90가지 이상의 다양한 금속 종류: 종합 가이드
세상을 구성하는 방대한 금속에 대해 궁금한 적이 있나요? 이 흥미로운 블로그 게시물에서는 다양한 종류의 금속을 탐구하는 여정을 시작하겠습니다....
매끈한 차체부터 튼튼한 건물 지붕에 이르기까지 현대 사회를 형성하는 다재다능한 소재에 대해 궁금한 적이 있나요? 이 매혹적인 블로그 게시물에서는 판금의 특성, 유형 및 응용 분야를 살펴보면서 판금의 매혹적인 세계를 파헤쳐 보겠습니다. 전문 기계 엔지니어가 이 필수 재료의 복잡한 과정을 안내하고, 수많은 산업에서 판금이 어떻게 필수 불가결한 재료가 되었는지 알려드립니다. 판금의 숨겨진 경이로움을 발견하고 일상 생활에서 판금의 중요성에 대해 새롭게 인식할 준비를 하세요.
판금은 일반적으로 산업 공정을 통해 얇고 평평한 조각으로 성형된 금속입니다. 일반적으로 6mm 미만의 두께로 생산됩니다. 판금은 금속 가공에 사용되는 기본적인 형태 중 하나이며, 다양한 모양으로 자르고 구부릴 수 있습니다.
판금은 다양한 소재, 표준 크기 및 두께로 제공되며, 일반적으로 0.5~6밀리미터 범위입니다. 판금은 일반적으로 자동차 차체와 비행기 날개부터 건물 지붕과 HVAC 덕트에 이르기까지 다양한 용도로 사용됩니다.
판금에서 오브젝트 만들기 망치, 스냅, 디지털 이미징, 레이저 용접과 같은 전문 도구와 기술이 필요합니다. 판금 작업에는 금속을 원하는 형태로 성형하는 기술과 장인 정신이 필요합니다.
판금은 다음과 같은 장점으로 유명합니다. 연성를 사용하여 깨지거나 갈라지지 않고 다양한 모양으로 만들 수 있습니다. 그 유연성 는 생산 과정에서 재료를 구부리고, 늘리고, 스탬핑할 수 있기 때문에 제조에 있어 매우 중요합니다.
그리고 두께 의 두께도 중요한 요소이며, 매우 얇은 것부터 수 센티미터까지 다양합니다. 두께는 일반적으로 게이지 숫자로 표시되며, 게이지가 낮을수록 두꺼운 소재를 나타냅니다. 다양한 두께의 판금을 사용하면 경량 전자 인클로저부터 고강도 기계 부품에 이르기까지 다양한 용도에 적합한 판금을 만들 수 있습니다.
판금의 또 다른 핵심 속성은 중량 대비 강도 비율. 즉, 두께를 줄여도 강도를 유지하여 가벼우면서도 견고한 디자인을 구현할 수 있습니다.
판금 생산에 사용할 수 있는 재료는 다양합니다:
재료마다 특정 용도에 적합한 고유한 특성을 지니고 있어 판금은 여러 산업 분야에서 다용도로 널리 사용되는 소재입니다.
일반적으로 사용되는 판금 재료는 다음과 같은 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다:
아연도금강판은 크게 다음과 같이 나눌 수 있습니다:
위의 두 아연 도금 강판을 표를 통해 비교해 보겠습니다.
| 전기 아연 도금 시트(EG/SECC) | 용융 금속 코팅 시트(GI) | |
| 베이스 메탈 | 냉간 압연 어닐링 강철 | 냉간 압연 하드 강판 |
| 전처리 | 전기 도금 | 핫 딥 |
| 아연 도금 | 두꺼운 두께를 위한 하드 도금 | 얇은 두께를 위한 하드 도금 |
| 도금 표면 | 아연 층이 강철 표면에 흡착되어 표면이 매끄럽고 아연 스플랭글이 없습니다. | 아연 층의 고형화된 구조, 아연 스팽글이 있을 수도 있고 없을 수도 있습니다. |
| 도금 조직 | 순수 아연 코팅 | 가장 바깥쪽 층은 순수 아연이고 안쪽 층은 철-아연 합금입니다. |
| 기계적 성능 | 기본 금속과 동일 | 이후 어닐링노화로 인해 경화되며 소재가 부드럽습니다. |
| 최대 재료 두께 | 일반적인 재료 두께를 볼 수 있습니다. | 0.6-1.5mm |
| 내식성 | 얇은 코팅, 불량 | 도금이 두껍고 좋습니다. 지문 방지 코팅으로 추가 가능 |
| 가격 | 비싸다 | 저렴한 |
대기, 산, 알칼리, 염분 및 기타 매체의 부식에 강한 스테인리스 내산성 강철의 총칭입니다.
스테인리스 내식성을 달성하려면 크롬(Cr)의 양이 13% 이상이어야 합니다. 또한 효과를 높이기 위해 니켈(Ni) 또는 몰리브덴(Mo)을 첨가할 수 있습니다.
합금의 종류와 함량이 다양하기 때문에 스테인리스 내산성 강철의 종류는 매우 많습니다.
참조하세요:
스테인리스 스틸 특징:
스테인리스 스틸 소재 속성:
오스테나이트 스테인리스 스틸:
참조하세요:
판금은 가벼운 무게, 높은 강도, 전도성(전자파 차폐에 적합), 저렴한 비용, 우수한 생산 효율성이 특징입니다.
전자, 통신, 자동차, 의료 기기 등 다양한 산업 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 예를 들어 컴퓨터 케이스, 휴대폰, MP3 플레이어의 중요한 구성 요소입니다.
판금의 적용 범위가 계속 확대됨에 따라 판금 부품의 설계는 제품 개발의 중요한 측면이 되었습니다. 기계 엔지니어는 스탬핑 다이 생산을 단순하고 비용 효율적으로 유지하면서 부품이 필요한 기능 및 미적 요구 사항을 충족할 수 있도록 판금 부품 설계에 정통해야 합니다.
전자 및 전기 산업에서 널리 사용되는 스탬핑 가공에 적합한 판금 재료가 많이 있습니다. 여기에는 다음이 포함됩니다:
일반 냉연 강판(SPCC) - SPCC는 연속 압연으로 생산되는 철강 소재입니다. 강철 잉곳 를 냉간 압연기를 사용하여 원하는 두께의 강철 코일이나 강판으로 만들 수 있습니다. 그러나 SPCC의 표면은 보호되지 않아 공기에 노출되면 쉽게 산화될 수 있으며, 특히 습한 환경에서는 녹이 더 빨리 발생할 수 있습니다. 이를 방지하려면 사용 중에 표면을 페인트칠, 도금 또는 기타 방법으로 보호해야 합니다.
아연도금 강판 SECC - SECC는 일반 냉연강판 코일에서 생산되는 아연도금강판의 일종입니다. 탈지, 산세, 전기 도금 및 기타 후처리 공정을 거치면 내식성과 외관이 우수한 전기 아연 도금 제품이 됩니다. 컴퓨터 섀시 등 전자제품, 가전제품, 가구 산업에서 널리 사용됩니다.
용융 아연도금 강판(SGCC) - SGCC는 반제품을 열간 압연 또는 냉간 압연, 세척 및 어닐링하여 생산되는 소재입니다. 그런 다음 이 소재를 약 460°C의 용융 아연 욕조에 담가 아연 코팅 소재를 생산합니다. SGCC는 SECC보다 단단하지만 연성이 떨어지고 아연 층이 두껍고 용접성이 떨어지는 단점이 있습니다.
스테인리스 스틸 SUS301 - 이 강철 유형 은 SUS304에 비해 크롬 함량이 낮고 내식성이 떨어집니다. 하지만 냉간 가공을 통해 우수한 인장력을 얻을 수 있습니다. 강도 및 경도 탄성이 우수하여 탄성 스프링 및 전자파 방지 애플리케이션에 사용하기에 이상적입니다.
스테인리스 스틸 SUS304 - SUS304는 가장 널리 사용되는 스테인리스강 중 하나이며 니켈을 함유하고 있어 크롬 함유강보다 내식성과 내열성이 우수합니다. 기계적 특성이 매우 우수하고 열처리 중 경화가 일어나지 않으며 탄성이 없습니다.
일반적으로 판금 가공을위한 기본 장비에는 전단기, CNC 펀칭기, 레이저 절단기, 플라즈마 절단기, 워터 제트 절단기, 레이저 절단기, 레이저 절단기, 플라즈마 절단기, 플라즈마 절단기, 플라즈마 절단기, 플라즈마 절단기, 플라즈마 절단기, 플라즈마 절단기, 플라즈마 절단기가 포함됩니다. 프레스 브레이크 기계드릴링 머신, 언코일러, 레벨링 머신, 디버링 머신, 스폿 용접기 등 다양한 보조 장비를 갖추고 있습니다.
일반적으로 판금 가공에서 가장 중요한 네 가지 단계는 전단, 펀칭/절단/접기/압연, 용접입니다. 표면 처리.
판금은 "판금"이라고도 합니다. 금속판을 원하는 형태와 크기로 성형하는 과정은 수작업 또는 소성 변형을 통해 이루어집니다. 다이 스탬핑. 용접이나 소량의 기계 가공을 통해 더 복잡한 부품을 만들 수 있습니다. 판금 부품의 예로는 굴뚝, 판금 용광로, 자동차 쉘 등이 있습니다.
판금 가공은 금속판을 사용하여 굴뚝, 철제 드럼, 기름 탱크, 환기 파이프, 엘보우 헤드, 둥근 곳, 깔때기 모양 등과 같은 부품을 만드는 작업입니다. 이 공정에는 특정 기하학적 지식이 필요하며 절단, 굽힘 및 좌굴, 구부리기 및 성형, 용접 및 리벳팅이 포함됩니다.
판금 부품은 스탬핑, 구부리기, 늘이기 등의 방법으로 가공할 수 있는 얇은 하드웨어 부품입니다. 가공하는 동안 두께가 일정하며 주조 부품, 단조 부품 또는 가공 부품과는 다릅니다. 판금 부품의 예로는 자동차의 철제 쉘과 일부 스테인리스 스틸 주방 용품 등이 있습니다.
현대 판금 기술 필라멘트 와인딩, 레이저 절단, 중가공, 금속 접합, 금속 드로잉, 플라즈마 절단, 정밀 용접, 롤 성형, 금속판 굽힘, 다이 단조, 워터젯 절단 및 정밀 용접이 포함됩니다.
표면 처리는 녹을 방지하고 제품의 외관을 향상시키기 때문에 판금 가공 공정에서 중요한 부분입니다. 표면 전처리는 오일 얼룩, 산화물 스케일, 녹을 제거하고 후처리를 위한 표면을 준비하며, 후처리에는 주로 스프레이(베이크) 도장, 플라스틱 스프레이, 방청층 도금 등이 포함됩니다.
솔리드웍스, UG, 프로/E, 솔리드엣지, 탑솔리드, 카티아 등의 3D 소프트웨어에는 판금 부품이 있으며, 주로 3D 그래픽 편집을 통해 판금 가공에 필요한 데이터를 얻는 데 사용됩니다. 이 데이터는 CNC 펀칭기/레이저, 플라즈마에 대한 정보를 제공합니다, 워터젯 절단 기계/복합기 및 CNC 절곡기.
에서 판금 제조 공정에서 가장 먼저 수행해야 할 단계는 절단입니다. 판금 절단에는 전단 등 다양한 기술이 사용됩니다, 레이저 커팅, 플라즈마 절단 및 워터젯 절단이 있습니다. 전단은 칼날을 사용하여 가장자리를 다듬거나 직선 절단을 하는 간단한 기계 공정입니다. 반면 레이저 절단은 금속을 쉽게 녹이는 집중된 레이저 빔을 사용하여 정밀한 절단과 재료 낭비를 최소화합니다.
절단 후 판금을 구부려 원하는 모양을 만듭니다. 몇 가지 일반적인 구부리기 방법은 다음과 같습니다. 에어 벤딩, 바텀링 및 코이닝을 할 수 있습니다. 가장 널리 사용되는 기술인 에어 벤딩은 펀치와 다이를 사용하여 금속에 힘을 가하는 방식으로, 높은 정밀도와 유연성을 제공합니다. 반면에 보텀핑과 코이닝은 더 많은 힘이 필요하지만 금속이 미리 정의된 각도로 정확하게 구부러지도록 합니다.
스탬핑은 제조 공정의 또 다른 중요한 단계로, 금형과 프레스를 사용하여 판금에 돌출되거나 움푹 들어간 부분을 만드는 작업입니다. 엠보싱, 코이닝 및 플랜지 는 스탬핑에 일반적으로 사용됩니다. 이 방법은 금속 표면에 복잡한 디테일과 패턴을 추가합니다. 또한 스탬핑은 커팅과 결합하여 다양한 기능을 제공하고 최종 제품의 범위를 확장할 수 있습니다.
마지막으로 성형 작업을 수행하여 판금 모양을 더 만듭니다. 성형 프로세스 롤 성형, 스트레치 성형 및 딥 드로잉이 포함됩니다. 롤 성형은 재료의 무결성을 유지하면서 연속적인 프로파일을 만들기 위해 일련의 롤러를 통해 금속을 통과시킵니다. 스트레치 성형은 장력을 가하는 기계에 판재를 부착하고 압력을 가하여 결함 없이 원하는 모양을 얻습니다. 반면 딥 드로잉은 금속을 다이 캐비티로 끌어당겨 벽이 균일한 깊고 속이 빈 모양을 만듭니다.
전반적으로 이러한 제조 공정을 통해 다양한 산업과 애플리케이션에 맞는 광범위한 판금 제품을 효율적으로 제작할 수 있습니다.
제 경험상 판금 작업은 몇 가지 장점이 있습니다. 첫째, 무게 대비 강도가 뛰어나 항공우주, 자동차, 건설 등 다양한 산업에 이상적입니다. 또한 판금은 사용자 정의가 가능하기 때문에 특정 설계 요구 사항에 맞게 쉽게 조작하고 수정할 수 있습니다. 이러한 유연성 덕분에 제조 과정에서 폐기물 발생을 최소화할 수 있어 친환경적인 선택이 될 수 있습니다.
제가 발견한 또 다른 장점은 판금은 전도성이 뛰어나 전기 및 열 애플리케이션에 효율적이라는 점입니다. 또한 부식에 대한 저항성이 뛰어나 내구성과 장기적인 신뢰성을 보장합니다.
이러한 장점에도 불구하고 판금 사용에는 몇 가지 단점이 있습니다. 제가 겪은 가장 큰 문제 중 하나는 제작 과정에서 뒤틀림과 뒤틀림에 취약하다는 점입니다. 고온과 기계적 스트레스는 잠재적으로 구조적 무결성을 손상시켜 수리 비용이 많이 들거나 제품 고장으로 이어질 수 있습니다.
제가 직면한 또 다른 문제는 다음과 같은 이유로 인해 취급 및 제작 중 부상의 위험이 있다는 것입니다. 날카로운 모서리 및 버. 판금 작업 시 사고 가능성을 최소화하려면 적절한 안전 프로토콜을 구현해야 합니다.
마지막으로, 판금은 제조 시 다양한 기능을 제공하지만 모든 애플리케이션에 적합하지 않을 수 있습니다. 벽이 얇아 강도와 강성이 제한되어 중장비나 고압 프로젝트에는 적합하지 않을 수 있습니다.
MachineMFG의 창립자인 저는 10년 넘게 금속 가공 산업에 종사해 왔습니다. 폭넓은 경험을 통해 판금 제조, 기계 가공, 기계 공학 및 금속용 공작 기계 분야의 전문가가 될 수 있었습니다. 저는 이러한 주제에 대해 끊임없이 생각하고, 읽고, 글을 쓰면서 제 분야에서 선두를 유지하기 위해 끊임없이 노력하고 있습니다. 저의 지식과 전문성을 귀사의 비즈니스에 자산으로 활용하세요.
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