기어 재료 선택하기: 고려해야 할 필수 요소
엔지니어링에서 올바른 기어 소재를 선택하는 것이 중요한 이유는 무엇일까요? 적절한 소재를 선택하면 기어가 내마모성, 내구성 및 효율성과 같은 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 이 문서에서는 다양한 기어 소재에 대해 살펴봅니다.
기존의 용융 공정 없이도 금속 분말을 복잡한 고성능 부품으로 변환할 수 있다고 상상해 보세요. 분말 야금은 분말을 결합하여 고유한 특성과 복잡한 형상을 가진 재료를 만드는 다목적 제조 기술입니다. 자동차 기어부터 항공우주 부품에 이르기까지 분말 야금은 정밀도와 효율성을 제공합니다. 이 글을 통해 분말 야금의 작동 방식과 장점, 그리고 다양한 산업 분야에 걸쳐 폭넓게 적용되는 분말 야금에 대해 자세히 알아보세요.
분말 야금은 금속 분말 또는 금속 분말과 비금속 분말의 혼합물을 원료로 사용하는 제조 공정입니다. 그런 다음 분말을 형성하고 소결하여 다양한 금속 재료, 복합 재료 및 다양한 유형의 제품을 생산합니다.
분말 야금은 세라믹 생산과 유사점을 공유하며 분말 소결 기술 계열에 속합니다. 따라서 세라믹 소재를 만드는 데도 일련의 새로운 분말 야금 기술을 사용할 수 있습니다.
분말 야금 기술의 장점은 새로운 재료 문제를 해결하고 다음과 같은 개발에 결정적인 역할을하는 데 중요한 도구가되었습니다. 신소재.
분말 야금에는 분말을 만들어 제품을 제조하는 것이 포함됩니다. 분말 야금은 이름에서 알 수 있듯이 주로 야금 공정입니다.
분말 야금을 사용하여 만든 제품은 재료와 야금, 기계 및 역학 등 여러 분야를 아우르며 재료와 야금의 영역을 넘어서는 경우가 많습니다.
특히 현대의 금속 분말 3D 프린팅은 기계 공학, CAD, 리버스 엔지니어링, 적층 제조, 수치 제어, 재료 과학 및 레이저 기술과 같은 다양한 기술을 결합합니다. 이러한 통합으로 분말 야금 제품 기술은 여러 분야를 아우르는 포괄적이고 현대적인 기술이 되었습니다.
분말 야금은 기존 융합으로는 얻을 수 없는 기계적 및 물리적 특성뿐만 아니라 독특한 화학적 구성을 제공합니다. 캐스팅 방법.
분말 야금 기술을 사용하면 다공성, 반밀도 또는 완전 밀도의 재료와 제품을 직접 생산할 수 있습니다. 여기에는 오일 함유 베어링, 기어, 캠, 가이드, 공구 및 제조 공정 중 절단이 덜 필요한 기타 품목이 포함됩니다.
(1) 분말 야금 기술은 합금 성분의 분리를 최소화하고 거칠고 고르지 않은 주조 구조를 제거할 수 있습니다.
희토류 영구 자석, 희토류 수소 저장 소재, 희토류 발광 소재, 희토류 촉매, 고온 초전도체와 같은 고성능 소재와 Al-Li 합금, 내열 Al 합금, 초합금, 분말 부식 방지 스테인리스강, 분말 고속강, 금속 간 화합물과 같은 고온 구조재 등 새로운 금속 소재의 생산은 매우 중요합니다.
(2) 비정질, 미결정, 준결정, 나노결정 및 과포화 고용체를 포함한 다양한 고성능 비평형 물질을 제조할 수 있습니다.
이러한 소재는 전기적, 자기적, 광학적, 기계적 특성이 뛰어납니다.
(3) 분말 야금은 다양한 유형의 재조합을 쉽게 실현할 수 있으며 각 구성 재료가 각각의 특성을 충분히 발휘할 수 있도록 합니다. 이 공정 기술은 저비용으로 고성능 금속 기반 및 세라믹 복합 소재를 생산하는 데 이상적입니다.
(4) 분말 야금을 사용하면 일반적인 제련 방법으로는 얻을 수 없는 특수한 구조와 성능을 가진 재료와 제품을 생산할 수 있습니다. 이러한 소재의 예로는 새로운 다공성 생물학적 소재, 다공성 분리막 소재, 고성능 구조용 세라믹 연마재, 기능성 세라믹 소재 등이 있습니다.
(5) 분말 야금은 그물망에 가까운 형성과 자동화된 대량 생산을 가능하게 하여 생산 자원과 에너지 소비를 효과적으로 줄일 수 있습니다.
(6) 분말 야금을 활용하면 광석, 광미, 제강 슬러지, 압연 철강 스케일, 폐금속 재활용 등의 원료를 최대한 활용할 수 있습니다. 효과적인 원료 재생과 종합적인 활용이 가능한 새로운 기술입니다.
분말 야금 기술은 일반적인 가공 도구와 하드웨어를 만드는 데도 사용됩니다. 연삭 도구.
재료 생산 관점에서 분말 야금 방법은 고유한 특성을 가진 구조적, 기능적, 복합 재료를 생성할 수 있습니다.
(1) 분말 야금은 기존의 용융 방법으로는 얻을 수 없는 특수한 특성을 가진 재료를 만들 수 있습니다:
1) 제품의 다공성을 제어할 수 있습니다;
2) 금속과 다른 금속 및 비금속의 결합 효과를 활용하여 다양한 특정 특성을 가진 소재를 생산합니다;
3) 다양한 복합 소재를 제조할 수 있습니다;
(2) 분말 야금을 통해 생산된 특정 재료는 표준 용융 방법으로 생산된 재료에 비해 우수한 성능을 발휘합니다:
1) 고합금 분말 야금 재료의 특성은 주조 방법으로 생산되는 재료의 특성을 능가합니다;
2) 내화물의 생산 금속 소재 그리고 제품은 일반적으로 분말 야금에 의존합니다;
기계 부품 제조에서 분말 야금은 절삭을 최소화하거나 하지 않는 새로운 공정으로, 필요한 가공량을 크게 줄여서 금속 소재노동 생산성을 높일 수 있습니다.
요약하자면 분말 야금은 고유한 특성을 가진 소재를 생산할 수 있는 기술이자 비용 효율적인 고품질 기계 부품을 제조하는 공정입니다.
(1) 파우더 생산. 이 공정에는 분말을 만들고 혼합하는 과정이 포함됩니다. 분말의 성형성과 가소성을 향상시키기 위해 가솔린, 고무 또는 파라핀과 같은 가소제를 첨가하는 경우가 많습니다.
(2) 프레스 성형. 분말은 500-600 MPa의 압력으로 필요한 모양으로 압착됩니다.
(3) 소결. 이 단계는 보호 분위기에서 고온 용광로 또는 진공 용광로에서 수행됩니다. 소결은 금속을 녹이는 것과는 달리 공정 중에 적어도 하나의 원소가 고체로 남아 있습니다. 소결 과정에서 분말 입자는 확산, 재결정화, 용접, 결합, 용해와 같은 일련의 물리화학적 과정을 거쳐 특정 다공성을 가진 야금 제품으로 변모합니다.
(4) 사후 처리. 일반적으로 소결된 부품은 바로 사용할 수 있습니다. 하지만 높은 정밀도가 필요하고 경도와 내마모성이 높은 부품의 경우 소결 후 처리가 필요합니다. 여기에는 정밀 프레스, 압연, 압출, 담금질이 포함됩니다, 표면 경화오일 함침 및 침투를 방지합니다.
현대 분말 야금 공정:
첫 번째는 텅스텐과 몰리브덴과 같은 내화성 금속의 주조 공정에서 발생하는 어려움을 극복하는 것입니다.
두 번째는 1930년대에 분말 야금 방법을 사용하여 다공성 오일 함침 베어링을 성공적으로 생산한 것입니다.
세 번째는 보다 진보된 신소재와 프로세스를 향한 발전입니다.
분말 야금학은 최근 떠오르는 분야이지만 고대의 뿌리를 가지고 있기도 합니다. 고고학적 증거에 따르면 기원전 3000년 전 이집트인들은 일종의 벨로우즈를 사용하여 산화철을 탄소로 환원시켜 철을 스펀지처럼 만들었다고 합니다. 그런 다음 고온에서 고밀도 블록으로 단조하고 두드려서 철제 물체를 만들었습니다. 3세기에는 인도의 대장장이들이 이 방법을 사용하여 6.5톤에 달하는 '델리 기둥'을 만들었습니다.
19세기 초 러시아와 영국에서는 백금 분말을 냉간 압착 및 소결하여 고밀도 백금을 만든 다음 이를 백금 제품으로 가공하는 공정이 등장했습니다. 이 분말 야금 공정의 사용은 1850년대에 백금 제련이 도입된 후 중단되었지만 현대 분말 야금의 견고한 토대를 마련했습니다.
분말 야금은 1909년 W. D. 쿨리지의 전구용 텅스텐 필라멘트가 등장할 때까지 급속한 발전을 보이지 못했습니다.
에너지 절약, 재료 효율성, 성능 향상, 노동 생산성 향상 및 환경 보호에 중요한 역할을 합니다. 특수 및 고성능 소재를 위한 준비 기술로서 방위 산업 및 기술 분야의 성장을 촉진합니다. 이 기술의 출현은 전통적인 재료 공정에 혁명적인 변화를 일으켜 재료 과학과 야금학에 더욱 풍부하고 심오한 본질을 부여할 수 있습니다.
분말 야금 관련 기업은 주로 자동차 산업, 장비 제조, 금속 산업, 항공 우주, 군수 산업, 계측, 하드웨어 도구, 전자 제품 및 기타 분야의 예비 부품 생산 및 연구에 활용됩니다. 또한 관련 원자재, 액세서리, 다양한 유형의 분말 제조 장비 및 소결 장비 제조에도 관여합니다.
베어링, 기어, 초경 공구, 금형, 마찰 제품 등 다양한 제품을 생산합니다.
군수 산업에서 장갑 관통 발사체, 어뢰, 항공기, 탱크 브레이크와 같은 중장비 무기와 장비는 생산에 분말 야금을 사용해야 합니다.
(1) 응용 분야: (자동차, 오토바이, 섬유 기계, 산업용 재봉틀, 전동 공구, 하드웨어 공구, 엔지니어링 기계 등) 다양한 분말 야금(철-구리 기반) 부품.
고성능 구조 재료, 금속 세라믹, 초전도 재료, 비정질 재료, 나노 재료, 복합 재료, 다공성 재료
분말 야금학은 재료 관련 문제를 해결하는 데 폭넓게 응용할 수 있습니다. 다음과 같은 측면에서 재료 구성철 기반 분말 야금, 비철 금속 분말 야금, 희귀 금속 분말 야금 등이 있습니다.
다음과 같은 측면에서 재료 속성다공성 소재와 치밀한 소재, 단단한 소재와 부드러운 소재, 무거운 합금 소재와 가벼운 폼 소재, 자성 소재와 기타 기능성 소재가 모두 있습니다.
자료 유형에는 두 가지가 있습니다. 금속 재료 및 복합 재료. 크게 보면 복합 재료에는 금속과 금속 복합재, 금속과 비금속 복합재, 금속-세라믹 복합재, 분산 강화 복합재, 섬유 강화 복합재 등이 있습니다.
기술적, 경제적 장점으로 인해 분말 야금은 국가 경제에서 점점 더 많이 사용되고 있습니다. 분말 야금 재료와 제품을 사용하지 않는 산업 분야는 없다고 할 수 있습니다.
(2) 분류:
철 분말 및 철 기반 분말 야금 산업은 국가 경제 발전의 수요를 충족시키지 못하고 있습니다. 분말 야금 장비에 대한 전문 제조 부문이 부족하고 통일된 국가 계획이 부족하여 어려움을 겪고 있습니다.
파편화가 심하고 투자 집약도가 낮으며 연구, 개발 및 산업 생산의 유기적 통합이 아직 이루어지지 않고 있습니다. 또한 다음과 같은 툴링 산업의 산업 구조와 기술 수준의 개선이 필요합니다. 절단 도구가 여전히 필요합니다.
여기에는 분말의 기하학적 특성(입자 크기, 비표면적, 기공 크기 및 모양 등), 분말의 화학적 특성(화학 성분, 순도, 산소 함량 및 산 불용성 물질 등), 분말의 기계적 특성(부피 밀도, 유동성, 성형성, 압축성, 안식각 및 전단각 등), 분말의 물리적 특성 및 표면 특성(진밀도, 광택, 충격 흡수, 표면 활성, 전위 및 자성 등)이 포함됩니다. 분말의 특성은 분말 야금 제품의 성능을 크게 좌우합니다.
가장 기본적인 기하학적 특성은 파우더의 입자 크기와 모양입니다.
(1) 입자 크기
이는 분말의 가공 및 성형, 소결 중 수축, 제품의 최종 성능에 영향을 미칩니다. 특정 분말 야금 제품의 성능은 입자 크기와 거의 직접적인 관련이 있습니다.
생산에 사용되는 분말의 크기는 수백 나노미터에서 수백 마이크로미터까지 다양합니다. 입자 크기가 작을수록 활동성이 커지고 표면이 산화되어 물을 흡수할 가능성이 높아집니다.
크기가 어느 정도 줄어들면 양자 효과가 작용하기 시작하여 강자성 분말이 초상자성 분말로 변하고 입자 크기가 줄어들면서 녹는점이 낮아지는 등 물리적 특성이 크게 변화합니다.
(2) 분말 입자의 모양은 분말 생산 방법에 따라 달라집니다.
예를 들어 전기분해에 의해 생성된 분말은 수지상 모양이고, 환원에 의해 생성된 철 분말은 스펀지 모양이며, 가스 분무에 의해 생성된 분말은 주로 구형입니다.
또한 일부 분말은 난형, 원반형, 바늘 모양 또는 양파 머리 모양을 하고 있습니다.
분말 입자의 모양은 분말의 유동성과 부피 밀도에 영향을 미치며, 입자 간의 기계적 연동으로 인해 불규칙한 분말도 높은 압축 강도를 가지며, 특히 수지상 분말의 압축 강도가 가장 높습니다. 그러나 다공성 재료의 경우 구형 분말이 선호됩니다.
분말의 기계적 특성 또는 분말의 가공성은 분말 야금 성형 공정에서 중요한 기술 파라미터입니다. 분말의 부피 밀도는 압축 시 부피 측정의 기준이 되고, 분말의 유동성은 금형 내 분말 충전 속도와 프레스 생산 능력을 결정하며, 분말의 압축성은 프레스 공정의 난이도와 가해지는 압력 수준을 결정하고, 분말의 성형성은 콤팩트의 강도를 결정합니다.
화학적 특성은 주로 원료의 화학적 순도와 분말 생산 방법에 따라 달라집니다. 산소 함량이 높을수록 소결 제품의 압축 성능, 압축 강도 및 기계적 특성이 저하될 수 있으므로 분말 야금의 대부분의 기술 조건에서 이를 규정하고 있습니다.
예를 들어, 분말의 허용 산소 함량은 0.2%~1.5%이며, 이는 1%~10%의 산화물 함량과 동일합니다.
(1) 세분성 및 분포
분말에서 가장 작은 독립적인 개체는 단일 입자입니다. 실제 파우더는 일반적으로 2차 입자라고도 하는 응집된 입자로 구성됩니다. 실제 파우더 입자 내 다양한 크기의 비율은 입도 분포를 구성합니다.
(2) 파티클 모양
이는 파우더 입자의 기하학적 모양을 말합니다. 일반적인 모양으로는 구형, 원통형, 바늘 모양, 판 모양, 플레이크 모양 등이 있으며 현미경 관찰을 통해 확인할 수 있습니다.
(3) 특정 표면적
비표면적은 파우더의 단위 질량당 총 표면적이며, 경험적으로 측정할 수 있습니다. 비표면적의 크기는 파우더의 표면 에너지, 표면 흡착, 응집 등 다른 표면 특성에 영향을 미칩니다.
파우더의 공정 성능
분말의 공정 성능에는 유동성, 충전 특성, 압축성 및 성형성이 포함됩니다.
(1) 충전 특성
이는 외부 조건 없이 자유롭게 쌓았을 때 분말이 느슨해지거나 치밀해지는 정도를 말하며, 일반적으로 벌크 밀도 또는 적층 밀도로 표현됩니다. 파우더의 충전 특성은 입자의 크기, 모양 및 표면 특성과 관련이 있습니다.
(2) 유동성
이는 분말이 흐르는 능력을 말하며, 보통 50g의 분말이 표준 깔때기에서 흘러나오는 데 걸리는 시간으로 표현됩니다. 유동성은 입자 접착력에 영향을 받습니다.
(3) 압축성
이는 표준 금형에서 지정된 윤활 조건에서 측정된 지정된 단위 압력 하에서 달성된 압축 밀도로 표시되는 프레스 공정 중 분말의 압축 능력을 나타냅니다.
분말의 압축성에 영향을 미치는 요인으로는 입자의 가소성 또는 미세 경도가 있으며, 플라스틱 금속 분말은 단단하고 부서지기 쉬운 재료보다 압축성이 더 우수합니다. 입자의 모양과 구조도 분말의 압축성에 영향을 미칩니다.
분말에 대한 다양한 요구 사항을 충족하기 위해 금속, 합금 또는 금속 화합물을 고체, 액체 또는 기체 상태에서 분말 형태로 변환하는 다양한 생산 방법이 있습니다. 다양한 분말 제조 방법과 생산되는 분말의 일반적인 예가 표에 자세히 나와 있습니다.
고체 상태의 분말 준비 방법은 다음과 같습니다:
1. 기계적 분쇄 및 전기 화학적 부식을 통해 고체 금속 및 합금에서 금속 및 합금 분말을 추출합니다;
2. 환원법을 통해 고체 금속 산화물 및 염으로부터 금속 및 합금 분말을 추출하고, 환원-결합법을 통해 금속 및 비금속 분말, 금속 산화물 및 비금속 분말로부터 금속 화합물 분말을 제조합니다.
액체 상태의 분말 준비 방법은 다음과 같습니다:
1. 액체 금속 및 합금의 분무화를 통해 금속 및 합금 분말을 생산합니다;
2. 금속, 합금 및 코팅 분말을 생산하기 위한 금속염 용액의 변위 및 환원, 변위법 및 용액 수소 환원법을 이용한 용융염으로부터 금속 분말의 침전, 용융염 침전법을 통한 보조 금속조로부터 금속 화합물 분말의 추출;
수용성 전기분해법을 이용한 금속염 용액의 전기분해로 금속 및 합금 분말 생산, 용융염 전기분해법을 이용한 용융 금속염의 전기분해를 통한 금속 및 금속 화합물 분말 생산.
기체 상태의 분말을 준비하는 방법은 다음과 같습니다:
1) 금속 증기로부터 금속 분말을 생성하는 증기 응축 방식;
2) 금속, 합금 및 코팅된 분말을 생성하기 위한 기체 금속 카르보닐의 열분해;
3) 기체 금속 할로겐화물로부터 금속, 합금 분말 및 금속/합금 코팅을 제조하기 위한 기체상 수소 환원법;
4) 기체 금속 할로겐화물로부터 금속 화합물 분말 및 코팅을 생성하기 위한 화학 기상 증착 방법.
그러나 기존의 분말 제조 방법은 크게 기계적 방법과 물리화학적 방법의 두 가지로 분류할 수 있습니다. 기계적 방법은 화학 성분에 큰 변화 없이 원료를 기계적으로 분쇄하는 방식입니다.
물리화학적 방법은 화학적 또는 물리적 효과를 활용하여 원재료의 화학적 조성이나 응집 상태를 변경하여 분말을 얻는 방법입니다. 다양한 분말 생산 방법이 있습니다.
산업 규모에서 가장 널리 사용되는 방법은 환원, 원자화 및 전기 분해입니다. 기상 증착과 액체 침전 방법은 특수 응용 분야에서도 중요합니다.
1. 트윈 유체 분무 분말 특성:
물 분무로 생성된 분말은 일반적으로 표면 산소 함량이 높은 불규칙한 모양을 갖습니다. 가스 분무로 생성된 분말은 일반적으로 구형이며, 불활성 가스를 분무에 사용하는 경우 산소 함량이 상대적으로 낮습니다.
2. 기계적 분쇄
이 방법은 일반적으로 부서지기 쉬운 재료의 분말을 준비하는 데 적합합니다. 입자 모양이 불규칙하고 크기가 고르지 않습니다.
3. 탄소 감축
11. 기계적 분쇄 방법은 주로 부서지기 쉬운 금속과 합금을 분쇄하는 데 사용되며, 와류 분쇄 및 냉기류 분쇄와 같은 기술은 연성 금속과 합금에 사용됩니다.
분말 입자의 모양은 분말 생산 방법에 따라 달라집니다. 예를 들어, 전기 화학 공정은 수지상 입자를 생성하고, 환원 방법은 스펀지 같은 철 입자를 생성하며, 가스 분무는 일반적으로 구형 분말을 생성합니다.
또한 일부 분말은 난형, 원추형, 침상형 또는 양파 모양을 취할 수 있습니다.
분말 입자의 모양은 분말 유동성과 포장 밀도에 영향을 미칩니다.
입자 간의 기계적 연동으로 인해 불규칙한 분말은 압축 강도가 더 높으며, 특히 수지상 분말은 압축 강도가 가장 높습니다.
그러나 다공성 재료의 경우 구형 분말이 최적입니다.
분말 재료의 유형에 따라: 분말 야금 성형 방법 및 세라믹 성형 방법;
빌릿의 특성에 따라: 건식 빌릿 성형, 플라스틱 빌릿 성형, 슬러리 성형;
성형의 연속성에 따라: 연속 성형, 비연속 성형;
금형의 필요성에 따라: 몰드 몰딩, 몰드리스 몰딩.
플라스틱 블랭크에는 건식 블랭크보다 더 다양한 유형의 성형제가 포함되며, 일반적으로 20% ~ 30%를 초과하지 않습니다.
블랭크는 반고체 상태이며 특정 유변학적 특성을 지니고 있으며 우수한 가소성을 나타냅니다. 성형 후 또는 냉각 후에도 모양을 유지할 수 있습니다(책 15페이지 참조).
성형된 블랭크는 입자의 맞물림과 다른 요인으로 인한 모양 유지 효과로 인해 일정한 강도를 갖습니다.
자체 무게와 후속 처리 단계에서 가해지는 적절한 힘을 견딜 수 있어 소결이 완료되기 전에 손상을 방지할 수 있습니다.
세라믹 분말과 같은 내화성 분말의 경우 소성 변형 능력이 매우 낮기 때문에 고압에서 큰 탄성 변형이 발생합니다.
압력이 제거되면 입자가 반동하고 압축 가스가 복원되어 부서지기 쉬운 골절이 발생합니다. 따라서 성형 압력이 너무 높지 않아야 합니다.
성형 압력이 클수록 탄성 후유증은 일반적으로 더 크고, 분말 입자가 미세하고 모양이 복잡할수록 콤팩트의 탄성 후유증 값이 높아지고, 콤팩트의 탄성 후유증 값은 콤팩트의 다공성이 증가함에 따라 감소합니다; 분말에 표면 활성 윤활제를 첨가하면 흡착으로 인해 분말 입자 표면이 활성화되어 입자 변형이 더 쉬워지고 탄성 변형에서 소성 변형으로 전환되어 탄성 후유증 값이 크게 감소하고, 비 표면 활성 윤활제는 탄성 후유증 값에 거의 영향을 미치지 않으며 금형의 재료와 구조도 탄성 후유증에 큰 영향을 미칩니다.
압축 중 압력 분포는 사용된 방법과 관련이 있습니다.
단방향 압축: 금형 벽과의 마찰로 인해 압축 가장자리에서 위에서 아래로 발생하는 압축력이 지속적으로 감소하여 결과적으로 밀도가 감소합니다.
압축의 아래쪽 가장자리에 있는 입자는 압력을 가장 적게 받으므로 밀도가 가장 낮습니다.
양방향 압축: 위쪽과 아래쪽은 높은 압력, 가운데는 낮은 압력. 이 방법은 성형 중 마찰을 줄이지는 못하지만 압력 구배 전달의 유효 거리가 절반으로 줄어듭니다.
따라서 마찰로 인한 압축력 감소는 단방향 압축 시보다 절반에 불과합니다.
등방성 압축: 모든 방향에서 받는 압력이 균일하고 일정합니다.
(금형 내 분말 압축은 분말에 두 가지 유형의 압축력을 가하는데, 하나는 분말의 내부 마찰을 극복하고 변위 및 변형을 일으키는 데 사용되며 다른 하나는 분말과 금형 벽 사이의 외부 마찰을 극복하는 데 사용됩니다.
총 압축 압력은 이 두 힘의 합입니다. 분말이 압축 상태에서 모든 방향으로 흐르려고 할 때 금형 벽에 측면 압력이 가해집니다).
압력 강하의 주요 원인은 파우더 입자 사이의 내부 마찰과 파우더와 금형 벽 사이의 외부 마찰입니다.
외부 마찰이 존재하면 압축 표면의 압축력이 축을 따라 아래쪽으로 전달되면서 압력이 지속적으로 손실됩니다.
길이 방향: 스트립 블랭크 밀도는 시작 끝에서 점차 증가하고 안정 단계에서는 일정하게 유지되며 안정 단계에서 불안정한 끝 단계로 갈수록 점차 감소합니다.
원인: 롤링 시작 단계에서 파우더의 물림과 압축이 증가함에 따라 탄성 변형이 발생합니다. 물린 파우더는 쐐기 힘을 생성하여 롤 간격을 넓혀 더 많은 파우더가 변형 영역에 물릴 수 있도록 합니다.
분말의 쐐기 힘과 밀의 탄성 변형 저항이 균형을 이루면 압축 영역이 형성되고 압연이 안정 단계에 들어갑니다. 안정 단계에 도달했다는 신호는 길이에 따라 밀도가 일정하다는 것입니다.
불안정한 종료 단계에서는 피드 호퍼의 분말이 일정 높이로 떨어지고 변형에 물린 분말의 양이 감소하고 압연 하중도 떨어지고 압연 탄성 변형이 감소하며 압연 간격이 초기 크기로 복원됩니다. 따라서 밀도는 길이에 따라 점차 감소합니다.
두께: 밀도는 중앙이 높고 가장자리가 낮으며 중앙을 중심으로 대칭적인 분포를 보입니다.
원인: 압연 표면과 접촉하는 분말 층에서 1차 응력은 마찰로 인한 인장 응력이고, 중앙의 분말 층은 다방향 압축 응력을 받습니다. 스트립 블랭크 표면의 파우더 변형이 어느 정도 억제되어 고르지 않게 늘어나는 현상도 발생합니다.
따라서 중앙 파우더 층의 압축 정도가 상대적으로 더 큽니다. 특정 조건에서는 이러한 응력 상태의 차이로 인해 스트립 두께에 따라 라미네이션이 발생할 수 있습니다.
너비: 밀도는 중앙이 높고 가장자리가 낮습니다.
원인: 롤링하는 동안 중앙과 가장자리에 있는 파우더는 폭을 따라 변형 영역을 향해 서로 다른 속도로 이동합니다. 이러한 파우더 흐름의 불균일성은 궁극적으로 폭 전체에 걸쳐 고르지 않은 밀도 분포로 이어집니다.
압연 후 가장자리의 파우더는 더 빠른 흐름으로 인해 밀도가 높아져야 하지만, 파우더와 배플 사이의 마찰과 불가피한 가장자리에서의 파우더 손실로 인해 일반적으로 가장자리에서 일정 폭의 저밀도 영역이 발생합니다.
(1). 분말 유동성이 빌릿 성능에 미치는 영향
분말의 유동성은 빌릿의 밀도와 균일성에 직접적인 영향을 미치며 압연 중 바이트 각도에 영향을 미칩니다. 분말 유동성이 악화되면 빌릿의 두께와 평균 밀도가 감소합니다.
(2). 분말 벌크 밀도가 빌릿 성능에 미치는 영향
부피 밀도가 작을수록 분말은 더 복잡한 모양, 더 큰 비표면, 더 작은 입자 직경 및 더 나은 롤링 특성을 갖습니다. 더 높은 강도의 빌릿으로 압연할 수 있습니다. 분말의 벌크 밀도는 압연 빌릿의 성능에 큰 영향을 미칩니다. 분말의 벌크 밀도가 증가함에 따라 얻어진 빌릿의 밀도와 두께도 증가합니다. 압연 빌릿의 밀도와 두께는 분말의 부피 밀도에 정비례합니다. 이는 동일한 물린 두께에서 부피 밀도가 더 큰 분말은 압연하는 동안 비례하여 물린 분말의 양이 증가하여 자연스럽게 빌릿의 두께와 밀도가 증가하기 때문입니다.
주어진 밀도의 빌릿의 경우 롤 직경이 증가함에 따라 두께가 증가하며, 큰 롤로 압연된 빌릿의 밀도는 작은 롤로 압연된 빌릿보다 높습니다.
압축 계수 값이 동일하고 압연 빌릿의 바이트 각도와 밀도가 주어지면 분말 바이트 단면은 빌릿의 두께에 정비례한다는 결론을 내릴 수 있습니다.
3. 수유 방법의 영향
다른 압연 조건이 동일하게 유지되는 경우 이송량만 변경하면 압연 빌릿의 두께 또는 밀도에 영향을 미칩니다. 빌릿 두께가 변경되지 않고 이송량이 감소하면 압연 빌릿의 밀도는 필연적으로 감소하고 그 반대의 경우도 마찬가지입니다.
압연 변형 영역 앞의 분말은 재료 컬럼 또는 강제 이송에 의해 가해지는 압력으로 인해 사전 압축되어 분말의 부피 밀도가 증가합니다.
변형 영역의 분말 본체는 사전 압축되어 상대 밀도가 증가하고 측면 압력 계수 값이 증가하여 바이트 각도가 증가하고, 변형 영역의 분말 본체는 압력을 받아 확장 계수 값이 감소하여 압연 빌릿의 상대 밀도가 증가합니다.
4. 롤링 속도의 영향
이송 속도와 롤 간격이 고정된 조건에서 압연 속도를 높이면 압연 스트립의 밀도와 두께가 감소합니다. 이는 롤링 속도가 속도가 증가함에 따라 감소하는 마찰 계수 값에 직접적인 영향을 미치기 때문입니다.
5. 롤링 애트머스피어의 영향
저점도 가스(예: 수소)를 압연 대기로 사용하면 스트립의 밀도와 두께를 개선하는 데 도움이 됩니다. 다른 모든 조건이 일정할 경우, 수소로 압연된 스트립의 밀도와 두께는 공기 중에서 압연된 스트립에 비해 최대 70%까지 증가할 수 있습니다.
특히 미세 입자 분말의 경우 공기 압력을 낮추는 방법을 사용하거나 저점도 가스로 분말을 채워 압연하면 균일한 밀도의 스트립을 얻을 수 있습니다. 특정 두께와 밀도의 스트립을 얻으려면 압연 대기의 압력을 낮출 수 있습니다.
6. 롤 갭 크기의 영향
롤 갭 거리가 감소하면 스트립의 두께가 감소하고 압축률이 증가하며 결과적으로 스트립의 밀도가 증가합니다.
7. 롤 표면 가공도의 영향
샌드블라스트 롤로 압연된 스트립의 두께는 고광택 롤의 두께보다 두 배 더 큽니다. 이는 파우더 본체와 롤 표면 사이의 마찰 계수의 증가와 바이트 각도의 확대에 의해 설명될 수 있습니다.
압출력의 크기는 압축비와 관련이 있으며, 압축비가 클수록 더 큰 압출력이 필요합니다.
원뿔 각도가 클수록 압출 저항이 커지므로 더 큰 압출력이 필요합니다. 사이징 벨트가 길면 추가로 내부 스트레스 가 증가하고 빌릿에 세로 균열이 발생하기 쉽습니다.
반면 사이징 벨트가 너무 짧으면 압출된 빌릿이 탄성 팽창하여 가로 균열이 발생하기 쉽습니다.
슬러리 성형 방법은 기본형과 가속형으로 나뉩니다. 기본 슬러리 성형은 중공 및 고체 슬러리 성형으로 구성되며, 가속 슬러리 성형에는 진공, 압력 및 원심 슬러리 성형이 포함됩니다.
사출 성형에서 가장 중요한 공정은 탈지 단계입니다. 탈지에는 가열 및 기타 물리적 방법을 통해 성형체 내부의 유기 물질을 제거하여 소결량을 최소화하는 작업이 포함됩니다.
사출 성형에서 가장 까다롭고 중요한 요소이며 공정에서 가장 긴 단계를 구성합니다.
분말 사출 성형은 분말 야금 기술과 플라스틱 사출 성형을 결합한 새로운 공정입니다. 이 공정은 분말을 열가소성 소재(예: 폴리스티렌)와 균일하게 혼합하여 특정 온도 조건에서 우수한 유동 특성을 가진 유체 물질을 만드는 것입니다.
그런 다음 이 유체 물질을 사출 성형기의 특정 온도 및 압력 조건에서 금형에 주입합니다. 이 과정을 통해 복잡한 모양의 블랭크를 생산할 수 있습니다. 이렇게 얻은 블랭크는 용매 처리 또는 열분해 오븐에서 특수 바인더를 제거한 후 소결됩니다.
몰딩을 누릅니다:
정의: 프레스 성형은 분말 형태의 재료를 철제 금형에서 단방향으로 눌러 특정 형태(프레스 블랭크)로 성형하는 공정을 말합니다.
롤링 몰딩:
정의: 압연 성형은 동일한 평면에서 반대 방향으로 움직이는 두 개의 압연 실린더 사이의 틈새로 공급 장치에 의해 연속적으로 공급되는 금속 분말이 실린더의 압력에 의해 연속 빌렛으로 압축되는 것을 말합니다.
프로세스: 공급, 압연 성형, 소결.
특징: 연속 성형 공정에 속하는 비교적 단순한 단면 형상의 스트립 또는 시트 생산에 적합합니다. 정밀한 구성의 스트립과 시트를 생산할 수 있습니다. 공정이 간단하고 비용이 저렴하며 에너지 절약형이며 수율이 높고 장비 투자가 적습니다.
압출 성형:
정의 압출 성형은 플라스틱 성형 플라스틱 분말 또는 빌릿을 압출기에 넣고 외력의 영향을 받아 다이 마우스를 통해 특정 모양의 빌릿으로 압출하는 방식입니다. 이 성형법에서는 다이 마우스가 성형 금형 역할을 하며, 다이 마우스를 변경하여 다양한 모양의 빌릿을 압출할 수 있습니다.
공정: 분말 재료와 가소제 혼합, 최고 압력, 압출, 압출 빌렛.
특징: 특징: 막대, 튜브 및 판재 제품 제조에 일반적으로 사용되는 관형 및 일정한 단면의 제품에 적합합니다. 복잡한 모양의 제품을 압출할 수 있습니다.
슬립 캐스팅:
정의: 준비된 슬러리를 다공성 몰드에 붓습니다. 다공성 몰드의 수분 흡수(용액)로 인해 슬러리는 몰드 벽에 가까운 균일한 빈 층을 형성하고 시간이 지남에 따라 두꺼워집니다. 필요한 두께에 도달하면 여분의 슬러리가 쏟아집니다. 마지막으로 빈 층은 계속 탈수되고 수축하여 금형에서 분리됩니다. 그런 다음 녹색 몸체로 알려진 제품이 금형에서 제거됩니다. (PPT)
세라믹 또는 금속 분말을 액체 매질에 분산시켜 유동성이 좋은 현탁액을 형성합니다. 이 서스펜션을 특정 모양의 몰드 캐비티에 붓습니다. 이 현탁액은 금형의 수분 흡수 작용을 통해 응고되어 특정 모양의 녹색 몸체를 만들어냅니다. (교과서) 현재 모든 성형 방법 블랭크의 유동성에 따라 슬립 캐스팅으로 분류됩니다.
프로세스:
장점:
단점:
사출 성형:
정의: 분말과 바인더를 혼합하여 사출 성형에 적합한 피드를 만든 후 피드를 가열하여 유동성을 향상시킵니다. 일정한 압력 하에서 피드를 사출 성형기의 금형 캐비티에 주입하여 블랭크를 형성합니다. 그런 다음 냉각되고 응고된 성형체는 특정 온도에서 바인더를 제거하여 블랭크의 바인더를 제거한 다음 소결하여 제품을 얻습니다.
프로세스:
기능:
높은 적응성, 짧은 사이클, 높은 생산성, 손쉬운 자동화 제어. 부품의 기하학적 모양이 매우 자유롭고 모든 섹션에서 밀도가 균일하며 치수 정밀도가 높습니다. 복잡한 형상, 정밀도 및 특수 요구 사항이 있는 소형 부품(0.2g~200g)을 제조하는 데 적합합니다. 95-98%의 상대 밀도를 달성할 수 있어 제품 품질이 안정적이고 신뢰할 수 있습니다. 침탄, 담금질 및 템퍼링 처리를 적용할 수 있습니다.
1. 파우더 속성의 영향
분말의 종류에 관계없이 경도가 증가하면 항상 금형에 상당한 마모가 발생합니다. 금속 분말의 경우 순도 또한 프레스 공정에 큰 영향을 미칩니다. 금속 분말의 불순물은 종종 분말 입자 표면에 산화 상태로 존재하고 금속 산화물은 세라믹으로 단단하고 가소성이 좋지 않기 때문에 분말이 순수할수록 프레스하기가 더 쉽습니다. 분말의 유동성과 부피 밀도는 프레스 성능에 큰 영향을 미칩니다. 유동성이 좋고 부피 밀도가 높으면 컴팩트의 밀도를 높이는 데 유리합니다. 파우더의 유동성은 입자 크기 및 모양과 관련이 있습니다. 분말이 미세할수록 유동성이 나빠지고 브리징 효과를 형성하기 쉬우며, 구형 분말 입자는 유동성이 좋고 축적 중에 서로 쉽게 미끄러지며 브리징이 생기지 않습니다. 분말의 입자 크기 비율은 금형 내 충전 밀도에 큰 영향을 미칩니다. 적절한 입자 크기 비율은 컴팩트의 밀도를 높이는 데 도움이 됩니다.
2. 프로세스 매개변수의 영향:
1. 프레스 속도의 효과: 임팩트 성형은 정적 프레스보다 훨씬 더 효율적입니다. 동일한 밀도를 달성하는 콤팩트의 경우, 동적 프레스 콤팩트의 강도는 정적 프레스 콤팩트의 강도보다 눈에 띄게 높습니다. 프레스 공정 중에 프레스 속도를 적절히 낮추면 콤팩트에서 가스가 쉽게 배출되어 밀도를 높이는 데 도움이 됩니다.
2. 유지 시간 및 감압 속도: 크고, 높고, 복잡한 콤팩트를 누를 때 유지 시간을 적당히 연장하면 압력 전달에 도움이 되어 콤팩트의 여러 부분의 밀도를 더 균일하게 만들 수 있습니다. 또한 유지 시간이 길어지면 컴팩트에서 가스가 배출되는 데 충분한 시간이 주어집니다. 이러한 연장은 컴팩트의 강도를 향상시키고 저항을 줄이는 데 유리합니다. 감압 시 감압 속도를 제어하면 압력 하에서 탄성 변형을 겪은 입자가 빠르게 반동하여 층 균열을 일으키는 것을 방지할 수 있습니다.
1. 파우더 속성의 영향:
1. 분말 벌크 밀도의 영향: 특정 압연 공정 조건에서 벌크 밀도가 낮고 성형성이 좋은 분말은 높은 다공성과 얇은 두께의 다공성 테이프를 생산할 수 있습니다. 반대로 벌크 밀도가 높고 압축성이 좋은 분말은 밀도가 높고 두께가 두꺼운 테이프를 생산할 수 있습니다.
2. 분말 유동성의 영향: 유동성이 좋은 파우더의 경우 더 높은 롤링 속도를 선택해야 합니다. 테이프 블랭크의 두께와 밀도가 더 커져 테이프 블랭크의 무결성이 향상됩니다.
3. 파우더의 압축성 및 성형성의 영향: 성형성이 좋은 파우더는 낮은 압연 압력에서 일정한 강도를 가진 완전한 테이프 블랭크로 성형할 수 있습니다. 압축성이 좋은 파우더는 성형 후 밀도가 더 높은 테이프 블랭크를 생산할 수 있습니다.
2. 프로세스 매개변수 및 조건의 영향:
1. 롤러 직경의 영향: 롤러 직경을 늘리면 더 두껍고 상대적으로 밀도가 높은 스트립 빌릿을 생산할 수 있으며, 더 작은 직경의 롤러를 사용하면 더 얇은 다공성 스트립을 압연할 수 있습니다.
2. 롤러 간격의 영향: 롤러 간격이 증가하면 스트립 빌릿의 두께가 증가합니다. 느슨한 포장 밀도가 일정하게 유지되면 스트립 빌릿의 밀도가 감소합니다. 롤러 갭이 특정 크기로 증가하면 분말을 모양으로 말아 넣을 수 없습니다.
롤러 간격이 줄어들면 스트립 빌릿의 두께가 감소하고 그에 따라 밀도가 증가하며 필요한 압연 압력도 증가합니다. 롤러 갭이 어느 정도 줄어들면 분말의 고르지 않은 변형 정도도 증가합니다.
압연 압력이 한계 값까지 증가하면 압연 공정이 정상적으로 진행될 수 없습니다. 특정 금속 분말과 특정 압연 공정 조건에 따라 압연 스트립 빌릿의 두께에는 최대값과 최소값이 있으며 롤러 간격에도 해당 범위가 있습니다. 이 범위를 벗어나면 정상적인 압연 공정을 실현할 수 없습니다.
3. 롤러 표면 상태의 영향: 롤러 표면의 거칠기가 증가함에 따라 스트립 빌릿의 밀도와 두께가 증가합니다. 거칠기가 특정 크기로 증가하면 스트립 빌릿의 밀도와 두께가 증가하는 추세가 느려집니다.
롤에 분말이 달라붙으면 길이 방향을 따라 스트립 빌릿의 밀도와 두께가 증가할 수 있습니다.
압연 공정이 진행됨에 따라 롤러 표면에 달라붙는 분말의 양이 점차 감소하고 스트립 빌릿의 밀도와 두께의 증가가 느려지고 결국 안정화됩니다.
4. 압연 속도의 영향: 정상 압연 속도 범위 내에서 압연 속도를 높이면 스트립 빌릿의 밀도와 두께가 감소합니다. 압연 속도가 높을수록 두께와 밀도가 더 크게 감소하고 균일성이 떨어집니다.
5. 피드 두께의 영향: 이송 두께가 클수록 스트립 빌릿의 두께와 밀도가 커집니다. 그러나 이송 각도가 특정 값으로 증가하면 이송 각도를 더 이상 증가해도 두께와 밀도가 더 이상 증가하지 않습니다.
6. 스트립 블랭크 폭의 영향: 스트립 블랭크의 폭이 증가하면 결과물인 스트립 블랭크의 두께도 증가하는 반면 밀도는 감소합니다.
7. 압연 대기의 영향: 압연 중 대기, 가스상의 점도 및 압력은 분말 압연 스트립 블랭크의 성능에 심각한 영향을 미칠 수 있습니다. 압연 속도를 높이면 역기류의 영향이 증폭될 수 있으므로 압연 속도가 증가함에 따라 스트립 블랭크의 밀도와 두께가 감소하고 스트립 블랭크의 성능 균일성도 저하됩니다. 역방향 속도가 어느 정도 증가하면 연속 스트립 블랭크의 생산을 방해할 수도 있습니다.
압연 대기 및 기체상 점도와 압력의 변화는 필연적으로 역기류의 크기를 변화시키기 때문에 스트립 블랭크의 성능에 상당한 영향을 미칩니다.
일반적으로 기체상 점도가 클수록 바이트 변형 영역으로의 분말 유속이 느려지고 단위 시간당 유속이 작을수록 결과물인 스트립 블랭크가 얇아집니다.
뿐만 아니라 기체상 점도가 증가함에 따라 스트립 블랭크의 밀도도 감소합니다. 실험 결과에 따르면 진공 상태에서 분말을 압연하는 동안 잔류 가스의 양이 매우 적어 역기류가 크게 약화됩니다. 공기 및 기타 가스로 압연하는 것과 비교하여 밀도가 높고 두께가 두꺼운 스트립 블랭크를 얻을 수 있습니다.
I. 파우더 속성의 영향:
압출 성형에는 이상적으로 구형인 미세한 입자의 분말이 필요합니다. 판과 같은 입자는 압출력의 작용을 받아 특정 방향으로 방향을 잡고 정렬되어 성형된 블랭크에 이방성을 발생시켜 제품 성능에 해를 끼칩니다. 세라믹 압출 성형용 분말을 준비할 때는 오랜 시간 볼 밀링한 분말이 최상의 품질을 제공합니다.
II. 프로세스 매개변수의 영향:
1. 압출 다이의 기하학적 치수:
압출 다이는 압출 공정 중 압축비와 제품의 모양과 크기를 결정합니다. 압축비는 블랭크가 압출 다이를 통과하기 전 압력을 받는 단면적과 다이를 통과한 후의 단면적의 상대적인 비율입니다. 압축비가 클수록 더 큰 압출력이 필요합니다.
압출 다이에 가해지는 힘은 원뿔 각도와도 밀접한 관련이 있으며, 원뿔 각도가 클수록 압출 저항이 커지고 필요한 압출력도 커집니다. 사이징 섹션의 길이는 압출 다이의 또 다른 중요한 기하학적 치수입니다.
사이징 섹션이 길면 내부 응력이 추가로 증가하여 블랭크에 세로 균열이 발생하기 쉽고, 사이징 섹션이 짧으면 압출된 블랭크가 탄성 팽창하여 가로 균열이 발생할 수 있습니다.
2. 블랭크의 전처리:
압출 성형에서 경질 합금 및 스테인리스강 분말 다공성 재료의 경우, 금속 분말과 가소제를 프리프레싱 전에 균일하게 혼합하는 경우가 많습니다. 프리 프레스의 목적은 가소제와 분말 입자 사이의 접촉 면적을 늘리고 분말에 갇힌 가스를 제거하여 블랭크의 밀도를 더 균일하게 만들어 성형된 블랭크의 녹색 밀도를 개선하는 것입니다.
세라믹 플라스틱 소재의 압출 성형 전에는 숙성 및 진공 반죽 공정을 거쳐야 합니다. 에이징은 블랭크의 수분을 보다 균일하게 분포시키고 유기물의 발효 또는 부패를 통해 블랭크의 가소성을 향상시킵니다.
진공 반죽은 블랭크의 가소제, 유기물 및 수분을 보다 균일하게 분포시키고 블랭크의 공기를 제거하여 성형된 블랭크의 녹색 밀도, 구성 요소의 균일성 및 제품 성능에 이점을 제공합니다.
3. 압출 속도 및 온도:
압출 속도가 너무 빠르면 압출 배럴 중앙 부분의 빌릿 유동성이 배럴 벽 근처보다 훨씬 앞서서 상당한 전단 응력이 발생하여 빌릿에 균열이 생길 수 있습니다.
세라믹 빌릿의 가소화 효과는 온도와 큰 관련이 없으므로 일반적으로 실온에서 압출합니다. 금속 빌릿에 가장 일반적으로 사용되는 가소제는 파라핀으로, 35~45°C 사이에서 최적의 가소성을 나타냅니다.
따라서 금속 빌릿을 압출할 때 온도가 너무 낮을 수 없습니다. 그러나 지나치게 높은 온도는 파라핀의 강도와 접착력을 급격히 감소시켜 성형에 불리하게 작용할 수 있습니다.
슬러리 몰딩:
1. 파우더 속성:
분말의 입자 크기를 줄이면 입자의 현탁 성능과 슬러리의 안정성을 개선하는 데 도움이 됩니다.
그러나 초미세 분말의 경우 입자의 현탁 성능은 좋지만 분말의 비표면적이 넓기 때문에 동일한 농도 조건에서 점도가 높아지고 유동성이 떨어집니다.
초미세 분말은 응집되기 쉬워 빌릿의 밀도에 영향을 미칩니다. 따라서 빌릿 성능을 개선하려면 특별한 조치가 필요합니다. 입자의 크기 외에도 입자의 모양도 슬러리 안정성에 영향을 미치는 핵심 요소입니다. 구형 입자는 매질에 잘 분산되어 있고 슬러리의 유동성이 우수합니다.
슬러리 성형 공정에서 고형화된 빌릿 층이 형성되면 구형 입자에 의해 생성된 층은 투과성이 우수하여 석고 몰드가 슬러리 내 물 분자를 흡수하는 데 도움이 됩니다.
판 모양의 입자는 정전기와 같은 힘을 통해 서로 끌어당겨 카드와 같은 구조를 형성하여 요변성이 발생하여 슬러리의 안정성과 유동성에 영향을 줄 수 있습니다.
또한, 빌렛 층에 있는 판형 입자의 방향성 배열은 빌렛의 물 여과 성능을 저하시킵니다.
2. 고체상 콘텐츠:
슬러리의 고상 함량이 증가하면 점도가 높아집니다.
반면 고상 함량이 감소하면 석고 몰드의 수분 흡수가 증가하여 생산 효율이 떨어질 뿐만 아니라 녹색 빌릿의 밀도가 감소하여 건조 후 빌릿의 변형이 발생할 수 있습니다.
따라서 슬러리 성형 공정 성능의 요구 사항을 충족하면서 슬러리는 고상 함량을 최대화하여 낮은 점도와 높은 고상 함량을 달성해야 합니다.
3. 가스의 효과:
슬러리 성형용 슬러리를 만들 때 분말 원료 입자 표면에 가스가 흡착되어 슬러리에 기포가 발생하는 경우가 많습니다. 이러한 슬러리를 슬러리 성형에 사용하면 성형체에 기공이 발생하여 제품 품질에 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 슬러리에서 가스를 제거해야 합니다.
MachineMFG의 창립자인 저는 10년 넘게 금속 가공 산업에 종사해 왔습니다. 폭넓은 경험을 통해 판금 제조, 기계 가공, 기계 공학 및 금속용 공작 기계 분야의 전문가가 될 수 있었습니다. 저는 이러한 주제에 대해 끊임없이 생각하고, 읽고, 글을 쓰면서 제 분야에서 선두를 유지하기 위해 끊임없이 노력하고 있습니다. 저의 지식과 전문성을 귀사의 비즈니스에 자산으로 활용하세요.
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