Verbruik van lasdraad: Rekenhulp
Heb je je ooit afgevraagd hoe je het verbruik van lasdraad nauwkeurig kunt berekenen? In deze blogpost gaan we in op de methoden en formules die industrie-experts gebruiken om het...
Heb je je ooit afgevraagd hoe lassers perfecte verbindingen maken in uitdagende posities? 6GR-lassen is een gespecialiseerde techniek voor het lassen van pijpleidingen met een obstakelring onder een hoek van 45°, cruciaal voor het waarborgen van de structurele integriteit in diverse industrieën. Dit artikel beschrijft de complexiteit en de precieze stappen van 6GR-lassen, van pijpmontage tot het overwinnen van technische problemen bij steunlassen. Duik erin om te ontdekken hoe het beheersen van deze technieken de kwaliteit en betrouwbaarheid van uw lasprojecten kan verhogen.
De 6GR lastechniek voor pijpleidingen is een gespecialiseerde en uitdagende laspositie die de werkelijke omstandigheden simuleert die vaak voorkomen bij werkzaamheden in het veld. Bij deze methode wordt de pijp onder een hellingshoek van 45° geplaatst, waarbij een obstakelring wordt ingebouwd om lasscenario's in een besloten ruimte na te bootsen.
De lengteas van de pijp wordt ingesteld op een hoek van 45° ten opzichte van het horizontale vlak en deze oriëntatie blijft vast gedurende het lasproces. Deze hoekpositie test het vermogen van de lasser om een constante kwaliteit te handhaven in verschillende lasposities (vlak, verticaal en boven het hoofd) binnen één lasverbinding.
Een belangrijk kenmerk van de 6GR-opstelling is de obstakelring die aan de buitenrand van de dikwandige pijp wordt geplaatst. De buitendiameter van de ring is meestal ongeveer 300 mm groter dan die van de pijp, waardoor een beperkte toegangssituatie ontstaat die de lasser uitdaagt in zijn behendigheid en ruimtelijk inzicht.
De lasverbinding is precies gelokaliseerd, waarbij de afstand tussen de kruising van de twee pijpen en het eindvlak van de dikwandige pijp niet meer dan 13 mm bedraagt. Deze krappe tolerantie benadrukt het belang van een nauwkeurige passing en uitvoering van de grondlaag.
De nomenclatuur "6GR" is afgeleid van de industriestandaard laspositiecodes:
Deze lasconfiguratie is met name relevant voor lassers van pijpleidingen die vaardigheid willen aantonen in complexe veldomstandigheden, wat vaak vereist is voor toepassingen met een hoge integriteit in de olie- en gasindustrie, de petrochemische industrie en de energieopwekking.
Gerelateerde lectuur: Wat betekenen 1G, 2G, 3G, 4G, 5G en 6G bij lassen?
De montage en plaatsing van de gelaste pijpen zijn cruciaal om de kwaliteit van het 6GR-lassen en de juiste vorm van de achterkant van de pijpverbinding te garanderen.
Als het groeftype, de montageopening en de grootte van de stompe rand niet geschikt zijn, kan dit gemakkelijk leiden tot defecten zoals instorting, overlapping en onvolledige penetratie.
De vorm van de te lassen pijp is afgebeeld in figuur 1.
Om een goede uitlijning van de pijp te garanderen, moet de pijpstompverbinding worden uitgevoerd op een gespecialiseerde pijpuitlijner en moet de positionering worden vastgezet met ribplaten (bevestigd op 2 punten, 10 punten en 6 punten).
De ribbenplaat is gemaakt van 20 staal en de vorm is weergegeven in Figuur 2.
De locatie van de plaatsing van de ribbenplaat wordt getoond in Figuur 3.
De 6GR-pijp heeft een kenmerkende obstakelring, met een dikteverschil van 6 mm tussen de binnenwanden van de twee verbindingspijpen. Dit ontwerp zorgt voor unieke lasuitdagingen.
Volgens de technische specificaties moet de achterkant van de pijpverbinding gelijk liggen met de binnenwand van de dikwandige pijp. Voor optimale structurele integriteit en prestaties moet de achterkant echter worden gevormd als een volledige penetratie hoeklas.
Het kan een hele uitdaging zijn om in deze configuratie goed backing te lassen vanwege de obstakelring en de diktevariatie. Deze factoren kunnen de toegang tot de laswortel belemmeren en de warmteverdeling tijdens het lasproces bemoeilijken.
Na uitgebreid onderzoek, testen en praktische toepassing hebben we een effectieve methode ontwikkeld die met succes voldoet aan zowel de technische vereisten als de noodzaak voor een volledige doorlopende hoeklas. Onze aanpak combineert een nauwkeurige voorbereiding vóór het lassen, gespecialiseerde lastechnieken en strenge kwaliteitscontrolemaatregelen:
Deze methode voldoet niet alleen aan de eis voor een vlakke binnenwand, maar zorgt ook voor een hoogwaardige, volledig doorlopende hoeklas die de algehele structurele integriteit van de 6GR pijpsamenstelling verbetert.
De belangrijkste uitdaging bij het backinglassen van pijpen is de schuine laspositie, die leidt tot ongelijkmatige verwarming en zwaartekrachteffecten op gesmolten druppels. Om deze problemen aan te pakken, is het cruciaal om de instellingen van de lasmachine te optimaliseren voordat u begint. Stel de boogstartstroom in op stand 5 en de boogkrachtstroom op stand 7. Deze instellingen vergemakkelijken het starten van de boog, verbeteren de boogstijfheid en maken gebruik van de boogkracht om het gesmolten metaal effectief naar de wortel van de dikwandige pijp te brengen, zodat bij enkelzijdig lassen een goede dubbelzijdige vorming ontstaat.
Start de boog ongeveer 5 mm voorbij de 6-uurspositie. Gebruik na het ontsteken een licht op-en-neergaande beweging van de lasstaaf in de groef. Zodra de wortel smelt en een sleutelgat vormt, manipuleer dan snel de hoogte van de boog. Houd de lasdraad onder een schuine hoek ten opzichte van de dikwandige pijp. Gebruik kleine, schuine, oscillerende bewegingen van de elektrode en zorg ervoor dat deze snel, gelijkmatig en stabiel zijn.
Lassers moeten een multisensorische benadering gebruiken, waarbij ze zich richten op visuele aanwijzingen, auditieve feedback en tactiele controle:
Time elke boogopvolging op basis van de stollingstoestand van het smeltbad. Een te hoge snelheid kan vloeibaar metaal doen vloeien en parelen, terwijl een te lage snelheid kan leiden tot inwaartse compressie en onderdrukking van de achterlas. In het algemeen moet de toevoer van vloeibaar metaal beperkt worden tot 1-1,5 seconden per cyclus.
Maak voor het doven van de boog een sleutelgat boven het smeltbad en trek het gesmolten metaal dan geleidelijk 10-15 mm terug. Beëindig de vlamboog aan de kant van de groef om de stolling te vertragen en holtes door koude krimp te voorkomen. Vorm een schuine verbinding om volgende passages te vergemakkelijken. Vermijd het beëindigen van de boog in het midden van het smeltbad of direct op het smeltbadoppervlak, omdat dit moeilijk te repareren holtes door koude krimp kan veroorzaken.
Wanneer u opnieuw begint, start u de boog op de helling 10-15 mm onder het nog hete lasbad en gaat u verder naar de vorige krater. Terwijl de kratertemperatuur toeneemt, leidt u de elektrode langs het voorbereide sleutelgat naar de groefwortel. Bij het horen van het "plop" geluid, even pauzeren, de lasdraad zijdelings bewegen en dan verder gaan met normaal lassen. De belangrijkste factoren zijn een precieze elektrodepositionering, snelle vervanging, nauwkeurige observatie van het sleutelgat en het behouden van een stabiele beweging. Geef voorrang aan warme verbindingen tussen de laspassen om een gladde, esthetisch mooie lasparel te verkrijgen.
Gebruik na het lassen een haakse slijper om ongelijkmatige naden glad te strijken, zodat er een gelijkmatig oppervlak ontstaat voor de volgende laspassen. Stel de boogkracht (ook bekend als dig of arc control) in op stand 5 van je lasmachine. Deze geoptimaliseerde boogkracht helpt bij het effectief verwijderen van slak aan beide zijden van de las, waardoor het risico op slakinsluitsels in de uiteindelijke las aanzienlijk wordt verminderd.
Gebruik een gecontroleerde weeftechniek, waarbij de elektrode in een weloverwogen zigzagpatroon wordt bewogen. Pauzeer even aan elke kant van de groef om zeker te zijn van een goede samensmelting en inbranding. Houd een constante rijsnelheid en elektrodehoek aan om het smeltbad horizontaal te houden tijdens het hele lasproces. Deze techniek bevordert een gelijkmatige warmteverdeling en vermindert de kans op defecten zoals gebrek aan samensmelting of onvolledige inbranding.
Om de integriteit van de las te verbeteren en het risico op barsten te minimaliseren, verspringen de start- en stoppunten van aangrenzende lagen 10 tot 15 mm. Dit helpt om de spanning gelijkmatiger over de las te verdelen en vermindert de concentratie van potentiële zwakke punten.
Na voltooiing van de lasnaadgangen moet het lasoppervlak ongeveer 1 tot 2 mm onder het niveau van het basismetaal liggen. Deze lichte ondervulling creëert een ideale basis voor de laatste deklaag, zodat de las goed kan versmelten en er een soepele overgang is tussen de las en het basismateriaal.
Houd tijdens het hele proces van vullassen de belangrijkste lasparameters zoals stroomsterkte, spanning en verplaatsingssnelheid strikt onder controle om optimale resultaten te behalen. Regelmatige visuele inspectie tussen de laspassen kan helpen om mogelijke problemen vroeg in het lasproces te identificeren en aan te pakken.
Stel de boogkracht (stuwkracht) in op stand 2 voordat u met het afdeklasproces begint. Deze vermindering in boogkracht verbetert de flexibiliteit van de boog, vermindert het risico op ondersnijding en bevordert een gladdere, esthetisch mooiere lasrups.
Maak voor de laspositie boven het hoofd een driehoeksformatie met behulp van de eerste helft van de laselektrode. Ga over naar een horizontale lasrichting en gebruik een halvemaanvormige elektrodemanipulatietechniek om optimale controle en inbranding te behouden.
Bij het bereiken van de rand van de groef moet u even pauzeren terwijl u het smeltbad op niveau houdt. Deze korte wachttijd zorgt voor een goede samensmelting en helpt randdefecten voorkomen.
Start de boog voor de tweede helft van de lasdraad schuin boven het hoofd. Trek het driehoekige lasgebied geleidelijk horizontaal naar de onderrand van de groef en zorg voor overlap met de vorige lasrups. Gebruik een dwarse weefbeweging met de elektrode om een gelijkmatige dekking en versmelting te bereiken.
Als je de sluitpositie nadert, verminder dan geleidelijk de grootte van het lasbad om een goede inbranding te vergemakkelijken. Vul het resterende driehoekige gebied volledig voordat je de boog beëindigt om volledige dekking te garanderen en het risico op eindkraterdefecten te minimaliseren.
De deklaag moet een vlak profiel vertonen bij zowel het begin- als het eindpunt van de boog. Voordat de boog wordt gedoofd, moet de krater volledig worden opgevuld om krimpleemtes te voorkomen en de algehele lasintegriteit te verbeteren.
Houd tijdens het proces een constante rijsnelheid, elektrodehoek en booglengte aan om een uniform uiterlijk en uniforme eigenschappen van de lasrups te verkrijgen. Regelmatige visuele inspectie tijdens het lassen is van cruciaal belang om mogelijke problemen snel op te sporen en aan te pakken.
Als oprichter van MachineMFG heb ik meer dan tien jaar van mijn carrière gewijd aan de metaalbewerkingsindustrie. Door mijn uitgebreide ervaring ben ik een expert geworden op het gebied van plaatbewerking, verspaning, werktuigbouwkunde en gereedschapsmachines voor metalen. Ik denk, lees en schrijf voortdurend over deze onderwerpen en streef er voortdurend naar om voorop te blijven lopen in mijn vakgebied. Laat mijn kennis en expertise een aanwinst zijn voor uw bedrijf.
NL 
EN 
AR 
DE 
ES 
FR 
IT 
JA 
PT 
PT_BR 
RU 
KO