Boks Kracht Berekenaar & Formule (Online & Gratis)
Heb je je ooit afgevraagd hoe je kunt zorgen voor een succesvol metaalstempelproject? In deze blogpost duiken we in de kritieke factoren die uw stempelproces kunnen maken of breken....
Hoe worden de ingewikkelde onderdelen van de carrosserie van je auto zo nauwkeurig en efficiënt gemaakt? Dit artikel duikt in de complexe wereld van de autostansvormen en leidt je door het nauwgezette ontwikkelingsproces en de controlemaatregelen van het eerste ontwerp tot de eindinspectie. Ontdek de essentiële stappen en overwegingen die zorgen voor een kosteneffectieve productie van hoge kwaliteit in de auto-industrie. Duik in de materie om te leren hoe deze technische hoogstandjes vorm geven aan de voertuigen waarin we elke dag rijden.
De voortgang van de ontwikkeling van de matrijs speelt een cruciale rol in de planning van het hele project en is een belangrijk onderdeel van de productievoorbereiding van de OEM.
In de volgende paragrafen bespreken we het proces en de planningcontrole van de matrijsontwikkeling, van het vrijgeven van lichaamsgegevens tot de uiteindelijke inspectie en acceptatie van de matrijs.
De afdeling Carrosserieontwerp geeft productsimulatiemodellen vrij en het engineeringpersoneel van de afdeling Engineering Development voert procesanalyses en offertes uit op basis van de productsimulatiemodellen (als vergelijkende gegevens voor offertes).
Het simulatiemodel voor het lichaamsproces wordt gebruikt voor het bieden van matrijzen en de bijbehorende procesanalyse. Het biedingsproces wordt hier niet in detail besproken. Hieronder zullen we het kort hebben over het management van de matrijsontwikkeling na het afronden van de matrijsfabriek.
Na ontvangst van het simulatiemodel van het carrosserieproces voert de matrijsontwikkelaar een haalbaarheidsanalyse uit van het productieproces van elk onderdeel. In principe zijn matrijsfabrieken verplicht om CAE-analyses (d.w.z. simulatieanalyses van de vervormbaarheid van onderdelen) uit te voeren op alle nieuw ontwikkelde onderdelen.
De rol van CAE-analyse:
De ontwikkelingsafdeling kan de ervaring van het debuggen in de productie ter plekke volledig benutten en controleren of de procesparameters en het extra uitrekken redelijk zijn op basis van de CAE-analyseresultaten van de door de matrijzenfabriek geleverde onderdelen.
Als reactie op risico's zoals het kreuken of barsten van de onderdelen, kan de afdeling tijdig oplossingen voorstellen.
Nadat de CAE-analyse is voltooid, kan in de meeste gevallen het ontwerp van het DL-diagram van de matrijs worden uitgevoerd.
Het ontwerp van het DL-diagram verwijst naar de analyse en het ontwerp van het stempelproces, ook bekend als het stroomschema van het matrijsproces, dat de grootte van het deelfolie, de richting en hoek van het stempelen, de opstelling van de stempelprocessen, de voedingsrichting, de verdeling en richting van de schrootmessen, de illustratie van de schrootverwijderingsrichting, het CH-gat, de identificatie van het linker- en rechterdeel en de etikettering van elk proces omvat.
Daarnaast moet het DL-diagram ook de stempelapparatuur weergeven voor relevante processen, matrijshoogte, matrijsmateriaal, de werkslag van randpersringen of persplaten, de positioneringsmethode van plaatmateriaal en drukanalyse van het voltooide proces.
Nadat het DL-ontwerp is voltooid, moet er een interne audit worden uitgevoerd in de matrijzenfabriek. Als de problemen met de interne audit zijn opgelost, kan het ontwerp worden aangeboden aan de ontwikkelingsafdeling van de OEM en medeondertekend worden.
Het medeondertekenen van het DL-diagram is kritisch. Het heeft direct invloed op het latere matrijsontwerp en heeft een grote impact op de ontwikkelingscyclus en de kosten van de matrijs. Als het DL-diagram later wordt gewijzigd, zal dit aanzienlijke verspilling veroorzaken in termen van ontwikkelingscyclus en kosten.
De afdeling Engineering Development controleert vooral de rationaliteit van het werkstukproces, de juistheid van de machineparameters, de rationaliteit van de procesaanvulling, de materiaalbenuttingsgraad en onderzoekt het voedingsgemak in combinatie met de perssituatie.
De medeondertekeningsvolgorde van matrijsstructuur diagrammen: medeondertekening van het diagram van de strekmatrijs - medeondertekening van het diagram van de vormflens - medeondertekening van het diagram van de rand- en ponsmatrijs.
Aangezien de giet- en verwerkingscyclus van de matrijs niet flexibel is, is het belangrijk om de voortgang van het project te garanderen door de diagramfase van de matrijsstructuur zo vroeg mogelijk te ontwerpen om extra tijd te winnen voor de daaropvolgende matrijsproductie.
Over het algemeen is het eerste monster van de mal een semi-handmatig monster dat alleen gevormd hoeft te worden, terwijl de resterende randen en ponsen kunnen worden voltooid door draadsnijden.
Daarom moet het ontwerp van de strekvorm en het vormflensvormdiagram worden uitgevoerd voordat het diagram van de rand- en ponsvorm wordt ontworpen.
De matrijzenfabriek ontwerpt het diagram van de matrijsstructuur op basis van de DL-diagramrichtlijn en na voltooiing wordt het diagram ook intern beoordeeld. Nadat eventuele problemen zijn opgelost die tijdens de controle zijn gevonden, kan het diagram ter medeondertekening worden voorgelegd aan de ontwikkelingsafdeling van de OEM.
De ontwikkelingsafdeling van de OEM moet zich richten op:
Voor problemen die tijdens de beoordeling worden ontdekt, moet de matrijzenfabriek worden gevraagd deze zoveel mogelijk te verhelpen. Sommige problemen hebben misschien geen significante invloed op de functionaliteit van het product, maar kunnen het operationele gemak beïnvloeden of de productie-efficiëntie verminderen. Om deadlines en schema's te halen, is de matrijsfabriek misschien niet al te coöperatief in het maken van veranderingen.
Op dit punt moet het ontwikkelingspersoneel (ingenieurs) van de OEM moed en vastberadenheid tonen omdat veranderingen tijdens de ontwerpfase altijd sneller gaan dan veranderingen later (nadat de matrijs is gevormd).
Ontwerpers in de matrijzenfabriek moeten denken vanuit het perspectief van de productieafdeling en het probleem vanuit meerdere invalshoeken bekijken.
Omstreden probleempunten vereisen een objectieve discussie tussen veel partijen om de beste oplossing te vinden. Tijdens het beoordelingsproces van het matrijsdiagram wordt van technici op het gebied van technische ontwikkeling een standvastige houding en gedegen technische en debugging-ervaring ter plaatse vereist om veel problemen later te voorkomen.
Nadat het ontwerp van het matrijsstructuurdiagram is beoordeeld, kunnen er schuimrealistische modellen worden gemaakt. In de fase van het schuimrealistische model moet het projectteam gietgegevens vrijgeven om de gietbaarheid van het echte model te garanderen.
Het realistische schuimmodel is een materiaal dat gevormd wordt door polystyreen bij hoge temperatuur te laten schuimen. Het wordt verwerkt door NC op basis van het schema van de matrijsstructuur en rekening houdend met de juiste verwerkingstoeslagen voor de matrijs (8-10 dagen) en de krimpsnelheid van het schuim.
De productiecyclus van EPS-schuim is over het algemeen ongeveer een week. Na de productie moet het ter plekke worden geëvalueerd om ervoor te zorgen dat het consistent is met het schema van de matrijsstructuur.
Er wordt ook gecontroleerd of de problemen die tijdens de beoordeling van het matrijsstructuurdiagram werden geïdentificeerd, zijn verholpen en of er nieuwe problemen zijn die tijdens de beoordeling van het ontwerp niet werden ontdekt.
De evaluatie van schuimrealistische modellen is een onmisbaar proces bij het maken van mallen omdat het de laatste hindernis is voor het wijzigen van de malstructuur. Als de mal eenmaal in de gietfase zit, is het moeilijk om de structuur van de mal te wijzigen.
Nadat het EPS-schuim is gerectificeerd, kan het naar de gieterij worden verzonden om gegoten te worden. Het specifieke proces wordt hier niet besproken. De gietcyclus van de mal is 15-20 dagen. Nadat het gieten van de mal voltooid is, wordt het teruggebracht naar de gieterij voor inspectie van het gieten.
De nadruk ligt op het controleren op belangrijke gietfoutenzoals scheuren in het gietstuk. Interne defecten zoals zandinsluitingen moeten bewerkt worden voordat ze kunnen worden waargenomen.
Als het vormgieten klaar is, kan de NC-bewerking beginnen, mits de NC-gegevens zijn vrijgegeven.
De matrijzenfabriek kan CNC-programmering uitvoeren op basis van de NC-gegevens van het product en vervolgens NC-bewerkingen van de matrijs uitvoeren. NC-bewerking van de mal kan grofweg worden onderverdeeld in: ruw frezen - assemblage - semi-afwerking - afwerking.
Tijdens het NC-bewerkingsproces kunnen defecten zoals zandinsluitingen of scheuren in het gietstuk worden opgespoord. Na de NC-bewerking moet de mal een warmtebehandeling ondergaan om de vereiste hardheid te bereiken.
De NC-bewerkingscyclus van de matrijs duurt meestal 20-25 dagen.
In situaties waar de projectontwikkelingstijd krap is, is het belangrijk om de NC-bewerkingstijd redelijk te regelen. Technische ontwikkelingsmedewerkers kunnen ter plekke de voortgang controleren en de matrijzenfabriek begeleiden bij het ontwikkelen van een redelijk bewerkingsplan.
Het is belangrijk om de CNC-bewerkingsapparatuur niet ongebruikt te laten om vooruitgang te garanderen.
De fase van het passen van de mal omvat: uitlijnen van de malbasis - sluiten van de mal - proefgieten - bemonstering, enz. Nadat de mal NC-bewerkt is, is er nog een zekere ruimte voor latere aanpassingen.
Het debuggen van de mallenmaker controleert voornamelijk het matchingpercentage van de bovenste en onderste mallen en het geleidingspercentage om ervoor te zorgen dat er gekwalificeerde gestempelde onderdelen worden geproduceerd.
Door het debuggen van de malmonteur kan de kwaliteit van de mal worden vastgesteld en kan ook de maat voor het snijden worden bepaald.
Nadat de matrijzenmakerij alle matrijzen volgens plan heeft gemaakt en de matrijs zelf heeft getest om gekwalificeerd te zijn, kan het een pre-acceptatie aanvragen bij de ontwikkelingsafdeling van de OEM.
De matrijsfabriek moet een zelfinspectierapport over de matrijs en het kwalificatieniveau van de gestempelde onderdelen overleggen. De ontwikkelingsafdeling van de OEM organiseert personeel om pre-acceptatie uit te voeren bij de matrijsfabriek na ontvangst van de pre-acceptatieaanvraag van de matrijsfabriek.
De matrijs wordt voornamelijk beoordeeld op drie aspecten: de statica van de matrijs, de kwaliteit van het dynamische stansdeel en de functie van de matrijs.
Statische en dynamische inspecties worden uitgevoerd volgens normen, terwijl de inspectie van stempelonderdelen wordt onderverdeeld in oppervlaktekwaliteit, maatnauwkeurigheid en stijfheid.
In principe moeten problemen die tijdens het pre-acceptatieproces worden gevonden, door de matrijzenfabriek worden verholpen voordat ze worden verpakt en verzonden.
Als sommige problemen echter geen invloed hebben op de productkwaliteit en de moeilijkheid om ze te verhelpen klein is, kunnen ze blijven liggen zodat de monteurs van de matrijzenfabriek ze op de productielocatie kunnen verhelpen als er weinig tijd is.
Om de kwaliteit van het product te garanderen, moet de mal, nadat deze vooraf is geaccepteerd, worden gedebugged wanneer deze naar de productielocatie wordt getransporteerd.
Over het algemeen duurt de eerste ronde van het opspannen van schimmelmontage 1-2 maanden en de hele cyclus van het opsporen van schimmels kan een half jaar of langer duren. Het foutopsporingsproces op de productielocatie van de matrijs draait om de volgende aspecten:
De debugging- en rectificatiecyclus van de matrijs is lang. De bovenstaande punten moeten worden verholpen en de matrijs moet drie maanden stabiel werken voordat de ontwikkelingsafdeling van de OEM de gebruiker van de matrijs, het onderhoudspersoneel, de kwaliteitsinspecteur enz. kan organiseren om de matrijs definitief te accepteren en het definitieve acceptatierapport te ondertekenen.
Na het afronden van de eindacceptatie wordt de ontwikkeling van de matrijs als voltooid beschouwd.
Zolang de matrijs echter niet wordt afgedankt, gaat de levenscyclus van de matrijs door. Het werk van de ontwikkelingsafdeling van de OEM wordt dan overgedragen aan het productiesysteem en de procesafdeling voor gebruik, beheer en onderhoud.
Als de matrijs goed wordt gebruikt en onderhouden, kan de levensduur worden verlengd, het uitvalpercentage worden verlaagd en de productie-efficiëntie worden verhoogd, wat aanzienlijke economische voordelen oplevert voor het bedrijf.
Als oprichter van MachineMFG heb ik meer dan tien jaar van mijn carrière gewijd aan de metaalbewerkingsindustrie. Door mijn uitgebreide ervaring ben ik een expert geworden op het gebied van plaatbewerking, verspaning, werktuigbouwkunde en gereedschapsmachines voor metalen. Ik denk, lees en schrijf voortdurend over deze onderwerpen en streef er voortdurend naar om voorop te blijven lopen in mijn vakgebied. Laat mijn kennis en expertise een aanwinst zijn voor uw bedrijf.
NL 
EN 
ES 
FR 
RU 
DE 
PT 