용접 교육 101: 알아야 할 모든 것

1. 용접이란 무엇인가요?

용접 은 같은 금속 또는 다른 금속을 접합하는 과정입니다.

2. 용접 이음새란 무엇인가요?

용접 작업 후 특정 영역에 형성된 금속과 비금속의 폴리머를 용접 이음새라고 합니다.

2. 용접 방법

용접 공정의 특성에 따라 융착 용접, 압력 용접 및 브레이징.

퓨전 용접:

접합부의 금속이 고온 등의 작용으로 녹아내리는 용접 방식입니다.

압력 용접:

특정 압력 하에서 완료된 용접 방법.

브레이징:

용융점이 모재의 용융점보다 낮은 금속을 필러 금속으로 사용하여 용접물과 필러 금속을 모재의 용융점과 필러 금속의 용융점 사이의 온도로 가열하여 필러 금속이 액체이고 모재를 적시고 접합 간격을 채우고 모재와 확산하여 용접을 달성합니다.

특정 분류:

2.1 일반적인 용접 방법

2.1.1 수동 전극 아크 용접

호란 무엇인가요?

공작물과 전극 사이의 강력하고 지속적인 가스 방전을 아크라고 합니다.

간단히 말해서 가스 방전 현상일 뿐입니다.

그러나 아크는 아크 기둥 영역, 음극 영역 및 양극 영역의 세 부분으로 구성됩니다.

아크 온도:

• 음극 면적 2100 ℃,
• 아크 컬럼 5700~7700 ℃
• 양극 면적 2300 ℃

아크 영역에서 가열합니다:

• 양극은 43%를 차지합니다.
• 음극 면적은 36%를 차지합니다.
• 아크 열 영역은 21%를 차지합니다.

아크 용접이란 무엇인가요?

수동 아크 용접이란 무엇인가요? 간단히 말해, 아크 용접은 아크 연소를 사용하여 열원을 제공하는 용접 방법입니다.

수동으로 작동하는 용접봉을 사용하는 전기 아크 용접 방법을 수동 전극 아크 용접이라고 하며, 줄여서 수동 아크 용접이라고 합니다.

수동 전극 아크 용접은 어떻게 수행되나요?

(1) 전극과 용접물 사이에서 아크가 연소되고 아크의 열로 인해 공작물과 전극이 동시에 용융 풀로 녹습니다;

(2) 전기 아크는 전극의 코팅을 녹이거나 연소시켜 용융 금속과 용융 풀을 보호하는 슬래그와 가스를 생성합니다;

(3) 아크가 앞으로 이동하면 후속 용융 풀이 냉각되고 응고되는 동안 새로운 용융 풀이 지속적으로 생성되어 연속 용접을 형성합니다.

수동 전극 아크 용접의 장점:

간단한 장비, 유연한 운영, 강력한 적응력.

단점 수동 전극 아크 용접의 비율:

생산 효율이 낮고 노동 강도가 높으며 용접 품질 관절을 보장하기는 쉽지 않습니다.

애플리케이션 수동 전극 아크 용접의 비율:

대부분의 금속을 용접할 수 있으며 다양한 용접 위치에 적합하고 얇은 판과 두꺼운 판을 모두 용접할 수 있습니다.

2.1.2 자동 서브머지드 아크 용접

흔히 말하는 서브머지드 아크 자동 용접이란 무엇인가요?

자동 용접 - 용접 작업은 기계 장치에 의해 자동으로 완료됩니다.

서브머지드 아크 용접 - 아크가 세분화된 플럭스 층 아래에서 연소되는 용접.

자동 서브머지드 아크는 어떻게 작동하나요? 용접 프로세스?

(1) 플럭스는 깔때기에서 흘러나와 공작물의 용접 부분에 고르게 쌓여 플럭스 층(30-50mm)을 형성합니다;

(2) 연속적으로 공급되는 용접 와이어는 용접 와이어와 플럭스 층 아래의 용접물 사이에 아크를 생성하여 용접 와이어, 공작물 및 플럭스를 녹여 금속 용융 풀을 형성하고 공기로부터 격리합니다;

(3) 용접기가 자동으로 앞으로 이동함에 따라 아크는 앞쪽의 금속, 와이어 및 용접물의 플럭스를 지속적으로 녹이고 용융 풀 뒤의 가장자리는 냉각 및 응고되어 용접을 형성하기 시작하고 액체 슬래그는 이후 응축되어 단단한 슬래그 쉘을 형성합니다.

용접 위치의 표면에 플럭스 층을 펴야 하는 이유는 무엇입니까?

다음 세 가지 기능이 있습니다:

(1) 보호 효과

플럭스가 녹아 슬래그와 가스를 형성하여 공기를 효과적으로 차단하고, 물방울과 용융 풀을 보호하며, 연소를 방지합니다. 합금 원소;

(2) 야금 작용

용접 공정에서 탈산 및 보충 역할을합니다. 합금 원소;

(3) 용접 프로세스 개선

아크를 꾸준히 태우면서 용접을 아름답게 만드세요.

자동 서브머지드 아크 용접의 특징은 무엇인가요?

주로 어떤 분야에서 사용되나요?

자동 서브머지드 아크 용접의 장점:

높은 생산 효율성(수동 아크 용접 대비 5~5배 높음);

Good 용접 품질 (다공성 및 슬래그 포함 감소);

저렴한 비용(인건비, 시간 및 재료 절약);

좋은 근무 조건(비산 방지, 낮은 노동력).

단점 자동 서브머지드 아크 용접의 비율:

복잡한 용접부나 좁은 공간의 용접에는 적합하지 않습니다;

장비가 복잡하고 필요한 용접 전류가 큽니다(전류가 작으면 아크가 불안정해집니다);

적응력 부족(적용 대상 평면 용접, 긴 직선 용접 및 더 큰 직경의 원주 용접).

애플리케이션:

보일러, 압력 용기, 선박 등과 같이 직경이 큰 생산 및 중간 판 구조의 긴 직선 용접 및 원주 용접에 사용됩니다.

합리적인 용접 형성 및 우수한 용접 품질을 확보하고 용접 속도를 향상시키기 위해 멀티 와이어 서브머지드 아크 용접이 등장했습니다.

풍력, 해양 엔지니어링, 조선, 압력 용기, 중장비, 파이프 라인 및 기타 산업과 같이 높은 용접 효율이 필요한 응용 분야에서 널리 사용됩니다.

멀티 파워 시리즈 멀티 와이어 서브머지드 아크 용접:

주로 파이프라인 용접에 사용됩니다.

용도에 따라 파이프 라인의 긴 직선 세로 이음새의 외부 용접, 파이프 라인의 긴 직선 세로 이음새의 내부 용접, 나선형 용접 파이프의 외부 용접, 나선형 용접 파이프의 내부 용접 및 기타 다른 유형으로 나눌 수 있습니다.

단일 전원 병렬 멀티 와이어 서브머지드 아크 용접:

생산 효율을 크게 향상시키고, 용접 속도를 높이고, 플럭스 소비를 줄이고, 열 입력 및 변형을 줄이고, 에너지를 절약하고, 프라이머를보다 효율적으로 만들고, 더 부드럽게 덮을 수 있습니다.

2.1.3 가스 차폐 용접

가스를 아크 매체로 사용하고 아크와 용접 부위를 보호하는 아크 용접을 가스 차폐 아크 용접(GMAW)이라고 합니다.

다시 말해 가스 차폐 용접 는 가스를 매개체와 보호 수단으로 사용합니다.

구체적으로 어떤 유형이 있나요?

전극의 용융 여부와 유형에 따라 분류됩니다. 차폐 가스:

• 비용융 전극(텅스텐 전극) 불활성 가스 용접 (GTAW/TIG);
• GMAW/MAG;
• MIG 용접.

차폐 가스:

• 아르곤 → 아르곤 아크 용접
• CO₂ → CO₂ 가스 차폐 용접

전극:

• 비용융 전극(텅스텐 전극)
• 용융 전극

소모성 전극과 비소모성 전극 가스 차폐 용접의 차이점:

MIG/MAG: 전극과 필러 금속인 용접 와이어를 직접 공급합니다.
TIG : 텅스텐 전극은 전극이며 녹지 않습니다; 용접 와이어는 별도로 공급되며 필러 금속으로 만 사용됩니다.

아르곤 아크 용접

아르곤 아크 용접의 특징은 무엇인가요?

주요 애플리케이션은 무엇인가요?

텅스텐 전극, 수동 와이어 공급.

용접 와이어는 필러 금속일 뿐입니다.

용접 와이어는 전류를 통과하지 않으므로 물이 튀지 않습니다.

그러나 용융 풀에서 텅스텐 오염을 유발할 수있는 텅스텐 전극의 용융 및 연소를 방지하기 위해 용접 전류가 너무 높기 쉽지 않습니다.

4mm 미만의 얇은 판재만 용접할 수 있습니다.

용융 전극, 자동 와이어 공급.

용접 와이어는 전극이자 용가재인 금속입니다.

텅스텐 전극의 용융 및 연소 손실이 없습니다.

용접 전류는 넓은 범위에서 조정할 수 있으므로 얇은 판재와 중간 두께의 판재도 용접할 수 있습니다.

아르곤 아크 용접의 장점

모든 방향으로 용접할 수 있습니다;

관찰 및 자동 제어가 용이합니다;

우수한 보호 효과, 안정적인 아크 및 우수한 용접 품질;

거의 모든 금속을 용접할 수 있습니다.

아르곤 아크 용접의 단점

높은 아르곤 비용;

아르곤 아크 용접의 전류 밀도가 높고 방출되는 빛이 상대적으로 강하며 아크에서 생성되는 자외선이 커서 신체에 더 큰 해를 끼칩니다;

그리고 열 영향 구역 의 아르곤 아크 용접이 크고 수리 후 공작물에 균열, 핀홀, 마모, 긁힘, 언더컷 및 기타 결함이 발생하기 쉽습니다;

아르곤 아크 용접 적용

주로 산화되기 쉬운 비철금속 및 합금강 용접에 사용됩니다(주로 Al, Mg, Ti 및 그 합금과 스테인리스강 용접).

CO₂ 가스 차폐 아크 용접

CO의 원리₂ 가스 차폐 아크 용접은 차폐 가스가 CO라는 점을 제외하면 MIG 용접과 동일합니다.₂.

용융된 풀과 물방울의 CO 가스의 양이 급격히 팽창하여 터지면서 물이 튀게 됩니다.

금속을 산화시키고 합금 원소를 태울 수 있으며 비철금속을 용접 할 수 없습니다. 합금강.

CO2 가스 차폐 용접의 장점

저렴한 비용(40%~50%의 서브머지드 아크 용접 및 수동 아크 용접);

고효율(높은 전류 밀도, 큰 관통력, 빠른 용접 속도);

우수한 용접 품질(공기 흐름 냉각, 작은 열 영향 영역, 작은 변형);

모든 위치에서 용접이 가능합니다.

CO2 가스 차폐 용접의 단점

용접 형성이 불량하고 스패터가 큽니다;

모공이 생기기 쉬운 합금 원소를 태우십시오;

용접 시 내풍성이 좋지 않아 실내 작업에 적합합니다.

CO2 가스 차폐 용접 적용

저탄소강 및 저합금 강판(0.8~4mm)의 용접에 적용할 수 있습니다.

탈산제가 포함된 용접 와이어를 사용해야 하며 DC 연결은 반대로 해야 합니다;

또한 용접 중에는 바람이 없어야 하며 실내 용접이 선호됩니다.

2.1.4 일렉트로슬래그 용접

전기 슬래그 용접은 슬래그를 통과하는 전류에 의해 발생하는 저항을 이용해 용접 와이어와 모재를 열 용융시켜 용접부를 형성하는 용접 방식입니다.

방법은 다음과 같습니다. 일렉트로슬래그 용접 가 수행되는 경우 다음 분석을 참조하세요:

(1) 처음에 아크 시작을 위해 용접 와이어와 시작 홈을 단락시킵니다;

(2) 소량의 고체 플럭스를 지속적으로 추가하여 아크의 열로 녹여 액체 슬래그를 형성합니다;

(3) 용융 슬래그가 일정 깊이에 도달하면 용접 와이어의 공급 속도를 높이고 전압을 줄여 용접 와이어가 슬래그 풀에 삽입되고 아크가 꺼지도록하여 일렉트로슬래그 용접 프로세스.

일렉트로슬래그 용접의 특징은 무엇인가요?

어떤 용접 분야에 사용되나요?

일렉트로슬래그 용접의 장점

높은 생산성, 용접 두께를 고려할 필요가 없습니다;

거의 용접 결함 용접 품질이 우수합니다;

홈이 필요하지 않으며 비용도 저렴합니다.

일렉트로슬래그 용접의 단점

열 입력이 크고 용접부 근처에서 과열되기 쉽습니다;

용접 금속은 주조 구조로 거친 결정질이며 충격 인성이 낮습니다;

용접은 정규화 및 템퍼링 열처리 용접 후

일렉트로슬래그 용접 적용

일반적으로 직선 심 또는 원주 심 용접, 후판 접합, 제철소의 용광로 수직 용접, 대형 주물, 단조품 등의 용접에 사용되는 40~450mm 두께의 후판 수직 용접 및 용접에 적용 가능합니다.

2.1.5 저항 용접

간단히 말해서, 저항 열을 사용하여 압력을 가하는 용접은 용접 열 소스를 저항 용접이라고 합니다.

저항 용접의 장점

낮음 용접 전압높은 전류와 높은 생산성을 제공합니다;

저렴한 비용, 필러 금속 및 기타 필요 없음 용접 재료,

용접 변형이 적고 용접 후 보정 및 열처리가 필요하지 않습니다;

좋은 작업 조건, 간단한 조작, 자동 생산을 실현하기 쉽습니다.

저항 용접의 단점

용접 장비는 복잡하고 투자 비용이 많이 듭니다;

용접의 두께와 접합 형태에는 일정한 제한이 있습니다;

현재로서는 간단하고 신뢰할 수 있는 비파괴 검사 메서드를 사용합니다.

저항 용접은 다음과 같이 나눌 수 있습니다. 스폿 용접이음새 용접 및 맞대기 용접.

스폿 용접

심 용접

저항 맞대기 용접

플래시 맞대기 용접

1. 스폿 용접

Spot 용접 다이어그램

용접물은 랩 조인트로 조립되고 원통형 전극에 압력을 가하고 전원을 공급하여 저항 열을 발생시켜 용접 금속을 녹이고 너겟(용접 지점)을 형성합니다.

스폿 용접 공정 및 션팅 현상

스폿 용접 프로세스: 압축 → 전원 켜기(너겟 형성) → 전원 끄기(동결) → 제거 압력

션트 현상: 두 번째 지점을 용접할 때 기존 용접 지점에 전류가 흐르면서 전력 손실이 발생합니다. 용접 지점의 전류가 감소하여 용접 품질에 영향을 미칩니다.

션트 방지: 두 용접 지점 사이에는 일정한 거리가 있어야 합니다.

인접한 두 용접 헤드 사이의 거리는 너무 작아서는 안 되며, 최소 포인트 거리는 다음 표에 나와 있습니다.

스폿 용접 적용

주로 다음 용도로 사용됩니다. 판금 스탬핑 구조 및 보강 구성 요소;

오일 탱크, 물 탱크 등과 같이 밀봉 요구 사항 또는 높은 접합 강도 요구 사항이 있는 박판의 겹치는 구조 부품 용접에 적용할 수 있습니다.

2. 심 용접

용접물은 겹치거나 대각선 조인트로 조립되어 두 개의 롤러 전극 사이에 배치됩니다.

롤러가 용접물에 압력을 가하고 회전하여 용접물이 앞으로 움직이도록 구동합니다.

용접물에 연속적으로 또는 간헐적으로 전원이 공급되고 용접 금속이 저항 열에 의해 녹아 일련의 용접 지점을 형성합니다.

심 용접의 분류

심 용접의 특징

납땜 조인트가 서로 겹쳐서 흐름의 차이가 심각합니다.

전류는 스폿 용접의 약 1.5~2.0배입니다;

압력은 스폿 용접의 약 1.2~1.6배입니다;

따라서 고출력 용접기가 필요합니다.

압력을 가하고 롤러를 전극으로 사용합니다.

심 용접 적용

심 용접은 주로 용접 이음새가 규칙적이고 두께가 3mm 미만이며 밀봉 요구 사항이 있는 얇은 벽 구조물에 사용됩니다;

항공기 및 자동차 연료 탱크, 각종 컨테이너, 강철 라디에이터 등

3. 맞대기 용접

저항 열을 사용하여 전체 끝면을 따라 두 공작물을 함께 용접하는 저항 용접 방법의 일종인 맞대기 저항 용접 또는 줄여서 맞대기 용접이라고 합니다.

맞대기 용접은 저항 맞대기 용접과 플래시 맞대기 용접으로 나눌 수 있습니다.

3.1 저항 맞대기 용접

저항 맞대기 용접은 두 공작물의 끝면을 계속 눌러 저항 열로 소성 상태로 가열한 후, 빠르게 업압을 가하여(또는 업압 없이 용접 중 압력만 유지하여) 용접을 완료하는 방법을 말합니다.

저항 맞대기 용접의 특징

간단한 조작과 대칭적인 관절 모양;

다음에 대한 요구 사항 용접 표면 용접 전 청소 비용이 높습니다;

종단면 처리 요구 사항이 높으면 용접 품질을 보장하기 어렵습니다.

저항 맞대기 용접 적용

저탄소 용접에 적합합니다. 강철 막대 및 용접 단면이 콤팩트하고 강도가 낮으며 직경(또는 측면 길이)이 20mm 미만인 파이프 또는 8mm 미만의 비철금속 봉 및 파이프(끝면 모양과 크기가 유사한 막대 모양의 부품 용접).

3.2 플래시 맞대기 용접

용접물은 맞대기 조인트로 조립되고 전원이 연결되며 그 섹션이 점차 로컬 접촉에 더 가깝게 이동합니다.

섹션의 금속이 녹아 저항 가열로 날아가 플래시를 형성합니다.

끝단이 특정 깊이 범위 내에서 미리 정해진 온도에 도달하면 뒤집는 힘이 빠르게 가해져 용접이 완료됩니다.

프로세스: 가압 - 에너지화 - 플래시 - 업셋 단조

플래시 맞대기 용접의 특징

조인트에 슬래그 포함이 적고 용접 품질이 우수하며 조인트 강도가 높습니다;

용접 전 용접물의 끝면을 청소하는 요건은 엄격하지 않습니다;

플래시 버트 용접은 금속 손실이 크고 용접 후 조인트 버를 처리하고 청소해야 합니다. 노동 조건이 열악합니다.

플래시 맞대기 용접 적용

원칙적으로 주조할 수 있는 모든 금속 재료는 플래시 맞대기 용접으로 용접할 수 있습니다.

예를 들어 저탄소강이 있습니다, 고탄소강합금강, 스테인리스 스틸;

알루미늄, 구리, 티타늄 및 기타 비철금속 및 합금;

서로 다른 합금 조인트도 용접할 수 있습니다.

2.1.6. 브레이징

(납땜 인두 납땜)

(화염 납땜)

(유도 납땜)

용융점이 용접부보다 낮은 금속을 필러 금속으로 사용하고, 용접부(모재)와 필러 금속을 필러 금속의 용융점보다 높고 모재의 용융 온도보다 낮은 온도로 가열하여 모재를 녹이고 적시고 접합 간격을 채우고 모재와 확산하여 용접부를 형성합니다. 용접 조인트브레이징이라고 합니다.

브레이징 프로세스

솔더 용융 - 액체 솔더가 조인트 갭으로 유입 - 솔더와 모재 사이의 상호 확산 - 갭 채우기 - 응고 후 조인트 형성

납땜의 특성

1) 필러 금속의 융점이 모재 금속의 융점보다 낮아 납땜 중에 모재 금속이 녹지 않습니다;

2) 필러 금속과 모재 금속의 구성이 매우 다릅니다;

3) 녹은 필러 금속은 습윤과 모세관 현상에 의해 빨려 들어가 모재 금속 틈새에 보관됩니다;

4) 금속 결합은 액체 땜납과 고체 모재 사이의 상호 확산에 의해 형성됩니다.

납땜의 장점

모재의 구조와 특성은 변하지 않습니다(모재는 녹지 않고 필러 금속만 녹음);

간단한 장비, 적은 생산 투자;

가열 온도가 낮고 변형이 적으며 조인트가 부드럽습니다;

높은 생산성, 여러 용접부와 접합부를 동시에 용접할 수 있습니다;

다음과 같은 용도로 사용할 수 있습니다. 이종 금속 용접 또는 이질적인 재료의 두께 차이에 제한 없이 사용할 수 있습니다.

납땜의 단점

브레이징 조인트는 강도가 낮고 내열성이 약합니다.

브레이징의 분류

브레이징 적용

주로 정밀 기기, 전기 부품, 이종 금속 부품을 제조하고 샌드위치 부품, 벌집 구조 등과 같은 복잡한 시트 구조의 용접에 사용됩니다.

2.2 기타 용접 방법

2.2.1 마찰 용접

마찰 용접은 용접물 표면 사이의 마찰로 발생하는 열을 이용해 끝면을 열가소성 상태에 도달시킨 다음 빠르게 업셋하여 용접을 완료하는 압력 용접 방식입니다.

마찰 교반 용접

연속 구동 마찰 용접

관성 마찰 용접

마찰 용접의 용접 공정:

1) 용접의 상대적 움직임;

2) 두 용접부 사이의 끝면 접촉은 마찰 열을 발생시킵니다;

3) 섹션이 열가소성 플라스틱 상태에 도달하면 상단 섹션을 빠르게 눌러 용접을 완료합니다.

마찰 용접의 장점:

플래시 맞대기 용접보다 5~6배 높은 용접 생산성;

안정적인 용접 품질과 용접물의 높은 치수 정확도;

낮은 처리 비용, 절전, 용접부의 특별한 청소가 필요 없습니다;

기계화 및 자동화 실현이 용이하고 조작이 간단합니다;

스파크, 아크 및 유해 가스가 없습니다.

마찰 용접의 단점:

대규모 투자;

원형이 아닌 부분을 용접하기 어렵고 용접 영역이 제한되어 있습니다.

마찰 용접 적용:

전력 산업에서 구리 알루미늄 전이 조인트, 고속 강철 구조용 강철 도구와 같은 동일하거나 다른 금속 및 다른 강철 제품을 용접하는 데 사용할 수 있습니다. 금속 절단, 사문석 파이프, 밸브, 트랙터 베어링 등

2.2.2 레이저 용접

가공할 표면은 다음에 의해 가열됩니다. 레이저 방사표면 열은 열 전달을 통해 내부 확산으로 전달되어 공작물을 녹이고 특정 용융 풀을 형성합니다. 용융 풀이 응고된 후에 용접이 형성됩니다.

레이저 용접의 장점:

높은 용접 속도와 효율성;

높은 용접 정밀도, 작은 변형, 간편한 자동 제어;

전극이 필요하지 않으므로 전극 오염이 없습니다.

레이저 용접의 단점:

큰 투자, 적은 전력, 제한된 용접 가능 두께;

용접 지점을 레이저 빔 집속 영역에 맞추기가 어렵습니다;

빠른 고형화 용접 비드 는 다공성을 유발할 수 있습니다.

레이저 용접 적용:

주로 항공우주, 조선, 자동차 및 전자 산업과 같은 정밀 제조 분야의 부품 용접에 사용됩니다.

2.2.3 플라즈마 아크 용접

플라즈마 아크란 무엇인가요?

어떤가요? 플라즈마 아크 용접 수행했나요?

간단히 말해, 아크 컬럼이 압축되고 에너지가 고도로 농축되어 아크 컬럼의 가스가 완전히 이온화되는 아크를 플라즈마 아크라고 하며, 압축 아크라고도 불립니다.

가스는 아크에 의해 가열되어 처음에 이온화됩니다. 수냉식 노즐을 고속으로 통과하면 압축되어 에너지 밀도와 이온화 정도가 높아지고 플라즈마 아크가 형성됩니다.

플라즈마 아크의 높은 열과 침투력으로 인해 용접 지점의 공작물이 용융되어 용융 풀을 형성하여 공작물의 용접을 실현합니다.

플라즈마 아크 용접의 장점:

높은 에너지 밀도, 강한 아크 지향성 및 강력한 침투력;

용접의 깊이 폭 비율이 크고 열 영향 영역이 작습니다;

안정적인 아크 연소(전류가 작아도 안정적);

용접 비용이 저렴하고 용접 두께 는 크기가 작고 홈이 없어 와이어를 채울 필요가 없습니다;

안정적인 키홀 효과가 있으며 단면 용접 및 양면의 자유로운 성형을 더 잘 실현할 수 있습니다.

플라즈마 아크 용접의 단점:

장비는 고가입니다;

아크 동작 영역의 가시성이 좋지 않습니다;

용접 가능한 두께는 제한되어 있습니다(일반적으로 25mm 미만).

플라즈마 아크 용접 적용:

산업 생산에서 널리 사용되며 특히 구리 용접 및 구리 합금, 티타늄 및 티타늄 합금, 합금강, 스테인리스강, 몰리브덴 및 티타늄 합금 미사일 포탄과 같은 항공우주와 같은 군사 및 첨단 산업 기술에 사용되는 기타 금속과 항공기의 일부 얇은 벽 컨테이너에 사용됩니다.

2.2.4 전자빔 용접

가속되고 집중된 전자빔이 진공 또는 비진공 상태에 놓인 용접물에 충돌하여 발생하는 열 에너지를 사용하여 용접하는 방법을 전자빔 용접이라고 합니다.

즉, 용접에 필요한 열은 전자빔이 용접물에 부딪혀 발생합니다.

용접 프로세스:

1) 전자총의 음극은 직접 또는 간접 가열로 인해 전자를 방출합니다;

2) 고전압 정전기장의 가속 하에서 전자기장을 집중시켜 에너지 밀도가 높은 전자빔을 형성할 수 있습니다;

3) 고에너지 밀도 전자 빔이 공작물을 폭격하고 거대한 운동 에너지가 열 에너지로 변환되어 용접물을 녹여 용융 풀을 형성 한 다음 용접을 완료합니다.

전자빔 용접의 장점:

빠른 용접 속도와 높은 효율성;

홈, 용접 와이어, 플럭스 등이 없습니다;

낮은 에너지 소비, 좁은 열 영향 영역, 작은 용접 변형 및 우수한 품질;

전자빔의 투과력이 강하고 용접의 깊이 폭 비율이 커서 50:1에 달할 수 있습니다.

전자빔 용접의 단점:

장비는 복잡하고 고가입니다;

용접물의 크기와 모양은 진공 챔버에 의해 제한되는 경우가 많습니다;

전자빔은 부유 전자기장에 의해 쉽게 간섭을 받아 용접 품질에 영향을 미칩니다.

진공 전자빔 용접

전자빔 용접 적용:

내화성 금속, 활성 금속 및 고순도 금속의 미세 용접에 적합합니다.

원자력, 항공, 항공우주, 자동차, 압력용기, 공구 제조 및 기타 산업 분야의 용접에 널리 사용됩니다.

2.2.5 초음파 용접

초음파 용접은 초음파의 고주파 진동을 사용하여 공작물 접합부를 국부적으로 가열하고 세척한 다음 압력을 가하여 용접을 실현하는 방법입니다.

용접 프로세스

1) 저주파 교류를 고주파 교류로 전환합니다;

2) 전기 에너지는 다음과 같이 변환됩니다. 기계적 진동 에너지;

3) 진폭을 늘립니다;

4) 압력을 가하면 용접 헤드가 용접을 위해 공작물에 접촉합니다.

초음파 용접의 장점:

간편한 조작, 빠른 용접 속도, 높은 생산 효율성;

공작물 표면의 청결도에 대한 요구 사항은 높지 않습니다;

바인더, 필러 또는 용제를 추가할 필요가 없습니다.

초음파 용접의 단점:

와이어, 호일, 시트, 스트립 및 스트립과 같은 얇은 부품의 용접에만 적용됩니다;

대부분의 경우 관절 형태는 무릎 관절만 가능합니다.

초음파 용접 적용:

전도성이 높고 열전도율이 높은 재료 및 다양한 복합 재료의 용접에 적용 가능하며 마이크로 전자 장치 및 마감 분야의 용접에 널리 사용됩니다.

2.2.6 고주파 용접

고주파 용접은 공작물에서 고주파 전류에 의해 발생하는 저항 열을 이용하여 공작물의 용접 부위 표면층을 용융 또는 플라스틱에 가까운 상태로 가열한 다음 업셋력을 가하거나 가하지 않아 금속 결합을 달성하는 방법입니다.

피부 효과: 도체가 교류 전류로 연결되면 대부분의 전류는 도체 표면을 따라서만 흐릅니다.

근접 효과: 고주파 전류가 두 도체 사이 또는 왕복하는 도체에서 반대 방향으로 흐르면 전류는 도체 근처의 흐름에 집중됩니다.

간단히 말해, 스킨 효과는 "전류가 표면으로 이동하는 것"이고 근접 효과는 "전류 지름길"입니다.

고주파 용접의 장점:

높은 용접 속도와 효율성(전류가 용접 영역에 고도로 집중됨);

다양한 용접 가능한 재료를 사용하여 이종 금속을 용접할 수도 있습니다;

용접 전 청소는 간단합니다(압력 효과가 있는 융착 용접은 접합 표면을 청소할 필요가 없습니다).

고주파 용접의 단점:

조인트 조립 정확도는 높아야 합니다;

고전압 및 고주파 전류는 인체 및 기타 장비에 유해합니다.

고주파 용접 적용:

다음 용도에 적합합니다. 탄소강 용접합금강, 스테인리스강, 구리, 알루미늄, 티타늄 및 기타 이종 금속을 사용할 수 있습니다.

파이프 제조 시 세로 이음새 또는 나선형 이음새 용접에 널리 사용됩니다.

2.2.7 확산 용접

확산 용접 용접물을 밀착하여 일정 온도와 압력 하에서 일정 시간 동안 유지하면서 접촉면 사이의 원자의 상호 확산을 이용하여 연결부를 형성하는 용접 방법을 말합니다.

용접 프로세스

a) 대략적인 초기 접촉
b) 1단계: 변형 및 인터페이스 형성
c) 2단계: 입자 경계 이동 및 미세 기공 제거
d) 3단계: 부피 확산, 미세 기공 제거

물리적 용접 디스플레이

확산 용접의 장점:

한 번에 여러 개의 조인트를 용접할 수 있습니다;

접합 품질이 좋고 용접 후 가공이 필요하지 않습니다;

용접물의 작은 변형(저압, 공작물의 전반적인 가열, 용광로 내 냉각).

확산 용접의 단점:

대규모 투자와 높은 비용;

긴 용접 시간, 시간과 노동 집약적인 표면 준비, 낮은 생산성;

용접 품질에 대한 신뢰할 수 있는 비파괴 검사 방법은 없습니다.

확산 용접 적용:

다양한 이종 재료, 특수 재료 및 특수 구조물의 용접에 적용 가능하며 항공 우주, 전자, 원자력 및 기타 산업 분야에서 널리 사용됩니다.

2.2.8 폭발성 용접

폭발 용접은 폭발물 폭발로 발생하는 충격력을 이용해 공작물의 빠른 충돌을 일으켜 용접을 실현하는 방식입니다.

폭발성 용접도 일종의 압력 용접입니다.

작은 공작물의 용접에는 평행 방식과 앵글 방식을 모두 사용할 수 있습니다;

병렬 방식은 대면적 용접에 자주 사용됩니다.

두 플레이트의 전면 섹션 사이의 간격이 너무 커서 클래드 플레이트의 과도한 가속과 과도한 충격 에너지로 인해 플레이트 가장자리에 손상 및 균열이 발생하여 클래드 플레이트의 유효 영역이 감소하고 플레이트가 소모됩니다.

폭발성 용접의 장점:

적은 투자로 저렴한 비용;

특히 이종 금속 및 대면적 용접에 적합합니다;

과정이 간단하고 복잡한 청소가 필요하지 않으며 응용 프로그램이 편리합니다.

폭발성 용접의 단점:

평면 또는 실린더 구조의 용접에만 사용할 수 있습니다;

야외 작업은 기계화율이 낮고 환경에 영향을 미칩니다.

폭발성 용접 적용:

알루미늄, 구리, 티타늄, 니켈, 탄탈륨, 스테인리스 스틸 및 탄소강, 알루미늄과 같은 이종 금속 용접에 적합합니다. 구리 용접.

전도성 버스 전이 조인트, 열교환기 튜브 및 튜브 시트의 용접, 대면적 복합판 제조에 널리 사용됩니다.

3. 용접 재료

용접 재료란 무엇인가요?

용접 중에 소비되는 재료의 일반적인 이름은 다음과 같습니다. 용접 재료용접봉, 용접 와이어, 금속 분말, 용접 플럭스, 가스 등입니다.

일반적인 용접 재료

3.1 용접봉

아크 용접에 사용되는 전극에 보호 코팅이 되어 있는 것을 "전극"이라고 합니다.

전극은 용접 코어와 코팅으로 구성됩니다.

1. 용접 코어

코팅으로 덮여 있는 전극의 코어를 용접 코어라고 합니다.

용접 코어는 전류를 전도하는 전극과 용융된 모재와 결합하여 용접부를 만드는 용가재라는 두 가지 용도로 사용됩니다.

2. 코팅

코팅은 광석 분말, 합금철 분말, 유기물, 화학 제품 등의 원료를 특정 비율로 제조한 후 용접 코어의 표면에 도포하는 층입니다.

코팅 기능:

1) 기계적 보호(가스 및 슬래그 보호 결합)

가스와 슬래그는 공기를 차단하고 용융 방울, 용융 풀 금속 및 공기 사이의 접촉을 방지하는 데 사용됩니다.

응고된 슬래그는 용접 표면 위에 보호 층을 형성하여 산화를 방지하고 질화 의 고온 용접 금속을 사용합니다.

2) 야금 처리(탈산, 탈인, 탈황, 합금)

이 과정을 통해 유해 원소를 제거하고 합금 원소를 추가합니다.

3) 용접 공정 성능 개선(아크 안정화)

전기 아크는 쉽게 점화되고 안정적으로 연소되므로 스패터가 적고 용접 모양이 더 보기 좋으며 슬래그를 쉽게 제거할 수 있습니다. 이 프로세스는 모든 용접 위치에 적합합니다.

코팅의 구성:

용접봉의 분류

무엇 용접봉의 종류?

1) 슬래그 알칼리도에 따른 분류

a. 산성 전극

C특성:

(1) 약물 피부에는 FeO, SiO를 포함한 여러 가지 산화물 산이 존재합니다.₂및 TiO₂등이 있습니다.

(2) 가공성이 좋고 미세한 잔물결로 용접 형성이 매력적입니다.

(3) 슬래그는 강한 산화를 나타냅니다.

(4) AC 전원과 DC 전원 모두에서 작동합니다.

b. 기본 전극(저수소 전극)

C특성:

(1) 약물의 피부에는 대리석과 같은 높은 수준의 알칼리성 산화물(CaCO₃) 및 불소(CaF₂).

(2) 용접 중 CO₂ 와 HF가 생성되어 용접부의 수소 함량이 감소하여 "저수소 전극"이라는 별명을 얻었습니다.

(3) 용접은 가공성과 모양이 산 전극만큼 좋지는 않지만 가소성과 인성이 높은 것이 특징입니다. 일반적으로 DC 역방향 연결이 사용됩니다.

2) 용접봉의 용도에 따른 분류

구조용 강철 전극, 내열 강철 전극, 스테인리스 스틸 전극, 표면 전극, 저온 강철 전극, 주철 전극, 니켈 및 니켈 합금 전극, 구리 및 구리 합금 전극, 알루미늄 및 알루미늄 합금 전극, 특수 목적 전극이 있습니다.

3) 약물 피부의 화학 성분에 따른 분류

티타늄 산화물 전극, 티탄산칼슘 전극, 일메나이트 전극, 산화철 전극, 셀룰로오스 전극, 저수소 전극, 흑연 전극, 염기 전극이 있습니다.

모델

유형은 용접봉 는 용접봉에 대한 국가 표준을 기반으로 결정되며, 반응 용접봉의 주요 특성을 표현하는 수단입니다.

용접봉의 모델에는 다음과 같은 의미가 포함됩니다: 용접봉의 종류, 용접봉의 특성(심재 금속의 종류, 사용 온도, 증착 금속의 화학적 조성, 인장 강도 등), 코팅 유형 및 용접력 출처.

등급

용접봉 등급은 용도와 성능 특성에 따라 용접봉 제품을 구체적으로 분류한 것을 말합니다.

용접 전극의 등급은 구조용 강철 전극, 내열 강철 전극, 스테인리스 스틸 전극 등 10가지 그룹으로 분류됩니다.

사용된 용접봉이 합리적인지 확인하는 방법은 무엇인가요?

용접봉 선택의 적절성을 판단하려면 기술 성능 지표를 기준으로 평가해야 합니다.

프로세스 성능 지수

1) 아크 안정성

아크는 점화하기 쉽고 안정적인 연소 정도(아크 단절, 드리프트, 자기 편향 타격 등 없음)가 유지됩니다.

2) 용접 형성

성형이 좋다는 것은 표면이 매끄럽고 리플이 미세하고 아름답고 용접의 기하학적 모양과 크기가 정확하다는 것을 의미합니다.

3) 다양한 위치에서의 용접 적응성

모든 위치 용접 적응성 - 모든 전극은 평면 용접에 사용할 수 있지만 일부 전극은 수평 용접, 수직 용접에 적합하지 않습니다. 오버헤드 용접이므로 모든 위치 용접 성능이 떨어집니다.

4) 스패터

용접 중에 물방울이나 용융 풀에서 날아가는 금속 입자를 스패터라고 합니다.

스패터율 = 스플래터 질량/(용접 전 용접봉 품질 - 용접 후 용접봉 품질)*100%

5) 지연 제거 속성

용접 후 용접 표면에서 슬래그 쉘을 제거하기가 어렵다는 것을 의미합니다.

6) 용접봉 용융 속도

전극을 가했을 때 단위 시간당 녹은 코어의 품질과 길이를 말하며, 상대적으로 녹는 속도가 클수록 좋습니다.

7) 전극 코팅의 발적

후반부에 전극을 사용할 때 코팅의 고온으로 인해 코팅이 붉어지거나 금이 가거나 떨어지는 현상을 말합니다.

8) 용접 연기

용접봉의 선택 원리

a. 동일 강도 원칙에 따르면 선택한 전극에서 증착된 금속의 인장 강도는 용접되는 모재의 인장 강도와 같거나 유사해야 합니다.

b. 동일 인성 원칙은 선택한 전극에서 증착된 금속의 인성이 용접되는 모재의 인성과 같거나 유사해야 한다고 명시합니다.

c. 동일 조성 원칙에 따르면 선택한 전극에서 증착된 금속의 화학적 조성은 모재 금속의 화학적 조성과 일치하거나 유사해야 합니다.

용접봉의 사용 및 보관

1. 용접봉 건조

용접봉은 대기 중의 수분을 흡수하기 쉬우므로 성능과 용접 품질에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다.

따라서 사용하기 전에 용접봉(특히 알칼리성 용접봉)을 건조시키는 것이 중요합니다.

일반적으로 산성 전극의 건조 온도는 75~150°C이며, 이 온도에서 1~2시간 동안 보관해야 합니다.

알칼리성 전극의 경우 건조 온도는 350-400°C 사이여야 하며, 이 온도에서 1~2시간 동안 보관해야 합니다.

용접봉의 누적 건조 시간은 3을 초과하지 않아야 한다는 점에 유의하세요.

2. 용접봉 보관

1) 용접봉은 혼동을 방지하기 위해 종류, 모델, 사양별로 정리하여 보관해야 합니다.

2) 보관 장소는 통풍이 잘되고 건조한 상태로 유지해야 합니다.

3) 중요한 용접 구조물에 필수적인 저수소 전극은 5°C 이상의 온도와 60% 이하의 상대 습도가 유지되는 전용 창고에 보관해야 합니다.

4) 습기로 인한 손상을 방지하기 위해 용접봉은 지면과 벽으로부터 최소 0.3미터 떨어진 나무 선반 위에 놓아야 합니다.

3.2 용접 와이어

용접 분야는 기술이 지속적으로 발전하면서 기계화 및 자동화가 증가했습니다. 그 결과 생산 효율성이 향상되고, 품질이 개선되었습니다. 용접 품질더 나은 근무 환경을 제공합니다.

용접의 기계화 및 자동화를 더욱 발전시키기 위해 용접 와이어를 용접 재료로 활용하고 있습니다.

용접 와이어는 용접 재료 측면에서 무엇을 의미하나요?

용접 시 충전재로 사용되거나 전기를 전도하는 데 사용되는 와이어를 용접 와이어라고 합니다.

용접 와이어의 분류

a. 제조 방법 및 용접 와이어 모양에 따른 분류

솔리드 와이어와 플럭스 코어 와이어로 나눌 수 있습니다.

b. 해당 용접 방법에 따른 분류

서브머지드 아크 용접 와이어로 나눌 수 있습니다, 가스 차폐 용접 와이어, 일렉트로슬래그 용접 와이어, 표면 용접 와이어 및 가스 용접 와이어.

c. 용접할 금속 재료의 특성에 따른 분류

탄소강 용접 와이어, 저 합금강 용접 와이어, 스테인리스 스틸 용접 와이어, 니켈베이스 합금 용접 와이어, 주철 용접 와이어 및 특수 합금 용접 와이어로 나눌 수 있습니다.

d. 구리 도금 여부에 따른 분류

구리 도금 와이어 및 비동 도금 와이어.

1. 솔리드 용접 와이어는 어떤 종류의 용접 와이어를 말하나요?

와이어는 목표 와이어 직경에 직접 그려집니다. 분말이 없는 용접 와이어를 솔리드 용접 와이어라고 합니다.

1.1 솔리드 용접 와이어의 생산 공정

1.2 솔리드 용접 와이어 모델

1.3 솔리드 용접 와이어 브랜드

2. 플럭스 코어는 어떤 종류의 용접 와이어인가요?

얇은 강철 스트립을 다양한 단면 모양으로 말아서 분말로 채운 다음 플럭스 코어 와이어라고 하는 일종의 용접 와이어로 뽑아냅니다.

채워진 분말을 코어라고 하며, 그 효과는 전극 코팅과 유사합니다.

2.1 플럭스 코어 와이어의 모델

2.2 플럭스 심선 브랜드

와이어 구조에 따라 플럭스 코어 와이어는 심과 심리스 와이어로 나눌 수 있습니다.

심리스 플럭스 코어 와이어는 구리 도금이 가능하며 성능이 우수하고 비용이 저렴하여 향후 개발 방향이되었습니다.

2.3 플럭스 코어 와이어의 생산 공정

심 플럭스 코어 와이어 생산에는 일반적으로 "스틸 스트립 방식"이 사용됩니다;

이음매 없는 플럭스 코어 와이어 생산에는 일반적으로 '강관 방식'이 사용됩니다.

a. 스틸 스트립 방법

b. 스틸 튜브 방식

3. 플럭스 코어 와이어의 장단점(솔리드 와이어와 비교) 3.

장점: 

스패터가 적고 증착 속도가 빠르며 생산 효율이 높습니다.

적응성이 강한 다양한 강철의 용접.

우수한 공정 성능과 아름다운 용접 형성.

큰 용접 전류는 모든 위치에서 용접에 사용할 수 있습니다.

단점:

제조 용접 과정 와이어는 복잡하고 비용이 많이 듭니다.

용접 와이어의 표면이 녹슬기 쉽고 파우더가 습기를 흡수하기 쉽습니다.

용접 과정에서 와이어를 공급하는 것은 솔리드 와이어를 사용하는 것에 비해 더 어렵기 때문에 많은 양의 연기가 발생합니다.

3.3 플럭스

이 그림은 서브머지드 아크 용접의 과정을 보여줍니다.

위에 '모래'가 보이시나요?

서브머지드 아크 용접 공정에서 플럭스라고 하는 필수 용접 재료입니다.

플럭스란 무엇인가요?

플럭스는 용접 중에 녹아 슬래그와 가스를 형성하는 입상 물질로, 용융 금속에서 보호 및 야금 역할을 합니다.

E효과:

1) 용융된 풀 금속을 보호합니다;

2) 추가 합금 원소 를 녹인 풀에 넣습니다.

플럭스 분류

(1) 용도별 분류

세 가지 유형으로 분류할 수 있습니다: 서브머지드 아크 용접 플럭스, 일렉트로슬래그 용접 플럭스 및 표면 플럭스.

(2) 제조 방식별 분류

두 가지 범주로 나눌 수 있습니다: 용융 플럭스와 비용융 플럭스입니다.

(3) 슬래그 알칼리도에 따른 분류

세 가지 범주로 분류할 수 있습니다: 산성 플럭스, 중성 플럭스, 염기성 플럭스입니다.

a. 용융 플럭스

플럭스는 다양한 재료를 용광로에서 정확한 비율로 녹여 만들어집니다. 그런 다음 혼합물을 과립화하고 건조시킨 후 물로 식히면서 스크리닝합니다.

C특성:

1) 수분을 흡수하기 어렵지 않으며 일반적으로 사용 전에 건조할 필요가 없습니다.

2) 녹지 않은 플럭스는 다시 활용할 수 있습니다.

3) 녹은 후에는 빠르게 냉각되어 종종 유리의 형태를 취합니다.

4) 용융 풀의 플럭스에는 제한된 양의 합금 원소만 추가할 수 있으므로 많은 양을 옮길 수 없습니다.

용융 플럭스

주요 구성 요소:

• SiO2：40~44%;
• MnO：32~38%;
• CaF2：3~7%;    
• CaO：≤8%.

b. 녹지 않은 플럭스

비융점 플럭스는 특정 공식에 따라 다양한 분말을 혼합하고 바인더를 추가하여 특정 크기의 입자를 형성한 다음 베이킹 또는 소결하여 얻습니다.

본딩 플럭스는 저온(400℃ 이하)에서 구워지는 플럭스의 일종입니다.

반면 소결 플럭스는 플럭스를 고온(700~1000℃)에서 소결하여 생산합니다.

C특성:

1) 수분 흡수율이 비교적 높으므로 사용하기 전에 다시 건조시켜야 합니다.

2) 제조가 쉽고 활용도가 높습니다.

소결 플럭스

필수 구성품(SJ101): SJ102

• SiO₂+TiO₂20~30%, 10~15%
• CaO+MgO:25~35%, 35~45%
• Al₂O₃+MnO:20~30%, 15~25%
• CaF₂:15~25%, 20~30%

슬래그 알칼리도에 따른 분류:

(1) 산성 플럭스(알칼리도 B<1.0)

슬래그는 주로 산화물로 구성되어 있으며 용접 성능이 뛰어나 시각적으로 보기 좋은 용접 형상을 만들어냅니다. 그러나 용접 금속은 산소 함량이 높기 때문에 저온 충격 인성이 낮습니다.

(2) 중성 플럭스(알칼리도 1.0 ~ 1.5)

증착된 금속의 구성은 용접 와이어의 구성과 유사하며, 용접 금속의 산소 함량이 감소합니다.

(3) 알칼리성 플럭스(알칼리성 B>1.5)

슬래그의 주성분은 알칼리성 산화물과 불화칼슘입니다. 용접 금속은 산소 함량이 낮고 충격 인성이 높으며 인장 특성이 우수한 것이 특징입니다.

3.4 납땜

항공기 플레이트 핀 라디에이터, 로켓 포탄, 엔진 노즐 등 현대의 최첨단 과학 및 기술 프로젝트에서는 모두 높은 정밀도와 선명도가 필요하며 결함을 용납해서는 안 됩니다. 거의 모든 제품의 품질이 흠잡을 데 없이 완벽해야 합니다.

브레이징 기술은 낮은 열 영향, 고정밀, 광범위한 적용성, 높은 용접 효율 등의 장점으로 인해 이러한 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 여러 개의 복잡한 고정밀 부품을 연결할 수 있습니다.

브레이징 필러 메탈은 납땜 공정에서 중요한 역할을 합니다. 브레이징 프로세스.

두 재료(또는 부품)의 조합을 구현하기 위해 틈새 또는 그 옆에 추가되는 필러를 필러 메탈이라고 합니다.

1. 필러 금속의 요구 사항은 무엇인가요?

(1) 적절한 융점(모재보다 수십도 낮은 온도);

(2) 우수한 습윤성;

(3) 완전히 용해되어 모재와 통합됩니다;

(4) 균일하고 안정적인 구성;

(5) 비용 효율적이고 안전합니다(귀금속 및 독성 금속 함유량이 적음).

2. 필러 금속의 분류

1) 융점별 분류

"소프트 솔더"("용융성 솔더"라고도 함)는 주석-납 솔더, 카드뮴-은 솔더, 납-은 솔더 등을 포함하여 융점이 450°C 미만인 솔더를 말합니다.

"브레이징 필러 금속"("내화성 필러 금속"이라고도 함)은 알루미늄 기반, 구리 기반, 은 기반 및 니켈 기반 브레이징 필러를 포함하여 융점이 450°C 이상인 브레이징 필러를 의미합니다.

 2) 주요 화학 성분별 분류

주요 금속 요소 땜납의 경우 브레이징 베이스 땜납, 아연 베이스 땜납 등과 같은 × 베이스 땜납이라고 합니다.

3) 모양별로 정렬

와이어, 로드, 시트, 호일, 파우더 또는 특수한 모양의 땜납(환형 땜납 또는 페이스트 땜납 등)으로 나눌 수 있습니다.

3. 필러 금속 적용

(1) 소프트 솔더

주로 각종 전선 및 납땜 기구, 기기의 부품, 기타 전자 회로를 연결하는 등 응력이 낮고 작동 온도가 낮은 용접 작업물에 사용됩니다.

 (2) 브레이징 필러 금속

주로 자전거 프레임, 카바이드 커터와 같이 큰 힘과 높은 작업 온도를 가진 공작물을 용접하는 데 사용됩니다, 드릴링 비트 및 기타 기계 부품.

3.5 플럭스

더 나은 용접 조인트브레이징 공정에서 용접 재료로 공동으로 사용하기 위해 다양한 브레이징 필러 금속에 따라 브레이징 플럭스를 합리적으로 일치시켜야 합니다.

1. 플럭스란 무엇인가요?

브레이징에 사용되는 플럭스는 페이스트, 파우더 등을 포함하여 브레이징 플럭스라고 합니다.

2. 플럭스의 기능은 무엇인가요?

1) 땜납과 모재 표면에서 산화물 층을 제거합니다.

2) 액체 땜납이 용접물을 적시는 능력을 향상시킵니다.

3) 납땜 과정에서 용접물과 액체 땜납이 산화되는 것을 방지합니다.

3. 플럭스 요구 사항

1) 모재 및 필러 금속의 표면에서 산화물을 제거할 수 있는 충분한 기능이 있는지 확인합니다.

2) 브레이징 플럭스의 용융점과 최소 활성 온도는 브레이징 필러 금속의 용융점보다 낮아야 합니다.

3) 적절한 습윤 능력을 보장합니다. 납땜 온도.

4) 플럭스의 휘발성 물질은 무독성이어야 합니다.

5) 플럭스와 그 잔류물은 솔더와 모재 금속의 부식을 최소화해야 하며 쉽게 제거할 수 있어야 합니다.

4. 플럭스 분류

1) 소프트 솔더링 플럭스

450℃ 이하의 온도에서 납땜에 사용되는 납땜 플럭스는 무기물과 유기물의 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다.

a. 무기 연성 솔더(부식성 연성 솔더) - 무기 염과 산으로 구성되어 있으며 화학적 활성과 열 안정성이 강합니다. 이 유형의 땜납은 액체 땜납이 모재에 효과적으로 젖는 것을 촉진하지만 잔류물은 강한 부식성 효과가 있습니다.

b. 유기 납땜 플럭스(비부식성 납땜 플럭스) - 화학적 활성이 상대적으로 약하고 모재를 부식시키지 않습니다. 비부식성 납땜 플럭스의 예로는 로진, 아민, 유기 할로겐화물 등이 있습니다.

2) 브레이징 플럭스

450℃ 이상의 온도에서 납땜에 사용되는 플럭스는 점도가 높고 고온 활성화가 필요합니다.

800℃ 이상의 온도에서 사용해야 하며 잔여물을 제거하기 어렵습니다.

일반적인 브레이징 플럭스에는 붕사, 붕산 및 이들의 혼합물이 포함됩니다. 붕화물에 알칼리 및 알칼리 토금속의 불소 및 염화물을 첨가하면 붕사 및 붕산 브레이징 플럭스의 습윤성을 개선하고 산화물 제거를 강화하며 브레이징 플럭스의 용융 및 활성화 온도를 낮출 수 있습니다.

3.6 가스

용접 가스 주로 CO2 가스 차폐 용접 및 불활성 가스 차폐 용접과 같은 가스 차폐 용접 공정에 사용되는 보호 가스와 가스 용접 및 절단에 사용되는 가스를 말합니다.

용접 시 차폐 가스 는 용접 부위를 보호하는 역할을 할 뿐만 아니라 아크를 생성하는 가스 매체 역할도 합니다.

가스 용접 및 절단은 일반적으로 집중된 열원을 제공하는 가스 연소 시 발생하는 고온의 불꽃을 사용하여 수행됩니다.

1. 일반적인 차폐 가스

2. 가스 용접 및 절단용 일반 가스

즉, 연소 지원 가스(O₂) 및 가연성 가스(아세틸렌 C₂H₂).

3. 일반적인 용접 가스의 특성 및 용도

4. 용접 시 혼합 가스 적용

1）Ar + He

다음을 향상시킬 수 있습니다. 용접 관통력를 사용하여 다공성을 줄이고 생산 효율성을 향상시킵니다.

구리, 알루미늄 및 그 합금은 물론 티타늄, 지르코늄 및 기타 금속에 사용할 수 있습니다.

2）Ar + H₂

수소를 첨가하면 아크 온도를 높이고 모재에 투입되는 열을 증가시키며 CO 다공성 형성을 줄일 수 있습니다.

혼합 가스는 환원제이며 니켈 및 그 합금과 스테인리스강 파이프 용접에 이상적입니다.

3）Ar + N₂

아크 온도를 높이려면 N2를 추가해야 합니다. N을 약간 추가하면₂ 는 아크 강성을 향상시키고 용접 형성을 향상시킬 수 있습니다.

이 기술은 다음과 같은 비철금속 용접에 적합합니다. 구리 및 알루미늄.

4）Ar + O₂

Ar+O2(저함량)의 산소 함량은 1-5% 범위로 용액의 습윤성을 향상시키고 다공성을 최소화하며 아크를 안정화합니다. 이 방법은 다음에 적합합니다. 스테인리스 스틸 용접저탄소강 및 저합금강을 포함합니다.

Ar+O2(고함량)는 산소 함량이 약 20%로, 생산 효율을 높이고 다공성을 줄이며 용접부의 충격 인성을 향상시킵니다. 이 방법은 탄소강 및 저합금 구조용 강철 용접에 적합합니다.

5）Ar + CO₂

안정적인 아크, 스패터 최소화, 간편한 축 방향 스프레이 이송, 최적의 용접 형성, 광범위한 응용 분야(스프레이 이송 및 단락 이송 모두에 적합).

6）Ar + CO₂ + O₂

저탄소 및 저탄소 용접을위한 최적의 가스 혼합물이 확인되었습니다. 합금강 는 80% 아르곤, 15% 이산화탄소, 5% 산소로 구성되어 있습니다. 이 혼합물은 용접 형성, 접합 품질, 금속 이송 및 아크 안정성 측면에서 우수한 결과를 제공하며 만족도가 매우 높습니다.

7）CO₂ + O₂

높은 증착률, 깊은 침투력, 용접 금속의 낮은 수소 함량, 고전류 사양의 강력한 용접, 안정적인 아크, 스패터 최소화.

일반적인 용접 결함

1. 용접부의 형상 결함(그림 6-1)

2. 부적합한 용접 크기(그림 6-2)

3. 언더컷(그림 6-3)

용접의 발가락 또는 뿌리를 따라 만들어진 홈입니다.

1) 과도한 용접 전류;

2) 용접 아크가 너무 깁니다;

3) 전극 각도가 올바르지 않습니다.

4. 불완전한 침투(그림 6-4)

용접 중 조인트 루트의 불완전한 침투.

1) 홈 크기가 잘못되었습니다;

2) 용접 프로세스 매개변수의 부적절한 선택;

3) 전극이 홈 중심에서 벗어나거나 각도가 올바르지 않습니다.

5. 융합 없음(그림 6-5)

용접 금속과 모재 사이의 불완전한 융착 및 접합 또는 용접 비드 금속.

1) 용접 전류가 너무 작거나 용접 속도 가 너무 높습니다;

2) 용접 전 부적격 청소;

3) 전극이 용접 중심에서 벗어납니다.

6. 분화구(그림 6-6)

용접 끝이나 접합부에 형성된 함몰 부위입니다.

7. 번스루(그림 6-7)

용접하는 동안 용융 금속이 홈의 뒤쪽에서 흘러나와 천공을 형성합니다.

8. 오버랩(그림 6-8)

용융 금속이 용접 외부의 녹지 않은 모재 금속으로 흐를 때 형성되는 금속 결절입니다.

9. 슬래그 포함 및 포함

슬래그 또는 비금속 용접 후 용접부에 남아있는 불순물.

10. 에어홀(그림 6-10)

용접 후 용접부에 남아있는 가스에 의해 형성된 구멍입니다.

기공을 형성하는 가스 소스:

1) 외부 공기;

2) 수분;

3) 기름 오염 및 불순물.

11. 용접 균열 (그림 6-11)

(1) 용접 위치에 따라

(2) 균열 방향에 따라

세로 균열이 용접부와 평행합니다.

용접부에 수직인 가로 균열 ② 용접부에 수직인 가로 균열

(3) 균열 발생 조건에 따라

고온 균열 용접부의 고체 온도 근처에서 균열이 발생하고 열 영향 구역

마르텐사이트 변태 온도 이하로 냉각된 균열

재가열 균열

라멜라 찢김으로 인해 플레이트의 롤링 방향을 따라 사다리 모양의 균열이 발생합니다.

12. 스플래시

In CO₂ 용접의 경우 용접 와이어에서 녹은 금속의 대부분은 용접 풀로 옮겨지지만 일부는 빠져나가 스플래터를 형성합니다. CO용 두꺼운 용접 와이어를 사용하는 경우₂ 가스 차폐 용접 매개변수가 큰 경우 튄 자국이 특히 심해져 20%의 비율을 보일 수 있습니다.

이로 인해 정상적인 용접을 수행할 수 없게 됩니다. 스플래터는 용접 효율을 떨어뜨리고 용접 품질에 영향을 미치며 열악한 작업 환경을 조성하기 때문에 해롭습니다.

스플래시 위험

CO의 금속 스패터 손실₂ 가스 차폐 용접은 용접 와이어에서 용융된 금속의 10%에서 30~40%까지를 차지할 수 있습니다. 이상적인 손실은 2-4%로 제어됩니다.

이러한 손실은 몇 가지 부정적인 영향을 미칩니다:

• 용접 와이어와 전기 소비가 증가하여 효율성이 떨어지고 비용이 증가합니다.
• 튄 금속은 접촉 노즐과 노즐을 막아서 공급 문제를 일으키고 아크의 안정성을 저해할 뿐만 아니라 보호 효과를 감소시킬 수 있습니다. 차폐 가스 그리고 용접의 품질.
• 용접 후 튄 금속을 청소해야 하므로 전체 작업 시간이 늘어납니다.
• 스패터는 용접공의 옷과 피부를 태울 수도 있어 작업 환경을 위험하게 만들 수 있습니다.

금속 스패터를 방지하고 줄이는 것은 CO₂ 가스 차폐 용접.

스플래시를 줄이기 위한 조치

（1） 올바른 프로세스 매개변수 선택

1. 용접 전류 및 전압 CO2 아크 용접에서:

CO2 아크 용접에서 용접 와이어의 직경별 스패터율과 용접 전류 사이에는 상관관계가 있습니다. 저전류 영역(단락 전이 영역)에서는 스패터율이 낮습니다. 전류가 고전류 영역(미세 입자 전이 영역)으로 들어가면 스패터율은 다시 감소합니다. 그러나 스패터 비율은 중간 영역에서 가장 높습니다.

스패터율은 용접 전류가 150A 미만 또는 300A 이상일 때 낮고, 이 두 값 사이에서는 높습니다. 스패터율을 최소화하려면 이 높은 스패터율 영역에서 용접 전류를 선택하지 않는 것이 가장 좋습니다.

용접 전류가 결정되면 가능한 가장 낮은 스패터율을 보장하기 위해 적절한 전압을 선택해야 합니다.

2. 용접 총의 각도:

스패터 양은 용접 건을 수직으로 잡았을 때 가장 적습니다. 건의 경사각이 증가하면 스패터 발생률도 증가합니다. 용접 건을 앞뒤로 20도 이상 기울이지 않는 것이 좋습니다.

3. 용접 와이어의 연장 길이:

스패터 비율은 용접 와이어의 연장 길이에 의해서도 영향을 받습니다. 스패터를 최소화하려면 용접 와이어의 길이를 가능한 한 짧게 유지하는 것이 가장 좋습니다.

（2） 적절한 용접 와이어 재질과 차폐 가스 구성을 선택합니다.

예를 들어

1. 용접 시 CO 가스 발생을 최소화하기 위해, 낮은 탄소 함량 가능한 한 많이 사용하세요.

경험에 따르면 탄소 함량 를 0.04%로 낮추면 스패터를 크게 줄일 수 있습니다.

2. 용접 시 튜브형 용접 와이어를 선택하십시오.

튜브형 용접 와이어의 플럭스 코어에는 탈산제와 아크 안정제가 포함되어 있어 가스 슬래그 접합부를 보호하고 용접 공정을 더욱 안정적으로 만들며 스패터를 크게 줄여줍니다. 플럭스 코어 와이어의 금속 스패터 비율은 솔리드 와이어의 약 1/3 수준입니다.

（3） CO₂ 혼합물은 롱 아크 용접 시 차폐 가스로 사용됩니다.

사양 파라미터를 적절히 선택하고 서브머지드 아크 방식을 사용하면 스패터 발생률을 줄일 수 있지만, 여전히 스패터의 양은 상당합니다.

일정량의 아르곤(Ar) 가스를 이산화탄소(CO₂) 가스는 입자의 과도한 용접으로 인해 발생하는 금속 스패터를 줄이는 가장 효과적인 방법입니다.

순수 CO의 물리적 및 화학적 특성₂ 가스는 아르곤을 혼합에 추가하면 변경됩니다.

아르곤 가스의 비율이 증가함에 따라 스패터의 양은 점차 감소합니다.

CO₂+Ar 혼합 가스는 스패터를 줄일 뿐만 아니라 용접 형성을 개선하여 용접 관통력, 높이 및 보강에 영향을 미칩니다.

아르곤 함량이 60%에 도달하면 이송 방울의 크기가 눈에 띄게 줄어들고 균일한 스프레이 이송이 가능하여 방울 이송 특성을 개선하고 금속 튀김을 줄일 수 있습니다.

용접 결함 다이어그램

1. 용접 스케일

수리 방법

석회질 제거 후 용접 표면

2. 에어 홀

수리 방법: 용접부를 갈아서 제거한 후 다시 용접합니다.

3. 분화구 바늘 모양의 공기 구멍

4. 에어홀(모래 구멍)

5. 수축 캐비티

6. 끝 균열/용접 균열

7. 불량 용접 외관

8. 오버랩 및 플래시

9. 언더컷

10. 고르지 않은 용접

11. 불쌍한 외모

용접 기호 및 마크

1. 기본 기호

용접 기호는 기본 기호와 지시선, 그리고 필요한 경우 추가 기호, 보조 기호, 용접 크기를 나타내는 기호로 구성됩니다.

기본 기호는 용접의 단면 모양을 나타내며 표 4-2에 있는 용접의 단면 모양에 대한 기호와 유사합니다.

2. 보조 기호 및 보충 기호

보조 기호는 용접 표면의 모양 특성을 나타내는 기호입니다. 용접의 표면 모양을 지정할 필요가 없는 경우 이러한 기호를 생략할 수 있습니다.

보조 기호는 용접 표면의 특정 특성을 나타내는 기호를 보완하는 데 사용됩니다. 이러한 기호를 표현하는 방법은 표 4-3에 나와 있습니다.

3. 용접부 크기 기호

설계 또는 생산 중에 용접의 크기를 지정해야 하는 경우 표 4-4에 표시된 것처럼 용접 크기 기호로 표시합니다.

표 4-2 용접 양식의 기본 기호

일련 번호	용접 이름	용접 유형	기본 기호
1	I자형 용접
2	V자형 용접
3	블런트 V 용접
4	일방적인 V자형 용접
5	가장자리가 뭉툭한 단일 V자형 용접
6	U자형 용접
7	일방적인 U자형 용접
8	플레어 용접
9	필렛 용접
10	플러그 용접
11	스폿 용접
12	심 용접
13	뒷면 비드

표 4-3 용접의 보조 기호 및 보조 기호

일련 번호	이름	유형	보조 기호	설명
1	평면 기호			용접 표면이 평평함을 나타냅니다.
2	우울증 기호			용접 표면 함몰을 나타냅니다.
3	기호를 올린 상태			용접 표면 돌출 표시

일련 번호	이름	유형	보조 기호	설명
1	뒷면 플레이트가 있는 기호			용접부 하단에 백킹 플레이트가 있음을 나타냅니다.
2	3면 용접 기호			3면 용접 심볼의 개방 방향은 기본적으로 3면 용접의 실제 방향과 일치해야 합니다.
3	주변부 용접 기호			공작물 주변의 용접을 나타냅니다.
4	사이트 기호			현장 또는 건설 현장의 용접을 나타냅니다.

표 4-4 용접부 크기 기호

기호	이름	스케치 맵
δ	시트 두께
α	홈 각도
b	엉덩이 간격
p	무딘 가장자리의 높이
c	용접 폭
K	필렛 크기
d	너겟 지름
S	용접의 유효 두께
N	동일한 용접 기호 수
K	필렛 크기
R	루트 반경
l	용접 길이
n	용접 세그먼트 수
H	홈 깊이
h	용접 보강
β	홈면 각도

4. 리더

(1) 지시선은 화살촉이 있는 화살표 선과 두 개의 기준선(하나는 가는 실선, 다른 하나는 점선)으로 구성됩니다.

(2) 점선은 가는 실선의 위 또는 아래에 위치할 수 있습니다.

기준선은 일반적으로 제목 블록의 긴 면과 평행하지만 필요한 경우 제목 블록의 긴 면과 수직이 될 수도 있습니다.

화살표 선은 가는 실선을 사용하여 그려지며 화살표는 해당 용접 이음새를 가리킵니다. 필요한 경우 화살표 선을 한 번 구부릴 수 있습니다.

용접 방법을 설명해야 하는 경우 기준선 끝에 꼬리 기호를 추가할 수 있습니다.

5. 일반 용접의 치수 측정 방법

(1) 용접 단면의 치수는 기본 기호의 왼쪽에 표시되어 있습니다.

(2) 용접 길이에 따른 치수는 기본 기호의 오른쪽에 표시되어 있습니다.

(3) 홈 각도(α), 홈 면 각도(β) 및 루트 간격(b)은 기본 기호 위 또는 아래에 표시됩니다.

(4) 꼬리 부분에 동일한 용접 수량과 용접 방법 코드가 표시됩니다.

(5) 표시할 차원 데이터의 양이 많아 구분이 어려운 경우, 해당 차원 기호를 데이터 앞에 추가하여 정보를 명확히 할 수 있습니다.

표 12-1 용접 기호 및 표시 방법

용접 조인트 및 그루브 유형

공통 용접 조인트 는 그림과 같이 버트 조인트, T 조인트, 코너 조인트 및 랩 조인트입니다.

용접 조인트의 선택은 주로 용접의 구조, 용접부의 두께, 용접의 강도 요구 사항 및 시공이 진행되는 조건에 따라 결정됩니다.

용접의 지정된 그리기 방법

공작물을 용접한 후 형성되는 선을 용접 이음새라고 합니다.

도면에서 용접을 간단하게 표현해야 하는 경우 뷰, 단면도 또는 축척도를 사용하여 용접을 묘사할 수 있습니다.

도면에서 용접을 표현하는 구체적인 방법은 그림에 나와 있습니다.

용접 응력 및 변형

구조용접은 항상 용접 변형과 응력을 발생시킵니다.

용접 과정에서 변형과 내부 스트레스 시간에 따라 변화하는 용접부에 발생하는 응력을 각각 과도 변형 및 과도 용접 응력이라고 합니다.

용접 후 온도가 실온으로 냉각된 후 용접물에 남아있는 변형과 응력을 각각 잔류 용접 변형과 잔류 용접 응력이라고 합니다.

3.1 용접 응력 및 변형의 원인

용접 응력과 변형의 근본 원인은 용접 영역의 가열과 냉각이 고르지 않기 때문입니다.

용접 과정에서 용접물은 국부적으로 가열되어 팽창 및 수축하는 금속의 특성으로 인해 변형이 발생합니다.

그러나 강판 는 견고한 조각이며, 이 확장은 자유롭게 이루어질 수 없습니다.

끝 강판 는 Δι만큼만 균등하게 확장할 수 있습니다.

(a) 용접 중;
(b) 용접 후.

냉각하는 동안 용접 근처의 금속은 용접 중에 영구적인 압축 소성 변형을 겪으며 양쪽의 금속에 의해 제약을 받습니다.

전체적인 일관성을 유지하기 위해 Δι'를 균일하게 줄여 용접 영역에 일정량의 탄성 장력을 발생시키고 양쪽 금속에 일정량의 탄성 압축을 발생시킵니다.

그 결과 용접 영역과 주변 금속에 인장 응력이 발생하고 양쪽 금속에 압축 응력이 발생합니다.

멤버의 스트레스는 균형 상태에 있습니다. 다음과 같이 관찰할 수 있습니다. 맞대기 용접 평판의 경우 Δι'의 길이가 용접 전보다 짧아집니다.

동시에 용접 영역에서 인장 응력이 발생하고 용접에서 멀리 떨어진 양쪽의 금속은 압축 응력을 경험합니다.

즉, 용접 응력과 변형은 상온에서 유지되며 이를 잔류 용접 응력 및 변형이라고 합니다.

3.2 용접 잔류 응력의 분포, 영향 및 제거

용접 응력은 열 응력, 구속 응력, 상 변화 응력, 잔류 용접 응력의 네 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 잔류 용접 응력은 종종 매우 높습니다.

두꺼운 용접이 있는 구조물에서는 일반적으로 잔류 용접 응력이 항복 강도 로 설정합니다.

1. 용접 응력의 분류

(1) 세로 응력: 용접 길이에 따른 응력입니다.

(2) 가로 응력: 용접 길이에 수직이고 부품 표면에 평행한 응력입니다.

(3) 두께 방향의 응력: 용접의 길이와 부품의 표면에 수직인 응력입니다.

2. 용접 잔류 응력의 분포

(1) 용접의 종방향 응력 σ x

용접의 세로 방향에 따른 응력을 세로 응력(σ x)이라고 합니다.

용접의 세로 방향에 수직인 응력을 가로 응력(σ y)이라고 합니다.

용접부 근처의 압축 소성 변형 영역에서 세로 응력(σ x)은 인장 응력으로, 일반적으로 항복 강도 로 설정합니다.

(2) 용접의 횡방향 응력

그림은 가로 응력(σy)의 분포를 보여줍니다. 플레이트 용접 특정 길이의

σy는 용접부의 인장 응력 및 용접부 근처의 압축 소성 변형 영역이며, 양쪽 끝은 압축 응력을 경험합니다.

용접 중심에서 멀어질수록 σy가 더 빨리 감소합니다.

후판 용접 구조물에는 세로 및 가로 응력 외에도 두께 방향에 따른 응력도 존재합니다.

세 방향의 응력 분포는 두께 방향에서 매우 고르지 않습니다.

후판 일렉트로슬래그 용접은 용접 중앙에 3개의 축 방향 인장 응력이 발생하며, 이는 판 두께가 증가함에 따라 증가하지만 표면은 압축 응력을 경험합니다.

3. 용접 잔류 응력의 영향

(1) 압축 부품의 강도 및 안정성에 미치는 영향

부품이 인장 하중을 받으면 잔류 용접 응력이 하중 응력에 더해져 부품의 강도에 영향을 미칩니다.

(2) 부품의 취성 파손에 미치는 영향

부품의 공칭 응력의 증가와 용접 접합 부위의 재료 인성 감소 및 다음과 같은 존재와 결합하여 용접 결함를 사용하면 낮은 외부 하중에서 부서지기 쉬운 골절이 발생할 가능성이 높아집니다.

(3) 다음에 미치는 영향 피로 강도

용접 영역의 잔류 인장 응력은 구조물의 평균 인장 응력 값을 높이고 피로 수명을 감소시킬 수 있습니다.

(4) 용접물의 가공 정확도 및 치수 안정성에 미치는 영향

(5) 균열 전파에 미치는 영향

용접 영역의 균열 상태를 평가할 때는 잔류 용접 응력을 고려해야 합니다.

균열 성장을 유도하는 응력 강도 계수(KI)를 계산할 때 다음과 같이 계산합니다. 잔류 스트레스 (σ_r)는 등가 인장 응력(σ₃)는 균열 성장에 대한 잔류 응력의 기여도를 나타냅니다:

σ₃ = α_rσ_r

여기서 σ_r 균열의 유형(관통 균열, 매립 균열, 표면 균열) 및 균열의 방향(융착선에 평행한 균열, 융착선에 수직인 균열, 필렛)과 관련이 있습니다. 용접 균열).

4. 용접 잔류 응력 감소 및 제거를 위한 조치 및 방법

감소 용접 잔류 응력 설계 및 용접 프로세스를 통해

(1) 설계에서 용접 응력을 줄이는 핵심은 응력 중첩을 피하고 피크 응력을 줄이기 위해 용접부를 적절히 배치하는 것입니다.

용접 횟수를 최소화하고 용접의 크기와 길이를 줄입니다.

복잡한 3차원 응력을 방지하기 위해 용접부는 충분한 간격을 두고 가능한 한 교차하지 않도록 해야 합니다.

응력 집중을 피하기 위해 응력이 높고 단면의 급격한 변화가 있는 부위에 용접부를 배치해서는 안 됩니다.

보다 유연한 테이블형 조인트를 사용해야 합니다. 플랜지 삽입 튜브를 교체해야 합니다.

(2) 공정에서 용접 응력을 줄이기 위한 기술

합리적인 용접 순서와 방향을 채택하고 대부분의 용접을 강성이 낮은 상태에서 수행합니다.

용접 부위와 전체 구조물 사이의 온도 차이를 최소화하여 내부 용접 응력을 줄입니다. 전체적인 예열과 낮은 선형 에너지를 사용합니다.

용접 응력과 변형을 줄이기 위해 해머 용접을 활용합니다.

수소 함량을 낮추고 수소를 제거합니다.

(3) 잔류 응력을 제거하는 방법은 주로 용접 후 잔류 응력을 제거하는 것입니다. 압력 성분 두께가 특정 크기를 초과하는 보일러 및 압력 용기의 경우 다음을 제거하기 위해 용접 후 열처리가 필요합니다. 내부 스트레스.

일반적으로 용접은 공작물의 변형을 유발합니다. 변형이 허용 한도를 초과하면 기능에 영향을 미칩니다.

변형의 주요 원인은 용접 중 용접물의 가열 및 냉각이 고르지 않기 때문입니다.

용접 시 용접물은 국부적으로만 가열되지만, 가열된 영역의 금속은 주변의 온도가 낮은 금속으로 인해 자유롭게 팽창할 수 없습니다.

냉각 시에는 주변 금속에 의해 밀폐되어 자유롭게 수축할 수 없습니다.

결과적으로 가열된 금속의 이 부분은 인장 응력을 경험하고, 금속의 다른 부분은 균형을 이루며 압축 응력을 경험합니다.

이러한 응력이 금속의 항복 한계를 초과하면 용접 변형이 발생합니다.

금속의 강도 한계를 초과하면 균열이 나타납니다.

3.3 용접 변형의 형태, 영향 요인 및 제어 방법

1. 용접 변형 형태

용접 변형의 형태는 다양할 수 있습니다. 가장 일반적인 형태는 다섯 가지 기본 형태 또는 이러한 형태를 조합한 형태입니다.

그림 (a)는 맞대기 용접 후 평판의 종방향 및 횡방향 수축 변형을 보여줍니다;

그림 (b)는 도킹 후 평판의 각도 변형을 보여줍니다;

그림 (c)는 원통의 용접 배열이 용접물의 중심축에서 벗어날 때 발생하는 굽힘 변형을 보여줍니다;

그림 (d)는 용접 후 얇은 벽으로 된 용접물의 물결 모양 변형을 보여줍니다.

또한 빔-기둥 구조는 용접 시 왜곡이 발생하기 쉽습니다.

수축 변형과 굽힘 변형은 전체 변형의 형태이며, 다른 형태는 국소 변형으로 간주됩니다.

2. 용접 변형의 영향 요인

(1) 용접 위치가 용접 변형에 미치는 영향

용접부가 구조물에서 대칭으로 배열되면 세로 및 가로 단축만 발생합니다. 그러나 용접부가 구조물에서 비대칭으로 배열된 경우 굽힘 변형이 발생합니다. 용접 부위의 무게 중심이 접합 부위의 무게 중심과 어긋나면 각 변형이 발생합니다.

(2) 구조적 강성의 영향

동일한 힘에서 강성이 큰 구조물은 변형이 적고, 강성이 낮은 구조물은 변형이 더 큽니다. 용접 변형은 항상 구조 또는 용접 강성의 제약이 가장 적은 방향으로 진행됩니다.

(3) 조립 및 용접 순서의 영향

스트립 용접 시 강성 제약은 조립 및 용접 절차에 따라 달라집니다. 단면과 용접부가 대칭인 구조물의 경우 먼저 전체로 조립하는 방법을 사용할 수 있습니다. 복잡한 용접 구조의 경우 용접부가 여러 개이기 때문에 각 용접부에서 발생하는 변형이 다른 용접부에 영향을 미쳐 제어가 어렵습니다. 따라서 전체 용접 변형을 제어하기 위해서는 부분 조립, 용접, 재조립, 재용접의 절차를 거쳐야 합니다.

(4) 기타 영향력 있는 요인

변형은 홈 유형, 조립 간격, 용접 사양 및 용접 방법과도 밀접한 관련이 있습니다.

3. 용접 변형 제어 방법

용접 변형을 제어하고 최소화하려면 적절한 설계 방식과 공정 조치를 채택하는 것이 필수적입니다.

(1) 지지력을 위한 합리적인 설계를 보장하면서 용접의 수, 길이, 크기를 최대한 줄이세요.

구조의 모든 용접부가 섹션의 중립축과 대칭이 되거나 가능한 한 가깝도록 용접부의 위치를 합리적으로 배열합니다. 이렇게 하면 용접부의 변형을 줄이는 데 도움이 됩니다.

(2) 필요한 프로세스 조치:

예비 수축 수당:

공작물을 준비할 때 적절한 수축 허용치를 추가합니다.

일반적으로 용접의 세로 수축은 용접 길이를 기준으로 계산되며 홈, 조인트 유형 및 판 두께와 같은 요인에 따라 달라집니다.

역변형 방법:

경험 또는 계산 방법을 사용하여 역변형 방법을 결정합니다.

용접하기 전에 공작물의 잠재적 변형의 크기와 방향을 평가하는 것이 중요합니다. 잔류 변형을 방지하려면 용접물을 변형의 반대 방향으로 배치하거나 조립 중에 미리 인위적인 변형을 가하세요. 적절한 제어는 공작물이 올바른 모양을 갖도록 하는 데 도움이 됩니다.

적절한 용접 방법 및 사양을 선택합니다:

에너지가 집중된 열원과 빠른 용접 방법을 활용하여 변형을 줄입니다.

최적의 조립 및 용접 순서:

큰 구조물을 작은 부품으로 나누고 각 부품을 개별적으로 조립하고 용접한 다음 부품을 결합하여 완전한 전체로 만듭니다.

견고한 고정:

용접 전에 구조물을 고정하고 클램핑하여 외부 제약으로 인한 변형을 줄이세요. 그러나 단단한 클램핑 는 용접부의 자유 수축을 방지하여 부품 내부의 높은 내부 응력을 유발할 수 있습니다.

따라서 용접 재료와 구조를 신중하게 선택하는 것이 중요합니다.

합리적인 용접 순서 사용

4. 용접 변형 보정

변형 제어 방법을 채택했음에도 불구하고 용접 후 변형을 방지하는 것은 여전히 어렵습니다. 용접부의 변형이 제품 기술 요구 사항에 지정된 한계를 초과하는 경우 제품 품질 표준을 충족하기 위해 용접 후 보정을 수행해야 합니다.

보정의 목적은 용접 중에 발생한 변형에 대응하기 위해 용접 부품에 새로운 변형을 유도하는 것입니다. 그러나 보정 프로세스는 종종 구성 요소의 내부 응력을 증가시킵니다.

교정 중 국소 골절을 방지하려면 다음을 완화하는 것이 좋습니다. 용접 잔류 응력 를 사용하여 변형을 수정하세요. 이렇게 하면 컴포넌트의 무결성과 안정성을 보장하는 데 도움이 됩니다.

프로덕션에서 일반적인 기계적 및 화염 보정 방법:

(1) 기계적 수정 방법:

기계적 수정 방법은 기계적 압력 또는 냉간 망치질을 사용하여 소성 변형을 일으키고 용접 변형을 수정하는 것입니다.

(2) 화염 보정 방법:

불꽃 교정 방법은 불꽃을 이용한 국소 가열로 인한 수축을 이용해 해당 부위의 신장 및 변형에 대응하는 방식입니다. 가열 위치를 정확하게 파악하는 것이 중요하며, 화염 교정을 위한 가열 온도는 일반적으로 600~800°C입니다.

(3) 수정하는 동안 강철 유형에 특별한 주의를 기울이세요:

보정을 수행할 때 다음 사항을 염두에 두는 것이 중요합니다. 강철 유형 사용 중입니다:

• 응력 부식을 방지하기 위해 내식성 장비에 망치질을 사용하지 마세요.
• 다음과 같은 경향을 가진 강철 입계 부식 고경화는 화염 보정을 사용하여 보정해서는 안 됩니다.
• 냉간 균열 경향이 높은 고강도 강재의 경우 냉간 가공 경화를 쉽게 일으킬 수 있으므로 기계적 방법의 사용을 최소화하는 것이 가장 좋습니다.

용접 공정 요소 및 사양

용접 기술 은 용접 조인트의 품질을 보장하는 데 중요한 요소입니다. 제조 환경에서 용접 공정의 요소는 자세한 용접 절차 지침에 설명되어 있습니다.

세부 용접 절차 카드는 해당 용접 절차 자격 테스트 결과를 기반으로 작성됩니다.

자세한 용접 절차 카드에 지정된 요소는 다음과 같습니다:

용접 전 준비;

브랜드 및 사양 용접 재료;

용접 절차 사양 매개변수 ③ 용접 절차 매개변수;

용접 기술;

용접 후 검사 등을 진행합니다.

용접 전기 매개변수:

(1) 연속 AC 또는 DC 용접을 사용하는 경우 용접 사양의 주요 전기 매개 변수는 다음과 같습니다. 용접 전압 및 현재.

(2) 펄스 전류 용접의 경우 추가 전기 파라미터에는 교류 주파수, 온-오프 비율, 기본 전류 및 피크 전류 값이 포함됩니다.

(3) 용접 사양 매개변수 선택의 원칙은 기술 조건에 명시된 성능 요구 사항을 충족하면서 적절한 관통력과 균열이 없는 용접 비드를 보장하는 것입니다.

전기 매개변수를 선택할 때는 다음과 같은 영향을 고려하는 것이 중요합니다. 용접 열 조인트 성능에 대한 입력입니다.

수동 아크 용접 전극 직경 및 해당 용접 전류 범위의 선택은 표 4-8을 참조하세요.

표 4-8 수동 아크 용접을 위한 전극 직경 및 용접 전류 선택

표 4-9 경사진 공작물에 대한 양면 서브머지드 아크 자동 용접 사양 선택

자동 서브머지드 아크 용접	그루브 형태	용접 와이어 직경(mm)	용접 순서	용접 전류 (A)	아크 전압 (V)	용접 속도(m/h)
	14		5	긍정적	830~850	36~38
			5	부정적	600~620	36~38
	16		5	긍정적	830~850	36~38
			5	부정적	600~620	36~38
	18		5	긍정적	830~850	36~38
			5	부정적	600~620	36~38
	22		6	긍정적	1050~1150	38~40
			5	부정적	600-620	36~38
	24		6	긍정적	1100	38~40
			5	부정적	800	36~38
	30		6	긍정적	100~1100	36~40
			5	부정적	900~1000	36~38

용접 균열 및 제어

용접 균열 용접 중 또는 용접 후에 야금, 재료 또는 내외부 힘과 같은 용접 관련 원인으로 인해 용접 접합부 내에서 금속 재료가 분리(국부 파단)되는 것을 말합니다.

균열은 가장 위험한 것 중 하나입니다. 용접 결함끝이 뾰족하고 균열 길이보다 훨씬 작은 분리 폭(개구 변위)이 특징입니다.

용접 균열을 방지하는 것은 용접 구조물의 설계 및 생산에서 매우 중요한 부분입니다.

1. 용접 균열의 분류

다양한 용접 유형 균열의 특성에 대한 이해가 깊어짐에 따라 균열의 분류 방법도 발전해 왔습니다.

다음 표는 균열의 발생 시기와 위치에 따른 일반적인 분류를 제공합니다.

표 4-11 현재 균열 분류 방법

2. 용접 균열 형성을 위한 일반적인 조건

고강도 철골 교량과 조선용 철골 구조물의 균열은 주로 냉간 균열로, 전체 균열의 90%를 차지합니다. 석유화학 플랜트 및 전력 설비에서, 뜨거운 균열 가 더 널리 퍼져 있습니다. 펄라이트 내열강은 재가열 균열이 발생하기 쉽습니다.

크랙이 발생하는 이유는 크게 두 가지입니다:

(1) 구속으로 인한 응력과 변형은 균열의 주요 원인입니다. 균열이 발생하려면 일정 수준의 응력이 필요하며 용접 중 고르지 않은 가열 공정은 용접 냉각 과정에서 전체 구조의 구속으로 인해 조인트에 인장 응력과 변형이 발생할 수 있습니다.

(2) 특정 온도 범위에서 취성 인자의 존재로 인해 조인트의 특정 부분이 인장 응력 하에서 균열이 발생합니다.

3. 용접 균열

1. 뜨거운 균열

(1) 열간 용접 균열의 특성:

핫 크랙은 다른 크랙과 구별되는 다음과 같은 형태적 특성을 가지고 있습니다:

대부분의 균열은 용접 표면에서 발생하며 색이 산화됩니다.

수상 돌기의 접합부와 용접 단면의 중앙에서 세로 방향을 따라 균열이 발생하는 경우가 많습니다.

균열은 일반적으로 입자 간 균열이며 고온의 입자 간 균열 특성을 나타냅니다.

대부분 응고 중이나 응고 후에 발생합니다.

(2) 형성 메커니즘:

응고에서 용접 과정저융점 공융이 존재하는 경우, 빠른 용접 냉각 속도로 인해 입자가 고형화되고 입자 경계가 변형 저항이 거의 없는 액체 상태에 있고 용접 인장 변형률이 높을 때 입자 경계가 분리되어 균열이 형성될 수 있습니다.

(3) 영향 요인:

용접 화학 성분의 영향:

용접의 많은 공융 결정은 용접 야금 반응의 결과입니다.

유텍틱을 생성할 수 있는 원소는 고온 균열을 촉진하는 원소입니다.

입자를 정제하거나 고융점 화합물을 생성하거나 저융점 공융을 구형 또는 블록 형태로 분포시킬 수 있는 원소는 고온 균열을 억제하는 데 효과적입니다.

표 4-12 합금 원소 뜨거운 균열 경향에

용접 단면 형상의 영향:

용접 중앙에 집중되는 매크로 분리로 인해 깊고 좁은 용접부에는 고온 균열이 발생하기 쉽습니다. 따라서 두꺼운 판재에 자동 서브머지드 아크 용접을 수행할 때는 용접 전류와 아크 전압 비율을 조정하여 용접 형상 계수가 1.3~1.5보다 커지도록 하는 것이 중요합니다.

수동 아크 용접에서는 용접 단면이 작고 전류가 낮기 때문에 깊고 좁은 용접이 발생할 가능성이 적습니다.

용접 공정 및 용접 구조의 영향 ③ 용접 공정 및 용접 구조의 영향:

용접 구조와 용접 공정은 용접 조인트의 구속에 직접적인 영향을 미치며, 이는 용접 인장 변형률에 반영됩니다. 핫 크랙에 대한 영향은 기계적 요인으로 간주됩니다.

(4) 열간 용접 균열 방지 조치:

고온 균열을 방지하기 위한 기본 조치는 용접의 화학 성분을 엄격하게 제어하고 탄소, 황 및 인 불순물의 함량을 제한하며 용접 재료에 충분한 탈황제를 첨가하는 것입니다.

다음과 같은 프로세스 조치를 구현합니다. 용접 전 예열, 열 추적 및 높은 와이어 에너지로 용접(용접 모양 계수가 너무 작지 않은지 확인)을 수행합니다.

용접의 내부 응력을 최소화하기 위해 용접물의 강성을 최대한 낮춥니다.

2. 차가운 균열

(1) 콜드 크랙의 특성:

냉간 균열은 저합금 고강도 강철, 중합금 강철, 중탄소 강철 및 기타 쉽게 담금질되는 강철을 용접할 때 가장 일반적으로 발생하는 용접 결함입니다.

용접 금속이 응고된 후에 발생하며, 일반적으로 용접부의 마텐사이트 변환 온도 또는 실온에서.

주로 열 영향을 받는 부위에서 발생하며 용접 부위에서는 거의 발생하지 않습니다.

지연되는 경우가 많습니다.

(2) 원인: 냉간 균열의 근본 원인은 용접부의 열 영향 영역의 낮은 가소성 구조(경화 구조), 용접 조인트의 수소 및 용접 응력의 복합적인 영향입니다.

(3) 영향 요인:

경화 효과:

쉽게 담금질되는 강철을 용접하면 과열된 영역이 거친 마르텐사이트 구조를 형성하여 열 영향 영역에서 금속의 가소성을 감소시키고 취성을 증가시킵니다. 이로 인해 높은 용접 인장 응력 하에서 균열이 발생하기 쉽습니다.

수소의 역할:

수소에 의해 유도된 냉간 균열은 지연 시간부터 시작, 전파 및 균열에 이르기까지 지연 파괴의 특성을 나타냅니다. 지연 시간의 길이는 수소 농도 및 용접 조인트의 응력 수준과 관련이 있습니다.

용접 응력의 영향 ③ 용접 응력의 영향:

냉간 균열은 용접 응력이 인장 응력이고 수소 침전 및 재료 경화와 동시에 발생할 때 발생할 가능성이 더 높습니다.

두꺼운 판의 용접은 뿌리에서 냉간 균열이 발생하기 쉽습니다. 이는 후판의 강성과 빠른 냉각으로 인해 담금질 구조가 형성되고 높은 용접 응력이 발생하기 때문입니다.

3. 재가열 균열

(1) 재가열 균열의 특성

용접 후 응력 완화 열처리 후 540-930°C의 온도 범위에서 재열 균열이 발생합니다.

열 영향 영역의 거친 입자 영역에서 입자 경계를 따라 균열이 전파됩니다.

분기 모양의 입상 균열은 용접 또는 모재의 미세 입자 영역에 도달하면 멈춥니다.

(2) 재가열 균열 형성 메커니즘

용접 후 응력 완화 열처리 및 재가열 후 합금 탄화물은 550-700°C에서 열 보존 후 전위 라인에 분산 및 침전되어 입계 내 구조를 강화합니다.

동시에 거친 입자 영역의 입자 경계 강도가 낮고 가소성이 좋지 않습니다.

재가열 과정에서 잔류 응력이 방출되고 입자 경계의 강도가 입자의 강도보다 약해져 입자 경계 균열이 발생합니다.

(3) 영향 요인

재가열 균열에 영향을 미치는 요인에는 여러 가지가 있습니다:

여기에는 화학 성분, 구속 상태, 용접 사양이 포함됩니다, 용접봉 모재의 강도, 응력 완화 사양 및 사용 온도에 따라 달라집니다.

화학 성분은 주로 열 영향 영역에서 입자 경계의 가소성에 영향을 미칩니다.

구속 상태 및 용접 사양은 용접 잔류 응력에 영향을 미칩니다.

응력 완화 열처리 사양과 사용 온도는 주로 재가열로 인한 플라스틱 변형률과 합금 카바이드 침전 정도에 영향을 미칩니다.

따라서 열 영향 영역의 거친 입자 영역의 소성 변형 능력, 용접 잔류 응력 및 재가열로 인한 소성 변형이 재가열 균열에 영향을 미치는 세 가지 기본 요소입니다.

(4) 재가열 균열 방지 조치

1. 용접 열 영향 영역에서 거친 입자 영역의 가소성을 개선합니다.
2. 용접 잔류 응력을 줄입니다.

재가열 균열에 대한 민감도가 낮은 모재를 선택하는 것이 가장 중요합니다.

잔류 스트레스를 줄이기 위해 필요한 모든 조치를 취하세요.

재가열 시 용접 잔류 응력이 구조적 응력 및 열 응력과 같은 다른 응력과 결합하지 않도록 주의하세요.

낮은 매칭 용접 재료를 사용하면 변형을 흡수하는 데 도움이 됩니다.

스트레스 완화를 보장하는 조건에서 가능한 가장 낮은 재가열 온도와 가장 짧은 유지 시간을 사용합니다.

가능하면 재가열을 후열로 대체하여 예열 온도 를 클릭하세요.

4. 라멜라 눈물

(1) 라멜라 찢어짐의 특성

용접부의 급속 냉각 시 후판 두께 방향으로 용접 인장 응력으로 인해 모재의 압연면과 평행한 균열이 강판에 발생합니다. 이러한 균열을 라멜라 인열이라고 하며, 주로 T자형 및 K자형 후판 접합부에서 발생합니다.

라멜라 인열은 상온에서 발생하는 균열의 한 유형으로, 일반적으로 용접 후 150°C 이하로 냉각하거나 상온에서 발생합니다. 그러나 구조적 구속력이 매우 높고 강철이 라멜라 인열에 매우 민감한 경우 300~250°C의 온도에서도 발생할 수 있습니다.

(a) "T" 조인트에서 라멜라 찢어짐의 일반적인 위치

(b) 보일러 드럼의 다운커머 조인트의 라멜라 찢어짐

(2) 라멜라 찢김을 유발하는 주요 요인

포함물의 영향 ① 포함물의 영향

내포물은 강철 이방성의 주요 원인이며 라멜라 찢어짐의 원인입니다.

베이스 메탈 속성의 효과

금속 매트릭스 자체의 가소성과 인성은 라멜라 인열에 큰 영향을 미칩니다. 가소성과 인성이 낮으면 라멜라 찢어짐에 대한 저항력이 떨어집니다.

구속 스트레스의 영향 ③ 구속 스트레스의 영향

모든 용접 균열은 인장 응력의 작용으로 발생하며 라멜라 찢김도 예외는 아닙니다. 라멜라 찢어짐은 코너 조인트와 T 조인트가 큰 양방향 구속 응력을 형성하기 쉬운 경우에만 발생합니다.

(3) 라멜라 찢어짐에 대한 예방 조치

라멜라 찢어짐은 수리가 어렵기 때문에 이 결함을 예방하는 것이 주요 목표입니다.

용접 접합부에 라멜라 인열이 발생하기 쉬운 경우, 사용된 강판의 라멜라 인열 감도를 평가하여 감도가 낮은 강판을 선택합니다.

용접부의 융착선을 강판과 최대한 가깝게 정렬하기 위해 합리적인 홈 유형을 채택합니다.

라멜라 인열에 민감한 강종의 경우 가능하면 강도가 낮고 가소성 및 인성이 우수한 용접재를 사용하여 강판 두께 방향의 응력을 줄이십시오.

라멜라 인열에 대한 민감도가 높은 강종의 경우 강판 표면에 저강도 용접 금속을 여러 층 사전 증착합니다. 용접 홈.

용접 구조의 솜씨

용접 이음새의 배열은 용접 구조 는 용접 조인트의 품질과 효율성에 큰 영향을 미칩니다.

용접 조인트 배열의 일반 원칙:

1. 용접 작업을 용이하게 하는 용접 배열

용접 배열은 용접사가 자유롭게 작업하고 용접 장비가 정상적으로 작동할 수 있는 여유 공간을 제공해야 합니다.

서브머지드 아크 용접을 수행할 때는 보관의 용이성을 고려하십시오. 용접 플럭스.

스폿 용접 및 심 용접전극 삽입의 용이성을 고려해야 합니다.

2. 용접 위치는 최대 응력 및 응력 집중을 피해야 합니다.

응력이 크고 복잡한 부품의 경우 최대 응력 및 응력 집중이 있는 위치에 용접을 배치해서는 안 됩니다.

예를 들어, 경간격이 큰 용접 철골 빔과 플레이트의 접합 용접은 빔의 중앙에 위치하지 말고 추가 용접을 추가해야 합니다.

3. 분산형 용접 배열로 용접 응력 및 변형 감소

조밀하거나 교차 용접하면 과열이 발생하고 열 영향 영역이 확대되며 구조가 약화될 수 있습니다.

일반적으로 두 용접부 사이의 거리는 판 두께의 3배 이상, 100mm 이상이어야 합니다.

4. 용접은 가능한 한 가공된 표면을 피해야 합니다.

용접 전에 가공이 필요한 경우 용접 위치는 가공된 표면에서 최대한 멀리 떨어진 곳에 설계해야 합니다.

가공 요구 사항이 높은 표면에서는 세팅 용접을 피하는 것이 가장 좋습니다.

5. 용접 끝단 전환 설계는 매끄럽고 용융을 방지해야 합니다.

용접 중 용융을 방지하려면 용접부의 끝 부분에 날카로운 각도가 없어야 합니다. 두 개의 용접 조인트 는 스트레스 집중을 피하기 위해 매끄러워야 합니다.

GB/T 19804-2005/ISO 13920:1996

(1) 일반적인 치수 허용 오차 및 기하학적 허용 오차 용접 구조의 범위

표 1 선형 치수 허용 오차 단위: mm    

(2) 각도 치수 허용 오차

각의 짧은 면을 기준 가장자리로 사용하고 그 길이를 지정된 기준점까지 연장할 수 있습니다. 이 경우 도면에 기준점을 표시해야 합니다. 허용 오차는 표 2를 참조하세요. 그림 1부터 5까지는 구체적인 예를 제공합니다.

표 2 각도 치수의 허용 오차

(3) 직진성, 평탄도 및 평행도

그리고 직진성표 3에 나열된 용접, 용접 어셈블리 또는 용접 부품의 모든 치수와 도면에 표시된 치수에 대한 평탄도 및 평행도 공차가 적용됩니다. 동축 및 대칭 공차는 지정되어 있지 않습니다. 이러한 공차가 생산에 필요한 경우 GB/T1182에 따라 도면에 표시해야 합니다.

표 3 직진도, 평탄도 및 평행도 공차 단위: mm

판금 리벳팅 용접부 검사

1. 원자재 검사 기준

1.1 금속 소재

1.1.1 판금 두께 및 품질 판금의 두께와 품질은 국가 표준을 준수해야 하며, 사용된 판금에 대한 성능 시험 성적서와 제조업체 인증서를 제공해야 합니다.

1.1.2 재료의 외관 재료는 평평하고 녹, 균열 및 변형이 없어야 합니다.

1.1.3 치수 치수는 도면 또는 기술 요구 사항을 준수해야 합니다. 당사에서 제공하지 않은 경우 현행 국가 표준을 준수해야 합니다.

1.2 플라스틱 분말

1.2.1 플라스틱 분말 일관성 플라스틱 분말의 전체 배치에는 분말 번호, 색상 번호 및 다양한 검사 매개변수가 포함된 공장 인증서와 검사 보고서가 있어야 하며, 일관성이 양호해야 합니다.

1.2.2 시험 요구 사항 플라스틱 분말은 색상, 광택, 레벨링, 접착력 등 시험 후 제품 요구 사항을 충족해야 합니다.

1.3 일반 하드웨어 및 패스너

1.3.1 외관 표면에는 자수나 버가 없어야 하며, 입고되는 전체 배치의 외관이 일관적이어야 합니다.

1.3.2 크기 크기는 도면 및 국가 표준의 요구 사항을 충족해야 합니다.

1.3.3 성능 성능은 시험 조립 및 서비스 성능 후 제품 요구 사항을 충족해야 합니다.

2. 프로세스 품질 검사 기준

2.1 블랭킹 검사 기준

해를 끼칠 수 있는 날카로운 모서리, 모서리, 거친 표면은 모두 디버링해야 합니다.

스탬핑으로 인해 발생한 버는 도어 패널 및 패널의 노출되고 보이는 표면에 눈에 띄는 돌출, 함몰, 거칠기, 긁힘, 녹 또는 기타 결함이 없어야 합니다.

버: 블랭킹 후 버 높이는 판재 두께(t)의 5%를 초과하지 않아야 합니다.

스크래치 및 칼자국: 손으로 만졌을 때 눈에 보이는 흠집이 없고 흠집의 크기가 0.1보다 크지 않아야 적격 제품으로 간주됩니다.

표면 허용 오차에 대한 사양은 표 I에 나와 있습니다.

첨부된 표 1. 평탄도 허용 오차 요구 사항

2.2 굽힘 검사 기준

2.2.1 버: 절곡 후 압출된 버의 높이는 판 두께(t)의 10%를 초과하지 않아야 합니다. 달리 명시되지 않는 한 굽힘 반경 은 R1이어야 합니다.

2.2.2 들여쓰기: 제품에 눈에 띄는 주름이 있을 수 있지만 만졌을 때 눈에 띄지 않아야 합니다. 제품을 참조 샘플과 비교할 수 있습니다.

2.2.3 굽힘 변형 기준: 굽힘 변형에 대한 기준은 표 II, III, IV에 따라야 합니다.

2.2.4 굽힘 방향 및 크기: 굽힘의 방향과 크기는 도면과 일치해야 합니다.

첨부된 표 2: 대각선 허용 오차 요구 사항

2.3 각도:

각도는 도면의 사양에 따라 확인하고 측정해야 합니다. 각도에 대한 허용 오차는 표 III에 나와 있습니다.

각도 치수의 한계 편차 값

2.4 판금 공작물 검사 기준

치수는 도면 요구 사항에 따라 검사해야 하며 치수 허용 오차는 표 IV에 나와 있습니다.

첨부된 표 4: 치수 허용 오차 요구 사항

2.5 용접

2.5.1 용접은 부적절한 용접, 균열, 불완전한 관통 등의 결함 없이 강하고 일관성 있게 이루어져야 합니다, 용접 관통력, 노치 또는 언더컷.

용접의 길이와 높이는 필요한 길이와 높이의 10%를 초과하지 않아야 합니다.

2.5.2 용접 지점 요건: 각 용접 포인트의 길이는 8mm에서 12mm 사이여야 하며, 두 용접 포인트 사이의 거리는 200 ± 20mm여야 합니다. V 용접 포인트는 대칭이어야 하며 위쪽과 아래쪽 위치가 균일해야 합니다.

가공 도면에 용접 지점에 대한 특별한 요구 사항이 있는 경우 이러한 요구 사항이 우선합니다.

2.5.3 스폿 용접 사이의 거리는 50mm 미만이어야 하고 스폿 용접 직경은 φ5 미만이어야 하며 스폿 용접은 균일한 간격을 유지해야 합니다. 스폿 용접의 압입 깊이는 실제 판 두께의 15%를 초과하지 않아야 하며 용접 후 눈에 띄는 용접 흉터가 남아 있지 않아야 합니다.

2.5.4 용접 후 용접 슬래그 또는 아크에 의해 다른 비용접 부품이 손상되어서는 안됩니다. 표면 용접 슬래그와 스패터를 제거해야 합니다.

2.5.5 용접 후 부품의 외부 표면에는 슬래그 내포물, 공기 구멍, 겹침, 돌출, 함몰 또는 기타 결함이 없어야 합니다. 내부 표면의 결함은 눈에 띄지 않아야 하며 조립에 영향을 미치지 않아야 합니다.

도어 패널 및 패널과 같은 중요 부품의 용접 후 응력도 완화하여 공작물 변형을 방지해야 합니다.

2.5.6 용접 부품의 외부 표면은 연삭을 통해 매끄럽게 해야 합니다. 분말 분사 부품 및 전기 도금 부품의 경우 연삭 후 거칠기는 Ra3.2-6.3이어야 하며, 도장 부품의 경우 Ra6.3-12.5여야 합니다.

3. 스프레이 부품의 검사 기준

3.1 외관 검사(검사 방법: 육안 검사 및 손으로 만져보기)

3.1.1 스프레이하기 전에 작업물 표면을 탈지해야 합니다, 녹인산염화 및 세척합니다.

3.1.2 공작물 표면에는 워터마크나 세척액이 남아 있지 않아야 합니다.

3.1.3 작업물 표면에는 오일 얼룩, 먼지, 섬유 또는 스프레이 표면의 품질이나 접착력에 영향을 줄 수 있는 기타 바람직하지 않은 현상이 없어야 합니다.

3.1.4 색상은 샘플 플레이트와 일치해야 하며(자연광 또는 일반 시력의 60w 형광등 아래에서 뚜렷한 색상 차이가 없어야 함), 동일한 배치의 제품에 대해 색상 차이가 없어야 합니다(참고: 색상 차이에는 색상과 광택이 포함됨).

3.1.5 코팅 표면은 매끄럽고 평평하며 균일해야 하며 다음과 같은 결함이 없어야 합니다:

건조되지 않고 뒷면이 달라붙는 경우: 표면이 건조한 것처럼 보이지만 실제로는 완전히 건조되지 않은 상태로, 표면에 결 자국이 남아있거나 옷감에 보풀이 일어날 수 있습니다;

처짐: 표면에 구슬 모양의 액체 돌출부가 상단에 있습니다;

입자: 표면이 모래처럼 보이고 만졌을 때 막힌 느낌이 듭니다;

오렌지 껍질: 오렌지 껍질처럼 표면이 고르지 않고 불규칙하게 보입니다;

바닥 누수: 표면이 투명하고 기판의 색상이 보입니다;

피트: 수축으로 인한 표면의 작은 구멍(피트)으로, 핀홀이라고도 합니다;

패턴 포함: 표면 색상이 깊이에 따라 달라져 패턴을 표시합니다;

주름: 표면이 국부적으로 쌓이고 올라가며 주름이 보입니다(주름 파우더는 제외);

포함: 코팅에 이물질이 있습니다;

기계적 손상: 외부 힘으로 인한 긁힘, 찰과상, 타박상.

3.1.6 표면 등급 분류 기준:

A등급 표면: 캐비닛 패널, 캐비닛 도어, 캐비닛 주변 측면, 일반인이 볼 수 있는 상단 표면, 구부리지 않고 볼 수 있는 하단 표면 등 조립 후 자주 보이는 외부 표면입니다.

B등급 표면: 거의 보이지 않지만 특정 조건에서 볼 수 있는 표면으로, 내부 부속품, 보강 리브, 개봉 후 볼 수 있는 게이트 안쪽면 등이 있습니다.

C등급 표면: 캐리지와 캐비닛의 가이드 레일 사이의 접촉면과 같이 일반적으로 보이지 않거나 조립 중에만 보이는 표면입니다.

3.1.7 검사 조건:

광원 요구 사항: 북극 일광 또는 두 개의 광원이 있는 실내용 고효율 형광등(조도 1000루멘).

육안 검사 거리: A등급 표면의 경우 300mm, B등급 표면의 경우 500mm, C등급 표면의 경우 1000mm.

3.1.8 검사 기준:

제품의 등급 표면은 광원 표준에 따라 구분되어야 합니다.

모든 등급 표면의 코팅 필름에는 기본 재료 노출, 박리 또는 기타 결함이 없어야 하며 모든 표면에는 긁힘, 기포, 핀홀, 분말 축적 또는 기타 바람직하지 않은 현상이 없어야 합니다.

색상 및 패턴: 제조업체는 필요에 따라 샘플을 만들어야 하며, 양 당사자가 이를 확인해야 합니다.

수락은 명백한 색상 차이(3도 이하)가 없는 샘플에 따라 진행되어야 하며, 입자가 샘플과 일치해야 합니다.

검사는 눈높이에서 3m/분 속도로 스캔하여 수행해야 합니다.

3.1.9 외관 결함 기준:

결정 기준은 첨부된 표 5를 참조하세요.

별첨 표 5: 표면 결함에 대한 판단 기준

3.2 코팅 두께 검사 기준

단위: µm

3.3 코팅 광택 및 색상 감지

3.3.1 스프레이 컬러 플레이트 제작

A. 베이킹하는 동안 성능 테스트를 수행하기 위해 각 용광로마다 두 개의 컬러 플레이트를 만들어야 합니다. 사용되는 금속판은 제품과 동일한 재질의 80 × 120 크기여야 하며, 정상적인 조건에서 제품에 추가해야 합니다. 분말 번호, 경화 조건, 날짜 및 시간을 명확하게 표시하고 품질 엔지니어(QE)가 서명해야 합니다.

확인 후 번호, 이름, 등록번호를 기록하고 관리해야 합니다. 한 판은 테스트용으로, 다른 한 판은 보관용으로 보관해야 합니다.

B. 파우더 스프레이 제조 공정에 사용되는 컬러 플레이트의 유효 기간은 2년이며, 빛이 없는 환경에서 실온(70 ± 15%)에서 보관해야 합니다. 또한 보관 환경은 일정한 온도와 습도를 유지해야 합니다.

3.3.2 광택 및 색상 감지 방법

광택: 광택: 입사각이 60°이고 오차 허용 오차가 ± 5%인 광택 측정기를 사용하여 광택을 평가해야 합니다. 결과가 이러한 기준을 충족하면 해당 제품은 적격 제품으로 간주됩니다.

색상: 제품의 색상은 디자인 도면과 일치하거나 표준 색상 플레이트와 크게 다르지 않아야 합니다.

3.4 코팅 접착력 테스트

3.4.1 베이지 테스트 방법

스프레이 공정 후 용광로 컬러 플레이트를 가져와 1mm 간격으로 수직 및 수평 방식으로 표면에 11 층의 코팅을 조각해야합니다. 조각은 스크래치가 기판에 닿지 않도록 적절한 강도로 수행해야 합니다.

다음으로 코팅 표면을 100개의 정사각형으로 나눈 다음 45도 각도로 강한 투명 접착제로 고정해야 합니다. 그런 다음 접착제를 갑자기 제거해야 합니다. 이때 각 사각형 안의 내용물이 떨어졌는지 확인해야 합니다.

각 격자는 1퍼센트를 나타내며, 허용 기준은 레벨 5로, 내용물이 떨어지는 사각형의 수가 5를 초과하지 않아야 합니다.

3.4.2 평가 방법

0등급: 어떤 교차로에서도 흘림이 없어야 합니다.

1등급: 교차로에서 내용물의 5% 미만이 떨어져야 합니다.

2등급: 교차로에서 5%에서 15% 사이의 내용물이 떨어졌어야 합니다.

3등급: 교차로에서 15%에서 25% 사이의 콘텐츠가 떨어졌어야 합니다.

4등급: 교차로에서 25%에서 35% 사이의 내용물이 떨어졌어야 합니다.

5등급: 교차로에서 35% 이상의 내용물이 떨어졌어야 합니다.

3.4.3 판단 방법

코팅 두께가 40μm 미만인 경우 각 사각형의 측면 길이는 1mm를 초과하지 않아야 하며 2등급의 요구 사항을 충족해야 합니다.

코팅 두께가 40μm에서 90μm 사이인 경우 각 사각형의 측면 길이는 1mm에서 2mm 사이여야 하며 3등급의 요구 사항을 충족해야 합니다.

코팅 두께가 90μm에서 120μm 사이인 경우 각 사각형의 측면 길이는 2mm여야 하며 4등급의 요구 사항을 충족해야 합니다.

코팅 두께가 120μm를 초과하면 접착력이 저하될 수 있습니다. 일반적으로 코팅 두께는 120μm를 초과하지 않는 것이 좋습니다.

잠정적인 기준으로 내용물이 떨어지는 완전한 사각형이 있는 경우 해당 제품은 부적합한 것으로 간주됩니다.

3.5 벤딩 플레이트 테스트 방법

스프레이 공정 후 퍼니스 컬러 플레이트를 가져다가 180도 구부려서 내부 굽힘 각도가 두께(r=t)와 같도록 해야 합니다. 또는 컬러 플레이트를 한 번 90도 구부릴 수 있으며 코팅이 떨어지지 않아야 합니다.

3.6 코팅의 알코올 용매 내성 테스트

코팅 표면은 알코올에 적신 흰색 면 천으로 10회 정도 반복해서 닦아야 합니다(과도한 압력 없이). 닦은 후 면 천에 코팅이 벗겨져 보이지 않아야 합니다. 알코올이 완전히 증발한 후에는 닦은 부분과 닦지 않은 부분 사이에 색상이나 광택에 눈에 띄는 차이가 없어야 합니다.

3.7 내충격성 테스트

테스트 장비를 사용하여 500g의 무거운 해머를 500mm 높이에서 자유롭게 떨어뜨려야 합니다. 평가 기준은 다음과 같습니다. 펀치의 1/4을 전면에 충격을 가한 후 표면 코팅에 균열이나 필름이 떨어지지 않아야 합니다.

3.8 경도 테스트

날카롭게 깎은 2H 연필을 사용하여 필름 표면과 45도 각도를 이루고 자를 따라 15~30mm 정도 앞으로 밀어야 합니다. 그런 다음 고무로 자국을 닦아낸 후 필름 표면을 확인해야 합니다. 기판이 노출되지 않으면 제품이 적격으로 간주됩니다.