 용접(TIG 용접)은 알루미늄 및 알루미늄 합금, 스테인리스 스틸 및 일반 탄소 구조용 강철과 같은 재료의 박판 구조용접에 적합합니다.

TIG 용접 시 아르곤 가스는 기계적 보호 역할만 합니다. 아르곤 가스는 공작물 및 용가재(용접 와이어) 표면의 오일, 녹 및 기타 불순물에 매우 민감합니다. 제대로 청소하지 않으면 용접부에 다공성 및 슬래그 포함과 같은 결함이 발생하기 쉽습니다.

따라서 용접 전에 작업물의 접합 표면을 화학적으로 청소하거나 30-50 밀리미터 범위 내에서 기름 얼룩과 녹을 기계적으로 제거해야 안정적인 용접 품질을 보장할 수 있습니다(용접 와이어도 기름 얼룩과 녹을 청소해야 함).

4.1.1 용접 매개변수

TIG 용접의 주요 용접 매개 변수는 다음과 같습니다. 용접력 공급 및 극성, 용접 전류, 아크 전압, 용접 속도, 텅스텐 전극 직경 및 끝단 모양, 노즐 직경 및 가스 유량, 노즐에서 공작물 표면까지의 거리, 용접 토치 경사각 등이 있습니다.

전원 공급 장치 및 극성 선택

용접 전류

용접 전류는 다음을 결정하는 가장 중요한 용접 매개 변수입니다. 용접 관통력. 용접 전류는 필요한 용접 깊이와 텅스텐 전극이 견딜 수 있는 전류에 따라 선택됩니다.

다양한 접합부를 위한 다양한 수동 TIG 용접 전류:

참고: 판 두께가 밀리미터, 밀리미터, 밀리미터 미만인 경우 용접 전류는 이 표에 나열된 하한값에서 가져올 수 있습니다.

아크 전압 ③ 아크 전압

아크 전압은 용접 폭을 결정하는 주요 파라미터입니다. TIG 용접에서는 일반적으로 용접 풀을 잘 보호하기 위해 더 낮은 아크 전압이 사용됩니다. 일반적으로 사용되는 아크 전압 범위는 10-20V입니다.

텅스텐 전극 직경 및 끝 모양

텅스텐 전극 직경의 선택은 다음과 같은 유형에 따라 다릅니다. 용접 전원 를 사용하여 극성 및 전류 크기를 설정할 수 있습니다.

동시에 텅스텐 전극 끝의 선명도는 용접 깊이, 너비 및 안정성에도 일정한 영향을 미칩니다. 아래 표의 권장 매개변수를 선택할 수 있습니다.

다양한 텅스텐 전극 직경에 허용되는 용접 전류 범위:

텅스텐 전극을 사용하기 전에 표면에 버 및 기타 금속 또는 다른 금속이 없는지 확인해야합니다. 비금속 내포물이 없고 흉터, 균열 또는 기타 불순물이 없습니다.

그렇지 않으면 용접 토치 클램프에 아크가 발생하여 용접 풀이 오염될 수 있습니다.

텅스텐 전극 확장의 길이는 일반적으로 텅스텐 전극 직경의 1-2배로 선택됩니다.

텅스텐 전극 팁 모양 및 전류 범위:

용접 속도 ⑤ 용접 속도

TIG 용접의 용접 속도는 공작물의 두께와 용접 전류에 따라 달라집니다. 텅스텐 전극이 견딜 수 있는 전류가 낮기 때문에 용접 속도는 일반적으로 20m/h 미만입니다(15-18m/h 이내로 제어).

가스 유량 및 노즐 직경

노즐 직경은 공작물의 두께와 접합 형태에 따라 달라지며, 노즐 직경이 커질수록 가스 유량도 그에 따라 증가해야 합니다.

노즐의 구경이 8-12mm인 경우 차폐 가스의 유량은 5-15L/min이고, 노즐이 14-22mm로 증가하면 가스 유량은 10-20L/min입니다. 가스 유량은 용접 환경과도 관련이 있습니다.

공기 흐름이 강한 경우에는 가스 유량을 늘려야 합니다.

숙련된 용접공은 공정 중 용접 금속 표면의 색상을 관찰하여 아르곤 보호 효과를 판단할 수 있습니다.

보호 효과가 이상적이지 않은 경우 아르곤 유량을 신중하게 조정하고 노즐 직경을 늘리고 면적을 늘려야 하며 필요한 경우 후면 아르곤 보호 기능을 늘려야 합니다.

4.2 알루미늄 합금 및 스테인리스 스틸 박판의 수동 텅스텐 불활성 가스(TIG) 용접을 위한 일반적인 공정 파라미터:

텅스텐 불활성 가스 용접 프로세스 결함.

참고: 위에서 언급한 TIG 용접의 고유한 결함을 제외한 다른 결함은 기본적으로 수동 아크 용접과 동일합니다.

5. 스폿 용접 프로세스

저항 스폿 용접은 용접 접합부를 조립하고 겹쳐서 두 전극 사이에서 눌러 저항 열에 의해 모재를 녹여 용접하는 저항 용접 방식입니다.

스폿 용접 공정은 전극 사이에 용접물을 예압하고, 용접 부위를 필요한 온도로 가열하고, 전극의 압력으로 용접 부위를 냉각하는 세 단계로 나눌 수 있습니다.

스팟 품질 용접 조인트 주로 융합 영역의 크기(직경 및 침투율)에 따라 달라집니다.

동시에 과도한 압흔, 표면 균열 및 접착 손상과 같은 표면 결함도 감소합니다. 피로 강도 관절의

스폿 용접 공정의 특성 : 저전압, 고전류, 높은 생산 효율, 작은 변형, 중첩 제한, 용접봉, 와이어 및 플럭스와 같은 용접 재료를 추가 할 필요가 없으며 주로 박판 구조에 사용되는 자동화를 쉽게 달성 할 수 있습니다.

5.1 전극 구조 및 재질

스폿 용접 전극은 끝단, 본체, 꼬리(테이퍼 또는 파이프 나사산), 냉각 구멍의 네 부분으로 구성됩니다.

전극에는 다섯 가지 일반적인 형태가 있습니다.

여기서 1은 끝, 2는 본체, 3은 꼬리, 4는 냉각수 구멍을 나타냅니다.

스폿 용접 전극의 표준 모양:

• a) 테이퍼형 전극,
• b) 클램프 전극
• c) 구형 전극
• d) 편심 전극
• e) 평평한 전극

스폿 용접 전극 재료.

기본 전극 치수.

5.2 용접 전 표면 청소

용접 전 표면 청소는 공작물 표면에서 먼지, 산화막 및 기타 오염 물질을 제거하는 스폿 용접에 매우 중요합니다.

샌드 블라스팅, 연마, 연마 휠, 샌딩 벨트, 와이어 브러시 등의 기계적 세척 방법이 일반적으로 사용됩니다.

화학 세척에는 기름 얼룩을 제거하는 알칼리 세척과 녹을 제거하는 산 세척 후 패시베이션이 포함됩니다(참고: 산 또는 알칼리 액체가 흘러나오기 어려운 밀폐된 모양이나 틈이 있는 부품에는 화학 세척을 사용하지 않아야 합니다).

5.3 스폿 용접 작업 파라미터

스폿 용접의 주요 용접 파라미터에는 전극 압력, 용접 시간, 용접 전류, 스위치 및 전극 작업 단면의 크기 등이 있습니다.

스폿 용접 파라미터는 일반적으로 공작물의 재료와 유형, 전극 압력 및 용접 시간, 필요한 용융 직경 용접 전류에 따라 결정됩니다.

스폿 용접 매개변수는 주로 다음 두 가지 방법으로 선택됩니다:

(1) 용접 전류와 용접 시간의 적절한 매칭. 이 조합은 주로 가열 속도를 반영합니다. 용접 영역. 큰 전류와 짧은 시간은 하드 사양이며, 반대로 작은 전류와 적절하게 연장된 용접 시간은 소프트 사양입니다.

(2) 용접 전류와 전극 압력의 적절한 매칭. 이 조합은 용접 공정 중 튀지 않는 원칙을 기반으로 합니다.

5.4 저탄소강 스폿 용접의 일반적인 용접 파라미터.

참고: 이 양식은 60Hz AC 전원 주파수용입니다. 50/60Hz AC 전원을 사용하는 경우 주파수에 5/6을 곱해야 합니다(용접 시간 표 참조).

판 두께는 겹치는 부분의 가장 얇은 판 두께를 기준으로 해야 합니다.

5.5 스폿 용접 결함의 원인 및 예방.

6. 가스 용접 및 용접 코드

매개 변수 가스 용접 및 용접 코드에는 화염 에너지 효율 선택, 와이어 직경 선택, 용접 거리 모델에 따른 산소 압력 선택, 용접 노즐의 경사각 선택 및 용접 속도 선택이 포함됩니다.

6.1 화염 에너지 효율의 선택

그리고 가스 용접 불꽃 에너지 효율은 아세틸렌 가스(L/H)의 시간당 소비량으로 표시됩니다. 용접 부품의 두께를 기준으로 선택됩니다. 재료 속성및 용접된 부품의 공간적 위치.

저탄소강과 합금강의 용접 시 아세틸렌의 소비량은 다음과 같은 경험적 공식을 사용하여 계산할 수 있습니다:

• 왼쪽 용접(얇은 판 용접용): V = (100 - 120) δ
• 오른쪽 용접(두꺼운 판 용접용): V = (120 - 150) δ

공식으로,

δ는 강판 를 밀리미터 단위로, V는 화염 에너지 효율(아세틸렌 소비량)을 시간당 리터 단위로 나타냅니다.

언제 구리 용접 가스를 사용하면 다음과 같은 경험적 공식으로 아세틸렌 소비량을 계산할 수 있습니다:

V=(150-200)δ.

계산된 아세틸렌 소비량에 따라 용접 토치 모델과 노즐 번호를 선택하거나 용접판 두께에 따라 직접 선택합니다.

주입식 및 흡입식 용접 토치 모델과 주요 파라미터는 표를 참조하세요.

6.2 산소-아세틸렌 화염의 유형 및 응용 분야

6.3 용접 와이어 선택

6.3.1 용접 와이어의 재질은 공작물의 합금 구성과 유사해야 합니다.

다음 용접 와이어 표는 강철, 알루미늄 및 알루미늄 합금뿐만 아니라 구리 및 구리 합금의 가스 용접에 사용할 수 있습니다:

A) 다양한 용도의 용접 와이어 강철의 종류 가스 용접에 사용

B) 가스 용접에 사용되는 알루미늄 및 알루미늄 합금용 용접 와이어.

C) 가스 용접에 사용되는 구리 및 구리 합금용 용접 와이어.

6.3.2 용접 와이어 직경 선택

용접 와이어 직경의 선택은 주로 공작물 재료의 두께에 따라 결정됩니다.

용접 와이어가 너무 가늘면 너무 빨리 녹아 융점이 용접 이음새에 떨어지고 용접 이음새가 고르지 않아 쉽게 융착 불량 및 고르지 않은 용접 이음새가 발생할 수 있습니다.

용접 와이어가 너무 두꺼우면 용접 와이어의 용융 시간이 길어지고 열 영향 영역이 확대되며 과열 조직이 발생하여 조인트의 용접 품질이 저하 될 수 있습니다.

공작물 두께와 용접 와이어 직경의 관계:

6.4 용접 노즐 기울기 각도

용접 노즐의 기울기 각도는 일반적으로 공작물의 두께, 용접 노즐의 크기 및 용접 위치에 따라 결정됩니다. 용접 노즐의 기울기 각도가 크면 화염이 집중되고 열 손실이 최소화되며 열 입력이 많아지고 공작물이 빠르게 가열됩니다.

반대로 용접 노즐의 기울기 각도가 작으면 불꽃이 분산되고 열 손실이 크며 열 입력이 적고 공작물 가열이 느려집니다. 용접 노즐의 기울기 각도는 일반적으로 20°-50° 범위 내에 있습니다.

가스 용접 노즐의 기울기 각도 선택:

6.5 가스 용접 사양 선택 원칙

6.6 가스 용접의 일반적인 결함 및 예방 조치