프로젝션 용접이란?

1. 프로젝션 용접 원리

프로젝션 용접은 여러 지점을 동시에 용접할 수 있는 효율적인 용접 방법입니다. 아크 용접의 대안으로 사용할 수 있습니다, 브레이징를 클릭하고 물어뜯습니다.

이 방법은 전력 소비가 적고 처리 속도가 빠르며 전력만 필요하다는 장점이 있습니다.

스폿 용접과 비교하여 프로젝션 용접은 플레이트의 볼록한 점을 사전 처리하거나 전류를 집중시키는 프로파일과 모따기를 사용한다는 점에서 다릅니다. 용접 재료 를 용접 중 접점으로 지정합니다.

기간 동안 용접 프로세스볼록 점과의 접촉을 통해 단위 면적당 압력과 전류 밀도가 증가하여 플레이트 표면의 산화막 제거, 열 집중, 전환 감소, 스폿 용접의 중심 거리 감소에 도움이 됩니다. 이를 통해 멀티 포인트 볼록 용접을 한 번에 수행할 수 있어 생산성이 향상되고 접합부의 휨 변형이 줄어듭니다.

자동차 차체 제조에서 프로젝션 용접 너트(돌기가 있는 너트)는 일반적으로 얇은 판에 용접되므로 다음과 같은 작업만 수행하면 쉽게 조립할 수 있습니다. 볼트 조임를 사용하여 조립 효율성을 향상시킵니다.

프로젝션 용접은 저항 용접 한 공작물의 표면에 하나 이상의 돌출부를 사전 처리하여 다른 공작물의 표면과 접촉하도록 하는 기술입니다. 그런 다음 전류를 가하면 돌출부가 가열되어 결국 붕괴되어 용접 조인트.

프로젝션 용접은 스폿 용접.

주로 다음 용도로 사용됩니다. 저탄소강 용접 및 저합금강 스탬핑 부품에 적합합니다. 플레이트의 프로젝션 용접에 이상적인 두께 범위는 0.5mm에서 4mm 사이이며, 0.25mm 미만의 두께에는 스폿 용접을 권장합니다.

자동차 산업의 성장과 함께 생산성이 높은 프로젝션 용접은 자동차 부품 생산에 널리 사용되고 있습니다.

2. 프로젝션 용접의 분류

프로젝션 용접은 싱글 포인트 프로젝션 용접, 멀티 포인트 프로젝션 용접, 링 용접, T자형 용접, 롤 프로젝션 용접, 와이어 크로스 용접 등 여러 가지 유형으로 분류할 수 있습니다.

3. 범프 형성의 3단계

프로젝션 용접은 한 공작물 표면의 하나 이상의 볼록한 시작점을 다른 공작물 표면과 접촉하도록 사전 처리하는 저항 용접 방법입니다. 그런 다음 공작물에 압력을 가하고 전기로 가열하여 볼록한 점을 붕괴시키고 용접 조인트.

범프 조인트의 형성은 스폿 용접과 유사하며 심 용접 프리로딩, 전기 가열, 냉각 결정화의 세 단계로 나눌 수 있습니다.

1. 사전 로드 단계.

전극 압력의 영향으로 프로젝션과 바닥판 사이의 결합 표면이 확장되어 전도성 영역이 안정화됩니다. 용접 영역 결합 표면의 산화막을 분해하여 강력한 물리적 연결을 만들어냅니다.

2. 가열 단계의 전원을 켭니다.

그리고 용접 프로세스 는 분쇄 단계와 핵 형성 단계의 두 단계로 구성됩니다.

프로젝션이 분쇄되고 두 개의 플레이트가 결합되면 넓은 가열 영역이 형성됩니다.

가열이 진행됨에 따라 개별 접점의 용융이 확장되어 충분한 크기의 용융 코어와 플라스틱 영역이 형성됩니다.

3. 냉각 결정화 단계.

핵 생성 공정은 핵 생성 전류가 꺼진 후의 핵 생성 용접 공정과 유사합니다.

4. 프로젝션 용접 품질에 영향을 미치는 요인

용접 전류: 투영 용접에서 각 용접 스폿에 필요한 전류량은 동일한 스폿의 스폿 용접에 필요한 전류량보다 작습니다. 최대 전류는 적절한 전극 압력 하에서 과도한 금속 압출을 일으키지 않는 전류로 간주됩니다. 최소 전류는 프로젝션이 완전히 부서지기 전에 녹일 수 있는 전류입니다. 용접 전류의 선택은 주로 공작물의 재질과 두께에 따라 결정됩니다. 다점 프로젝션 용접에서 총 용접 전류는 각 프로젝션에 필요한 전류의 합입니다.

전극 압력: 전극 압력으로 인해 돌출부가 아래쪽의 용접 온도 두 공작물 사이에 밀착되도록 합니다. 전극 압력이 너무 높으면 돌출부가 조기에 붕괴되어 프로젝션 용접의 효과가 감소하고 전류 밀도 감소로 인해 접합 강도가 약해집니다. 반대로 압력이 너무 낮으면 과도한 스플래시가 발생할 수 있습니다. 전극 압력의 크기는 열 흡수와 열 방출 모두에 영향을 미칩니다. 전극 압력은 공작물의 재질과 두께에 따라 결정해야 합니다. 일반적으로 전원이 꺼졌을 때 투사 감소가 10% 이하인 경우 모든 포인트의 합계의 1.5배로 계산할 수 있습니다.

전극 압력 결함 지점: 전극 압력 결함 지점은 판 두께가 1mm인 경우 500~800N, 두께가 5mm인 경우 5000~6000N입니다.

용접 전력 정시에: 용접 파워가 스폿에 적용되는 시간을 말합니다. 프로젝션 용접의 용접 파워 온 시간은 스폿 용접의 용접 파워 온 시간보다 길다. 용접 파워 온 시간을 단축하려면 용접 전류를 높여야 하지만 과도한 전류는 과열 및 스플래시를 유발할 수 있습니다. 주어진 재료와 공작물의 두께에 따라 용접 전류와 프로젝션의 강성에 따라 용접 통전 시간을 결정해야 합니다. 일반적으로 단일 포인트 용접의 전원 켜기 시간은 0.5초에서 2.5초 사이입니다. 3mm보다 두꺼운 공작물의 경우 개별 포인트의 과열을 방지하기 위해 0.04~0.8초의 지속 시간과 0.06~0.2초의 간헐적 기간을 가진 3~5회와 같이 여러 번 전원을 켜는 시간을 사용할 수 있습니다.

용접력: 각 스폿 용접에 필요한 전력은 공작물의 두께에 따라 다릅니다. 1mm 두께의 공작물의 경우 필요한 전력은 40~50kW이며, 3mm 두께의 공작물의 경우 필요한 전력은 80~100kW입니다. 동일한 금속으로 공작물을 용접할 때는 더 두꺼운 공작물에 펀칭을 해야 합니다. 언제 다른 금속 용접의 경우 두 공작물 사이의 열 균형을 맞추기 위해 전도성이 높은 공작물에 펀칭을 해야 합니다.

5. 프로젝션 용접의 장단점은 무엇인가요?

프로젝션 용접의 장점:

• 전류와 힘을 조절하는 제어 기능으로만 한 공정에서 여러 용접 지점을 용접할 수 있습니다.
• 투영 용접은 스폿 용접에 비해 용접 지점 간격이 좁고 전류 집중도가 높으며 용접 지점에서의 분로 가능성이 제한적이기 때문에 좁은 플랜지의 용접이 가능합니다.
• 투영 용접의 전극 접촉면은 투영보다 크고 동일한 너겟 직경의 스폿 용접에 사용되는 전극 접촉면보다 크므로 전류 밀도가 감소하여 전극 유지 관리가 더 어려워집니다.
• 투영 용접은 저항 스폿 용접(RSW) 연결에 너무 두꺼운 금속에도 적용할 수 있습니다.
• 투영의 크기와 위치를 유연하게 선택할 수 있어 투영과 공작물 사이의 두께 비율이 6(또는 그 이상)대 1이 될 수 있습니다. 이는 두께 비율이 약 3 대 1인 공작물의 경우 스폿 용접으로는 달성하기 어려운 경우가 있습니다.
• 이 프로세스는 링 프로젝션 용접과 같은 누출 방지 조인트에 사용할 수 있습니다.

프로젝션 용접의 단점:

• 공작물에 하나 이상의 돌출부를 형성할 때 부품을 필요한 모양으로 압착할 수 없는 경우 추가 공정이 필요합니다.
• 동일한 전극을 사용하여 여러 솔더 조인트를 한 번에 용접할 때 솔더 조인트의 균일한 품질을 보장하려면 공작물의 정렬과 돌출 크기(특히 높이) 제어가 엄격한 허용 오차 범위 내에서 유지되어야 합니다.
• 여러 솔더 조인트의 프로젝션 용접을 동시에 수행할 경우, 전류의 션트 경로에 의해 프로젝션 분포가 제한되어 원하는 위치에 정렬되지 않을 수 있습니다.