Productie van gietstukken: Processtroom, apparatuur, principe en kenmerken

Productieproces van gietstukken

De productie van gietstukken is een complex meerstappenproces dat de volgende belangrijke processen omvat:

1. Voorbereiding van het productieproces: Dit omvat het maken van een productieprocesplan en gerelateerde documenten, evenals het ontwikkelen van gietproces tekeningen gebaseerd op de onderdeeltekeningen, de productiebatch en de beoogde leverdatum.

2. Voorbereiding van productiematerialen: Dit omvat het klaarmaken van de materialen voor het smelten, evenals de materialen en patronen die nodig zijn voor het gieten en het maken van kernen, zoals kerndozen, zandbakken en andere apparatuur.
3. Vormen en kernen maken;
4. Smelten en gieten;
5. Belangrijke processen zoals zandafvoer en gietinspectie.

Zie ook:

• 14 Verschillende soorten gietprocessen

Productieproces van gietstukken

Bij het gietproces wordt metaal of een legering gesmolten en in een mal gegoten om af te koelen en te stollen.

De productie van gietstukken is een complex proces dat verschillende stappen omvat, waaronder de voorbereiding van metalen en niet-metalen gietstukken.metaalachtige materialenHet smelten van de legering, het gieten, het maken van de kern, het gieten, het schoonmaken, het corrigeren van defecten, de warmtebehandeling en het verkrijgen van gekwalificeerde gietstukken.

Het productieproces van gietstukken kan worden onderverdeeld in de volgende hoofdstappen: voorbereiding van vorm- en kernzand, modelleren, smelten, drogen van de zandvorm, gieten, schoonmaken en warmtebehandeling van het gietstuk.

1. Bereiding van vormzand en kernzand

De kwaliteit van vormzand wordt direct beïnvloed door het voorbereidingsproces.

Gewoonlijk omvat de bereiding van vormzand twee fasen: de bereiding en controle van grondstoffen, gevolgd door de bereiding en kwaliteitscontrole van het vormzand.

2. Modellering

Molding verwijst naar het proces van het maken van een zandmal met behulp van molding sand, een patroon en andere technologische apparatuur.

Er zijn verschillende giettechnieken die worden bepaald door de vorm, grootte en technische specificaties van het gietstuk.

3. Smelten

Smelten is het proces waarbij metaal van vaste toestand wordt omgezet in een vloeistof door het te verhitten en onzuiverheden te verwijderen via metallurgische reacties om de gewenste temperatuur en samenstelling te bereiken.

Er zijn verschillende soorten smeltapparatuur beschikbaar. Voor de productie van gietijzeren platforms wordt meestal een koepeloven gebruikt voor gietstukken voor werktuigmachines.

4. Zandvorm drogen

Drooggieten is een veelgebruikte methode voor het produceren van grote of hoogwaardige gietstukken, zoals gietijzeren platforms, gietstukken voor machinebedden, werkbanken voor gereedschapsmachines en andere gietstukken. soorten gereedschapsmachines gietstukken.

5. Gieten

Het injecteren van gesmolten metaal vanuit de gietpan in de mal wordt gieten genoemd.

6. Reinigen

Het proces van het verwijderen van aan het oppervlak klevend zand, gietzand en overtollig metaal van het gietstuk na het zandstorten wordt reinigen genoemd.

7. Warmtebehandeling gieten

Warmtebehandeling voor gietstukken omvat het verhitten van het gietstuk tot een specifiek temperatuurbereik, dit gedurende een bepaalde tijd aanhouden en dan afkoelen met een bepaalde snelheid om de gewenste structuur en eigenschappen te verkrijgen.

Het doel van een warmtebehandeling voor gietstukken is om de spanning van het gietstuk te verlichten. Bijvoorbeeld gietijzeren platforms, gietstukken voor machinegereedschap en werkbanken voor machinegereedschap moeten een warmtebehandeling ondergaan voordat ze verder worden verwerkt.

Vormprincipe

Productie van gietstukken is een metaalvorming techniek waarbij het metaal wordt verhit om het vloeibaar te maken en in een mal met de gewenste vorm wordt gegoten. Het metaal vult de vormholte onder invloed van de zwaartekracht of externe krachten zoals druk, centrifugale kracht of elektromagnetische kracht, en koelt dan af en stolt tot een gietstuk of onderdeel.

 Fig. 1 gietproces

Het gietproces bestaat meestal uit het omvormen van een onbewerkt stuk tot een onderdeel.

Sommige gietstukken voldoen echter aan de vereiste ontwerpnauwkeurigheid en oppervlakteruwheid eisen zonder dat verder snijden nodig is en kunnen direct als onderdelen worden gebruikt.

Eigenschappen en samenstelling van vormzand

1. Eigenschappen van vormzand

De belangrijkste prestatiecriteria voor vormzand (inclusief kernzand) zijn onder andere sterkte, permeabiliteit, brandwerendheid, rek, vloeibaarheid, compactheid en het vermogen om instorting te weerstaan.

2. Samenstelling van vormzand

Vormzand bestaat uit ruw zand, bindmiddel en additieven.

Het ruwe zand dat gebruikt wordt bij het gieten moet zeezand, rivierzand of bergzand zijn met een laag moddergehalte, uniforme deeltjesgrootte en een mengsel van ronde en veelhoekige vormen.

Lijmen die gebruikt worden bij het gieten zijn klei (zoals gewone klei en bentoniet), waterglaszand, hars, synthetische olie en plantaardige olie, die respectievelijk kleizand, waterglaszand, harszand, synthetisch oliezand en plantaardig oliezand worden genoemd.

Om specifieke eigenschappen van het vorm(kern)zand te verbeteren, worden soms additieven zoals kolen, zaagsel en pulp aan het vorm(kern)zand toegevoegd.

De structuur van vormzand wordt geïllustreerd in Figuur 2.

Fig. 2 Schematische weergave van de vormzandstructuur

Kenmerken gietproces

Gieten is een belangrijke methode voor het produceren van vormstukken voor onderdelen, vooral voor onderdelen van brosse metalen of legeringen (zoals diverse gietijzeren en non-ferrometalen). gietstukken van legeringen), waar gieten vaak het enige beschikbare productieproces is.

Vergeleken met andere productiemethoden heeft gieten de volgende onderscheidende kenmerken:

1. Veelzijdigheid in materiaal, grootte en gewicht:

• Het gietproces kan worden toegepast op een breed scala aan materialen, waaronder gietijzer, gietstaal, aluminiumlegering, koperlegering, magnesiumlegeringtitaanlegering, zinklegering en diverse speciale legeringen.
• Gietstukken kunnen variëren van een paar gram tot honderden tonnen in gewicht.
• De wanddikte van gietstukken kan variëren van 0,5 mm tot ongeveer 1 m.
• De lengte van gietstukken kan variëren van enkele millimeters tot tien meter.

2. In staat om complexe vormen te produceren:

• Gietstukken kunnen in allerlei vormen worden gemaakt, vooral voor onderdelen met ingewikkelde interne holtes, zoals dozen, cilinders, schoepen, waaiers en andere.

3. De vorm en grootte van het eindproduct komen goed overeen:

• De vorm en afmetingen van gietstukken kunnen erg lijken op de uiteindelijke onderdelen, wat niet alleen materiaal bespaart, maar ook de bewerkingstijd verkort.

4. Toegankelijkheid en betaalbaarheid van grondstoffen:

• De grondstoffen die voor het gieten worden gebruikt, zijn gemakkelijk verkrijgbaar en de kosten van het gieten zijn relatief laag.

5. Flexibiliteit en hoge productiviteit:

• Het gietproces kan handmatig of mechanisch worden uitgevoerd, waardoor het zeer flexibel is.
• De productiviteit van het gietproces is hoog.

Analyse van veelvoorkomende defecten bij gieten

Het gietproces is complex en de kwaliteit van gietstukken kan worden beïnvloed door een groot aantal factoren.

Frequente voorvallen van gietfouten het gevolg zijn van slechte controle van grondstoffen, inadequate procesplanning, onjuiste productieactiviteiten en ontoereikende beheersystemen.

Hieronder volgt een lijst met veelvoorkomende gietfouten, samen met hun namen, kenmerken en oorzaken.

Naam defect	functies	Belangrijkste oorzaken
Stoma	Er zitten gladde gaten van verschillende grootte in of op het oppervlak van het gietstuk.	① De ovenlading is niet droog of bevat veel oxiden en onzuiverheden; ② Gietgereedschap of additieven voor de oven zijn niet gedroogd; ③ Er zit te veel water in het vormzand of er wordt te veel water geborsteld tijdens het optillen en trimmen van de mal; ④ Onvoldoende kerndroging of geblokkeerde kernontluchting; ⑤ Het springzand is te dicht en de luchtdoorlatendheid van het vormzand is slecht; De schenktemperatuur is te laag of de schenksnelheid is te hoog.
Krimpholte en porositeit	De krimpgaten zitten meestal in het dikke deel van het gietstuk, met een onregelmatige vorm en een ruwe binnenkant.	① Het structurele ontwerp van het gietstuk is onredelijk, bijvoorbeeld het verschil in wanddikte is te groot en er is geen stijgbuis of koud ijzer geplaatst bij de dikke wand; ② De positie van het uitgietsysteem en de stijgleiding is verkeerd; De giettemperatuur is te hoog; De chemische samenstelling van de legering is niet geschikt, de krimpsnelheid is te groot en de stijgbuis is te klein of te weinig.
Zandgaten	Er zijn gaten gevuld met gietzand binnenin of op het oppervlak van het gietstuk.	① De sterkte van het vormzand is te laag of de compactheid van de zandvorm en de kern is niet voldoende, zodat het vormzand door het gesmolten metaal in de vormholte wordt gespoeld; ② De zandvorm is gedeeltelijk beschadigd wanneer de doos gesloten wordt; Het gietsysteem is onredelijk, de richting van de ingiet is verkeerd en de zandvorm wordt beschadigd door het gesmolten metaal; ④ Het losse zand in de vormholte of de poort wordt niet opgeruimd als de doos gesloten is.
Kleverig zand	Het oppervlak van het gietstuk is ruw met een laag zand.	① De brandwerendheid van ruw zand is laag of de deeltjesgrootte is te groot; ② De brandwerendheid van vormzand neemt af als het moddergehalte te hoog is; De giettemperatuur is te hoog; ④ Het gehalte poederkool in het vormzand is te klein in het proces van groen gieten; ⑤ Het droge type is niet schuin geschilderd of de coating is te dun.
Zandinsluiting	Een laag vormzand wordt tussen de metalen plaat uitsteeksel en het koppelingsgedeelte.	De hete natte treksterkte van het vormzand is laag en het oppervlak van de vormholte wordt verwarmd en gebakken om uit te zetten en te barsten; ② De plaatselijke compactheid van de zandvorm is te hoog, het water is te veel en het oppervlak van de vormholte is gebarsten nadat het water tien keer is gedroogd; ③ Een onjuiste keuze van de gietpositie zorgt ervoor dat het holteoppervlak uitzet en barst als gevolg van het langdurig bakken van gesmolten ijzer op hoge temperatuur; ④ De schenktemperatuur is te hoog en de schenksnelheid is te laag.
Verkeerd type	Het gietstuk heeft relatieve verplaatsing langs het deellijnoppervlak.	① De bovenste matrijshelft en de onderste matrijshelft van het patroon zijn niet uitgelijnd; ② Als de bak gesloten is, zijn de bovenste en onderste zandbak niet goed uitgelijnd; ③ De bovenste en onderste zandbak zijn niet geklemd of de bovenste bak is niet voldoende aangedrukt, waardoor de verkeerde bak ontstaat tijdens het gieten.
Koude barrière	Er zijn kieren of putjes op het gietwerk waar de kaarten volledig versmolten zijn en de verbindingen zijn glad.	De giettemperatuur is te laag en de vloeibaarheid van de legering is slecht; ② De schenksnelheid is te laag of de stroom wordt onderbroken tijdens het schenken; ③ De positie van het uitgietsysteem is onjuist of de dwarsdoorsnede van de ingiet is te klein; De gietwand is te dun; ⑤ De hoogte van de sprue (inclusief sprue cup) is onvoldoende; ⑥ Bij het gieten is de hoeveelheid metaal onvoldoende en is de holte niet vol.
Onvoldoende gieten	Het gietstuk is niet volledig gevuld.
Kraak	Het gietstuk is gebarsten en er zit een oxidelaag op het metaaloppervlak bij de barst.	Het ontwerp van de gietstructuur is onredelijk, het verschil in wanddikte is te groot en de koeling is ongelijkmatig; ② De terugtrekking van zandvorm en kern is slecht, of het veerzand is te strak; Voortijdig zand laten vallen; ④ Een onjuiste positie van de poort leidt tot ongelijkmatig krimpen van alle delen van het gietstuk.

Veelvoorkomende gietfouten en hun preventieve maatregelen

Gieten - gieten van gesmolten metaal

Tijdens het gieten in de productie is het belangrijk om het principe van tappen bij hoge temperatuur en gieten bij lage temperatuur te volgen.

Het verhogen van de taptemperatuur van het gesmolten metaal bevordert het volledig smelten van insluitingen en het drijven van gesmolten slak, waardoor het gemakkelijker wordt om te reinigen en te ontgassen en de kans op slakinsluitingen en porositeitsdefecten in gietstukken afneemt.

Aan de andere kant helpt een lagere giettemperatuur om de oplosbaarheid van gas, vloeistofkrimp en oppervlaktebakken van gesmolten metaal bij hoge temperatuur in de vormholte te verminderen, waardoor defecten zoals porositeit, zandkleven en krimp worden vermeden.

Daarom moet de giettemperatuur zo laag mogelijk worden gehouden, terwijl de matrijsholte toch volledig wordt gevuld.

Gieten is het overbrengen van gesmolten metaal van de gietpan in de mal. Verkeerd gieten kan leiden tot gietfouten zoals onvoldoende gieten, koud dichtgieten, luchtgaten, krimpgaten en slakinsluiting, en kan persoonlijk letsel veroorzaken.

Om de gietkwaliteit te garanderen, de productiviteit te verbeteren en een veilige productie te realiseren, moeten de volgende richtlijnen tijdens het gieten strikt worden opgevolgd:

(1) Zorg ervoor dat de gietpan, het gietgereedschap, het inoculant en het sferoïdisatiemiddel die bij de voorbehandeling van de oven worden gebruikt, volledig gedroogd zijn voor gebruik.

(2) Gietend personeel moet geschikte werkkleding en een veiligheidsbril dragen en het werkgebied moet vrij zijn van obstakels.

(3) Het gesmolten metaal in de gietpan mag niet te vol zijn om morsen en verwondingen tijdens het transport en het gieten te voorkomen.

(4) Kies de juiste gietsnelheid, begin langzaam om de poort uit te lijnen, de impact van gesmolten metaal op de zandvorm te verminderen en de gasafvoer te vergemakkelijken. Giet snel om koude isolatie te voorkomen en daarna weer langzaam voor het volledig gieten, volgens het principe "langzaam, snel en langzaam".

(5) Voor onderdelen met een hoge vloeistofkrimp en stollingskrimp, zoals middelgrote en grote stalen onderdelen, moet het gieten worden uitgevoerd door de poort of stijgbuis nadat het gieten is voltooid.

(6) Ontsteek alle gassen die vrijkomen uit de gietvorm tijdens het gieten om gasgaten te voorkomen en schade aan de gezondheid en luchtvervuiling door onvolledige gasverbranding te minimaliseren.

8 basisstappen van zandgieten

Zandgiettechnologie is een gietmethode waarbij zand wordt gebruikt als het primaire materiaal voor de voorbereiding van de mal.

Zandgieten is een beproefde gietmethode die al eeuwenlang wordt gebruikt.

Ondanks de ouderdom blijft zandgieten de meest gebruikte gietmethode, vooral voor enkelstuks of kleine series, vanwege de veelzijdigheid in het verwerken van een breed scala aan vormen, afmetingen, complexiteiten en legeringen, en vanwege de korte productiecyclus en lage kosten.

Het traditionele zandgietproces bestaat uit de volgende stappen: zand voorbereiden, mal maken, kern maken, gieten, zand verwijderen, slijpen en inspectie.

1. Zandmengfase

Het vormzand en kernzand worden voorbereid voor het vormproces.

Meestal wordt een zandmenger gebruikt om het gebruikte zand te mengen met de juiste hoeveelheid klei.

2. Het maken van mallen

Mallen en kerndozen worden gemaakt op basis van de onderdeeltekeningen. Enkelstuks worden meestal gemaakt met houten mallen, terwijl massaproductie gebruik kan maken van plastic of metalen mallen, ook wel bekend als ijzeren of stalen mallen.

Voor de productie van grote volumes kunnen mallen worden gemaakt met behulp van sjablonen.

Met het gebruik van graveermachines is het maken van mallen veel sneller geworden, waardoor de productiecyclus is teruggebracht tot 2 tot 10 dagen.

3. Vormfase (kern maken)

Het vormproces omvat het vormen van de vormholte van het gietstuk met behulp van vormzand. Bij het maken van de kern wordt de inwendige vorm van het gietstuk gemaakt en bij het gieten wordt de kern in de vormholte geplaatst en afgedicht met de bovenste en onderste zandbak.

Gieten is een cruciale stap in het gietproces.

4. Smeltfase

Om de gewenste metaalsamenstellingDe chemische samenstelling wordt zorgvuldig voorbereid. Er wordt een geschikte smeltoven geselecteerd om de legeringsmaterialen te smelten en een gekwalificeerd vloeibaar metaal met de juiste samenstelling en temperatuur te produceren.

Traditioneel werd het smelten uitgevoerd met behulp van een koepeloven, maar vanwege milieuoverwegingen is deze methode grotendeels vervangen door het gebruik van elektrische ovens.

5. Gietfase

Het gesmolten metaal dat in de elektrische oven wordt geproduceerd, wordt met behulp van een gietpan overgebracht naar de mal.

Het is belangrijk om de gietsnelheid te regelen om ervoor te zorgen dat de volledige vormholte wordt gevuld met het gesmolten metaal.

Houd er rekening mee dat het gieten van gesmolten metaal gevaarlijk kan zijn en dat je altijd de juiste veiligheidsmaatregelen moet nemen.

6. Reinigingsfase

Als het gesmolten metaal na het gieten gestold is, wordt de poort verwijderd met een hamer en wordt het zand van het gietstuk geschud. Het gietstuk wordt dan gezandstraald met een zandstralen machine om een schoon oppervlak te krijgen.

Gietstukken met minder strenge eisen kunnen meestal na inspectie worden geleverd.

7. Gieten

Sommige gietstukken met speciale vereisten of gietstukken die niet aan de vereiste specificaties voldoen, moeten mogelijk extra worden bewerkt.

Dit wordt meestal gedaan met een slijpschijf of slijpmachine om eventuele bramen te verwijderen en een gladder oppervlak op het gietstuk te krijgen.

8. Gietinspectie

Inspecties worden meestal uitgevoerd tijdens de reinigings- of verwerkingsfase en op dat moment worden alle niet-gekwalificeerde gietstukken geïdentificeerd.

Sommige gietstukken kunnen echter specifieke vereisten hebben en extra inspectie vereisen. Zo kan het nodig zijn om een gietstuk te testen door een as van 5 cm in het centrale gat te steken om er zeker van te zijn dat het aan de vereiste specificaties voldoet.

Conclusie:

Na de bovenstaande 8 stappen is het gietproces in wezen voltooid. Voor gietstukken die een hoge precisie vereisen, kunnen echter extra bewerkingen nodig zijn.

Merk op dat machinale bewerking buiten het bereik van deze beschrijving valt.

Naarmate de giettechnologie zich blijft ontwikkelen, wordt het traditionele zandgieten verbeterd of vervangen door andere methoden.

Innovatie is een eeuwig thema en een fundamentele kwaliteit die een gieterij moet bezitten om succesvol te zijn.

Welke apparatuur is er nodig voor zandgieten?

Zandgieten is de meest voorkomende en traditionele gietmethode die wordt gebruikt in de gieterij-industrie en is vaak de eerste keuze voor kleine gieterijproducenten.

Wat zijn de basisuitrusting en gereedschappen die nodig zijn voor het zandgietproces?

Voor het zandgietproces zijn de volgende apparatuur en gereedschappen nodig, in overeenstemming met de volgorde van het productieproces: zandmengapparatuur, apparatuur voor het maken van mallen, apparatuur voor het maken van kernen, gietapparatuur, smeltapparatuur, gietapparatuur, reinigingsapparatuur en verwerkingsapparatuur voor het gieten.

1. Zandmengapparatuur

Voor deze stap heb je een zandmolen nodig en een schep en een zeef.

Zandgietwerk is afhankelijk van zand, dat dient als speciaal vormmateriaal.

Het vormzand kan worden gerecycled, maar het moet worden gezeefd voordat het opnieuw wordt gebruikt.

Het zand moet fijn en gelijkmatig gemengd zijn met een zandmenger.

Een kleine zandmixer kan al 2.000 stuks kosten.

2. Apparatuur voor het maken van mallen

Benodigde apparatuur: Graveermachine.

Benodigde materialen: Houten mal, plastic mal (speciale plastic plaat), metalen mal (metalen blok).

De mal moet worden gemaakt op basis van de door de klant geleverde monsters of tekeningen.

De kwaliteit van de mal heeft een directe invloed op de precisie van de vorm van het gietstuk.

Vroeger werden houtmallen meestal gemaakt door timmerlieden. Maar met de vooruitgang van graveermachines worden deze nu gebruikt om houten, plastic en metalen mallen te maken.

Een basis graveermachine die zowel hout als plastic mallen kan graveren kan gekocht worden voor een paar duizend yuan. Voor metaalgraveren heb je echter een graveermachine nodig die tienduizenden tot honderdduizenden yuan kost.

De prijs van de graveermachine wordt voornamelijk bepaald door de materiaalmogelijkheden, de nauwkeurigheid en de mate van automatisering.

3. Apparatuur voor het maken van kernen

Benodigdheden: Oven. Benodigde materialen: Gecoat zand en dikke handschoenen.

Voor het maken van interne holtes in gietstukken moet vaak een kern worden gemaakt en daar zijn verschillende methoden voor.

De twee meest gebruikte methoden zijn:

• Eerst wordt de mal gemaakt (meestal samen met de kernmal in de eerste stap) en vervolgens handmatig gevuld met een mengsel van gietaarde en zand (kernkloppen genoemd).
• Ten tweede wordt de aluminium kern gevuld met gecoat zand en gebakken in een oven. De oven kan een speciale gietoven zijn of een zelfgemaakte oven, die gemaakt kan worden door een ijzeren plaat te lassen en op een oven te bakken.

Let op: de kerndoos wordt erg heet tijdens het bakproces, dus het is belangrijk om handschoenen te dragen ter bescherming.

Ik raad de tweede methode aan, omdat de kern gebakken met gecoat zand niet gebakken hoeft te worden tijdens het gieten en een relatief schone binnenkant van het gietstuk oplevert.

4. Modelleringsapparatuur

Benodigde apparatuur: Gietmachine Nodig gereedschap: Zandbak, Bodemplaat, Schraper, Schop, Dompelpen, V-vormige ijzeren plaat voor poortopening, Borstel, Luchtgatnaald, enz.

Gieten is de meest veeleisende en cruciale stap in zandgieten en heeft de meest onderscheidende industriële kenmerken. In het verleden werd het gieten volledig met de hand gedaan, maar tegenwoordig gebruiken de meeste gieters gietmachines, waardoor de arbeidsintensiviteit aanzienlijk wordt verminderd.

Er zijn verschillende gereedschappen die gebruikt worden bij het gieten, zoals een zandbak om uit te zetten, een bodemplaat, schraper, schop, dip pen, een V-vormige ijzeren plaat voor het openen van de poort, borstel, luchtgatnaald, enzovoort. Deze gereedschappen zijn meestal klein en worden door de gieters aangepast aan hun persoonlijke voorkeuren.

Tot slot is het maken van een mal van hoge kwaliteit de sleutel tot succes in dit proces.

5. Smeltapparatuur

Benodigde apparatuur: Elektrische oven en transformator Benodigde materialen: IJzer, aluminium, koper en andere grondstoffen, tin en ijzer (Batching).

Het primaire doel van deze stap is om ijzer te smelten tot gesmolten ijzer. De uitdaging ligt in het mengen en regelen van de temperatuur van het gesmolten ijzer.

Door het verbod op koepelovens gebruiken de meeste grote en kleine fabrieken nu elektrische ovens als smeltapparatuur. Elektrische ovens zijn er in verschillende maten en hebben een brede prijsklasse. De kleinere, met een capaciteit van 200 kg, kosten tussen de 10.000 en 20.000, terwijl de grotere kunnen oplopen tot honderdduizenden tot miljoenen.

Naast de elektrische oven is ook een speciale transformator nodig, die apart moet worden aangeschaft. Het gebruik van de transformator moet worden goedgekeurd door het plaatselijke energiebureau en de kosten voor de toepassing variëren.

Het opzetten van een kleine gieterij kan minimaal enkele honderdduizenden kosten, waarbij de helft van de kosten wordt toegeschreven aan de aanvraagkosten.

6. Gietapparatuur

Benodigde apparatuur: Lepel gesmolten ijzer en hoogwerker

Het gesmolten ijzer dat in de elektrische oven wordt geproduceerd, kan worden verdeeld in grote en kleine hoeveelheden. Het wordt eerst in een grote container gegoten en dan overgebracht in kleinere containers om het gemakkelijker te kunnen hanteren.

Arbeiders dragen de kleine containers en gieten het gesmolten ijzer in de voltooide mal. Deze stap brengt grote risico's met zich mee en de arbeiders moeten de nodige beschermende maatregelen nemen.

In grote fabrieken worden grote gietstukken gegoten met behulp van grote apparatuur zoals hoogwerkers. Dit draagt bij aan de veiligheid en efficiëntie van het gietproces.

7. Schoonmaakapparatuur

Benodigde apparatuur: Zandstralen Machine

Nadat het gietstuk na het gietproces is afgekoeld, halen de arbeiders het uit de mal. Ze verwijderen de meeste aarde van het oppervlak en breken de poort af met een hamer.

De volgende stap is om het gietstuk in een zandstraalmachine te plaatsen om het te zandstralen. Dit proces helpt om het oppervlak van het gietstuk schoon en glad te maken.

8. Gieten

Gebruikelijke apparatuur: Slijpschijf, polijstmachine, snijmachine en draaibank.

Het bewerken van gietstukken valt onder de categorie machinale bewerking. De meeste algemene bewerkingsapparatuur kan worden gebruikt, maar het gaat verder dan gieten.

Gewoonlijk beschikken gieterijen over de essentiële gereedschappen zoals slijpschijven, polijstmachines, snijmachines en het is voordelig om ook een draaibank te hebben. Deze gereedschappen zijn voldoende voor de basisverwerking van gietstukken.

Samenvatting

Al het werk moet op elkaar worden afgestemd. Kleine gieterijen die net beginnen, beschikken misschien niet over alle gietprocessen en hebben misschien niet de mogelijkheid om hun eigen mallen te maken en te bewerken.

Om dit te compenseren kunnen ze samenwerken met gespecialiseerde matrijzenmakers en machinisten en alleen verantwoordelijk zijn voor het gieten van de vormstukken.

Gieten is een traditionele en bewonderenswaardige industrie. Ondanks het feit dat ze worden geconfronteerd met verboden vanwege milieubescherming, houden veel kleine traditionele gieterijen zich al hun hele leven bezig met gieten.

Ik wil graag een groet brengen aan de oudere generatie gieterijmedewerkers!