Lassen is een cruciale vaardigheid in veel industrieën, maar ken jij de nuances die een las kunnen maken of breken? Van het begrijpen van de kristalstructuur van lasnaden tot het selecteren van de juiste materialen voor het lassen van ongelijk metaal, dit artikel biedt een schat aan kennis. Duik in deze antwoorden van experts om je lasvaardigheid te verbeteren, veelvoorkomende problemen te voorkomen en de structurele integriteit van je projecten te garanderen. Of je nu een beginner bent of een doorgewinterde lasser, er valt altijd iets waardevols voor je te ontdekken.
Antwoord:
Het stollen van een lasbad volgt ook de fundamentele principes van het algemene stollen van vloeibaar metaal, waarbij kristalkernen worden gevormd en groeien.
Als het vloeibare metaal in het lasbad afkoelt en stolt, dienen de gedeeltelijk gesmolten korrels op het basismetaal in de fusiezone meestal als de plaatsen voor kristalkernen.
Deze kristalkernen trekken vervolgens de atomen van de omringende vloeistof aan en absorberen deze, wat leidt tot kristalgroei.
Aangezien kristallen groeien in de tegenovergestelde richting van de warmtegeleiding en in twee tegengestelde richtingen, maar worden belemmerd door naburige groeiende kristallen, nemen de resulterende kristallen een zuilvorm aan en worden ze zuilvormige kristallen genoemd.
Onder specifieke omstandigheden kan het vloeibare metaal in het smeltbad ook spontane nucleatie ondergaan tijdens het stollen.
Als de warmte in alle richtingen wordt afgevoerd, zullen de kristallen gelijkmatig in alle richtingen groeien en gelijkvormige kristallen vormen.
Terwijl zuilvormige kristallen meestal worden waargenomen in de lasnaadOnder bepaalde omstandigheden kunnen er ook gelijkvormige kristallen verschijnen in het midden van de las.
Antwoord:
Na primaire kristallisatie blijft het lasmetaal afkoelen tot onder de fasetransformatietemperatuur, waardoor de metallografische structuur verandert.
Bijvoorbeeld, wanneer lassen van laag koolstofstaalzijn de primaire kristallijne korrels austenitisch. Als de temperatuur onder het transformatiepunt daalt, austeniet ontleedt in ferriet en pareliet. Bijgevolg bestaat de structuur na secundaire kristallisatie voornamelijk uit ferriet met een kleine hoeveelheid pareliet.
Door de snelle afkoelsnelheid van de las is het verkregen parelietgehalte echter meestal hoger dan dat in de evenwichtsstructuur. Hoe hoger de afkoelsnelheid, hoe significanter het parelietgehalte.
Een lager ferrietgehalte resulteert in hogere hardheid en sterktemaar een afname in plasticiteit en taaiheid. De eigenlijke structuur bij kamertemperatuur wordt verkregen na secundaire kristallisatie.
Verschillende lascondities en soorten staal kan verschillende lasmicrostructuren produceren.
Antwoord:
Laten we laag plastisch staal als voorbeeld nemen, dat een austenitische primaire kristallijne structuur heeft.
Het proces van vaste fase transformatie in het lasmetaal staat bekend als de secundaire kristallisatie van lasmetaal, wat resulteert in een microstructuur van ferriet en pearliet.
In de evenwichtsstructuur van staal met een laag koolstofgehalte is de koolstofgehalte in het lasmetaal is erg laag, wat resulteert in een grove zuilvormige ferrietstructuur met een kleine hoeveelheid pareliet.
Door de hoge afkoelsnelheid tijdens het lassen kan ferriet echter niet volledig precipiteren volgens het ijzer-koolstof fasediagram, wat resulteert in een hoger gehalte aan pareliet dan in de vlakke structuur.
De koelsnelheid tijdens het lassen bepaalt ook de korrelgrootte, hardheid en sterkte van het metaal. Fijnere korrels worden verkregen bij hogere afkoelsnelheden, wat resulteert in een hogere hardheid en sterkte, maar een verlaagd ferriet- en verhoogd parelietgehalte kan leiden tot een verminderde plasticiteit.
Daarom wordt de uiteindelijke microstructuur van de las bepaald door de samenstelling van het metaal en de koelomstandigheden tijdens het lassen.
Vanwege de aard van de lasprocesDe structuur van het lasmetaal is fijn, wat resulteert in een betere microstructuur en betere eigenschappen dan bij gieten.
Antwoord:
1）De kenmerken van lassen van ongelijk metaal worden voornamelijk bepaald door de aanzienlijke verschillen in de legeringssamenstelling van het neergeslagen metaal en de las. Het gedrag van het lasbad varieert afhankelijk van de vorm van de las, de dikte van het basismetaal, de coating of flux van de elektrode en het type lasbad. schermgas gebruikt.
Hierdoor verschilt de smelthoeveelheid van het basismetaal en wordt de onderlinge verdunning van de concentratie van chemische componenten in het smeltgebied van het gedeponeerde metaal en het basismetaal ook beïnvloed. Daarom is de mate van niet-uniformiteit van ongelijk metaal lasverbindingen met betrekking tot de regionale chemische samenstelling hangt niet alleen af van de oorspronkelijke samenstelling van de lasstukken en toevoegmaterialen, maar ook van het gebruikte lasproces.
2）Na de thermische lascyclusEr zullen verschillende metallografische structuren verschijnen in elk gebied van de lasverbinding door de inhomogeniteit van de structuur. Dit is gerelateerd aan de chemische samenstelling, lasmethode, laslaag, lasproces en warmtebehandeling van het basismetaal en het toevoegmateriaal.
3） De niet-uniforme prestaties, als gevolg van de verschillende chemische samenstelling en metaalstructuur van de verbinding, leiden tot aanzienlijke verschillen in de mechanische eigenschappen van de verbinding.
De sterkte, hardheid, plasticiteit en taaiheid van elk gebied langs de las kunnen enorm verschillen. In de warmte-beïnvloede zone aan beide zijden van de las kan de kerfslagwaarde meerdere malen verschillen. De kruipgrens en duursterkte onder hoge temperatuur kunnen ook sterk verschillen door verschillen in samenstelling en structuur.
4） De niet-uniformiteit van de verdeling van het spanningsveld en de restspanning verdeling in de ongelijkmetalen verbinding wordt voornamelijk bepaald door de verschillende plasticiteit van elk deel van de verbinding.
Bovendien kan het verschil in warmtegeleidingsvermogen van het materiaal een verandering in het temperatuurveld van de thermische lascyclus veroorzaken. De verschillende lineaire uitzettingscoëfficiënt in elk gebied en andere factoren zijn redenen voor de ongelijke verdeling van het spanningsveld.
Antwoord:
De selectieprincipes voor ongelijk staal lasmaterialen omvatten voornamelijk de volgende vier punten:
Gerelateerde lectuur: Lasbaarheid van metaalmaterialen
Antwoord:
Pearlitisch staal en austenitisch staal zijn twee verschillende soorten staal met verschillende structuren en componenten. Wanneer deze twee soorten staal aan elkaar worden gelast, ontstaat het lasmetaal door twee verschillende soorten basismetaal en toevoegmateriaal samen te smelten, wat kan leiden tot problemen met de lasbaarheid.
1) Verdunning van lassen.
Pearlitisch staal bevat laaggelegeerde elementen die de totale legering van het lasmetaal kunnen verdunnen.
Het verdunningseffect van parelitisch staal vermindert het gehalte aan austenietvormende elementen in de las.
Als gevolg hiervan kan de las een martensitische structuurDit kan de kwaliteit van de voeg negatief beïnvloeden en zelfs leiden tot scheuren.
2) Vorming van overgangslagen.
Tijdens de thermische lascyclus varieert de mate van vermenging tussen het gesmolten basismetaal en het toevoegmetaal aan de rand van het smeltbad.
Op deze locatie wordt het vloeibare metaal gekenmerkt door lage temperatuur, slechte vloeibaarheid en een korte verblijftijd in vloeibare toestand.
Door de aanzienlijke verschillen in chemische samenstelling tussen parelitisch staal en austenitisch staal, kunnen het gesmolten basismetaal en het toevoegmetaal niet goed versmelten aan de rand van het smeltbad aan de parelitisch kant.
Bijgevolg bevatten lassen aan de kant van het parelitische staal een aanzienlijk aandeel parelitisch basismetaal, waarbij het aandeel dichter bij de smeltlijn toeneemt.
Hierdoor ontstaat een overgangslaag met verschillende interne componenten van het lasmetaal.
3) Een diffusielaag in de fusiezone wordt gevormd.
In het lasmetaal dat uit deze twee staalsoorten is samengesteld, heeft het parelitische staal een hoger koolstofgehalte, maar een lager legeringselementen dan het austenitische staal.
Omgekeerd wordt in de fusiezone het concentratieverschil van koolstof en carbidevormende elementen gevormd aan beide zijden van de zijde van het parelitische staal in het geval van austenitisch staal.
Als de las lange tijd bij een temperatuur hoger dan 350-400 ℃ werkt, zal de fusiezone duidelijk koolstofdiffusie vertonen, d.w.z. diffusie van de parelitische staalzijde naar de austenitische las door de fusiezone.
Als gevolg hiervan wordt een ontkoolde en verweekte laag gevormd op het basismetaal van parelitisch staal in de buurt van de smeltzone, en een ontkoolde laag die overeenkomt met ontkoling wordt gevormd aan één kant van de austenitische las.
4) Omdat de fysische eigenschappen van parelitisch staal en austenitisch staal zeer verschillend zijn, is de samenstelling van de las ook zeer verschillend.
Dit type verbinding kan geen warmtebehandeling ondergaan om de lasspanning te elimineren. Warmtebehandeling kan alleen spanningsherverdeling veroorzaken, wat heel anders is dan het lassen van hetzelfde metaal.
5) Vertraagd barsten.
Tijdens het kristallisatieproces bevat het smeltbad dat ontstaat bij het lassen van ongelijksoortig staal zowel austeniet en ferrietstructuren die nauw aan elkaar verwant zijn.
Aangezien gas in dit proces gemakkelijk kan diffunderen, kan diffundeerbare waterstof zich ophopen en leiden tot vertraagd kraken.
Antwoord:
(1) Voorverwarmen voor het lassen en langzame afkoeling na het lassen
Door het laswerk geheel of gedeeltelijk voor te verwarmen voor het lassen en langzaam af te koelen na het lassen, kan de neiging tot lasporositeit en de lasspanning te minimaliseren, waardoor wordt voorkomen dat het lasstuk barst.
(2) Boog koud lassen wordt gebruikt om de lasspanning te verminderen.
Om scheuren te voorkomen, worden lasmaterialen met een goede plasticiteit zoals nikkel, koper, nikkel-koper en staal met een hoog vanadiumgehalte gekozen als toevoegmateriaal. Hierdoor kan het lasmetaal spanning afvoeren door plastische vervorming.
Vermindering van de lasspanning kan worden bereikt door het gebruik van elektroden met een fijne diameter, kleine stroom, intermitterend lassen en verspreide lastechnieken om het temperatuurverschil tussen de las en het basismetaal te verkleinen. Bovendien kan het hameren van de las helpen om spanningen te elimineren en scheuren te voorkomen.
(3) Andere maatregelen: pas de chemische samenstelling van lasmetaal aan om het brosse temperatuurbereik te verkleinen;
Om de metallurgische reactie van ontzwaveling en defosforisering in de las te versterken, moeten zeldzame aardelementen worden toegevoegd. Bovendien zal het toevoegen van Zengna's raffinagekorrelelementen de laskorrels verfijnen.
In sommige gevallen wordt de verwarmingsspanningszonemethode gebruikt om de spanning te verminderen in het gebied waar de las wordt gerepareerd. Deze methode is ook effectief in het voorkomen van scheuren.
Gerelateerde lectuur: Hoe gietijzer lassen?
Antwoord:
Door de onbekende eigenschappen van de lasnaadvorm en de lasnaad zelf is er een discontinuïteit in de collectieve vorm, wat leidt tot spanningsconcentratie bij belasting. Deze spanningsconcentratie veroorzaakt een ongelijkmatige verdeling van de werkspanning van de lasverbinding, wat resulteert in een lokale piekspanning σmax die veel hoger is dan de gemiddelde spanning σm.
Er zijn veel redenen voor spanningsconcentratie bij het lassen, waarbij procesfouten een belangrijke rol spelen. Luchtinlaten, slakinsluitsels, scheuren en onvolledige inbranding in de las kunnen spanningsconcentratie veroorzaken, waarbij lasscheuren en onvolledige penetratie zijn het ernstigst.
Andere factoren die bijdragen aan spanningsconcentratie zijn onder andere een onredelijk lasuiterlijk, zoals overmatige versterking van stuiklassen en hoge lasneigingen van hoeklassenen onredelijk straatontwerp, zoals plotselinge veranderingen in straatinterfaces of het gebruik van stootvoegen met afdekplaten.
Onredelijke lasverbindingen kunnen ook spanningsconcentratie veroorzaken. T-naden met alleen kantlassen kunnen bijvoorbeeld leiden tot spanningsconcentratie.
Antwoord:
Plastisch falen kan resulteren in plastische instabiliteit (bezwijken of aanzienlijke plastische vervorming) of plastische breuk (randbreuk of taaie breuk).
Het proces begint met elastische vervorming van de gelaste structuur onder belasting, gevolgd door rek, plastische vervorming (plastische instabiliteit), microscheurtjes of holtes, macroscheurtjes, onstabiele groei en uiteindelijk breuk.
In vergelijking met brosse breuk treedt plastische breuk minder snel op in koude omgevingen, en wel om de volgende redenen:
(1) Na het buigen treedt onherstelbare plastische vervorming op, waardoor lasconstructies met hoge eisen aan de afmetingen onbruikbaar worden.
(2) Bij drukvaten gemaakt van materialen met een hoge taaiheid en een lage sterkte wordt bezwijken niet bepaald door de breuktaaiheid van de materialen, maar door plastische instabiliteit als gevolg van onvoldoende sterkte.
Kunststofschade kan de gelaste structuur ongeldig maken, wat leidt tot catastrofale ongelukken die de productie van bedrijven beïnvloeden, onnodige slachtoffers maken en de nationale economische ontwikkeling ernstig belemmeren.
Antwoord:
Brosse breuk verwijst over het algemeen naar dissociatiefractuur (inclusief quasi-dissociatiefractuur) en korrelgrens- (interkristallijne) breuk die splitst langs een bepaald kristalvlak.
Kloofbreuk daarentegen is een type intragranulaire breuk die optreedt wanneer materialen zich scheiden langs een specifiek kristallografisch vlak binnen het kristal.
Onder bepaalde omstandigheden, zoals lage temperatuur, hoge reksnelheid en hoge spanningsconcentratie, kunnen metaalmaterialen splijten wanneer de spanning een bepaalde waarde bereikt.
Er zijn verschillende modellen die het ontstaan van splijtingsbreuken verklaren, waarvan de meeste gerelateerd zijn aan de dislocatie-theorie.
Algemeen wordt aangenomen dat wanneer het plastische vervormingsproces van materialen ernstig wordt belemmerd, de materialen zich niet kunnen aanpassen aan externe spanning door vervorming en in plaats daarvan uiteenvallen, wat leidt tot splijtscheuren.
Insluitsels, brosse precipitaten en andere defecten in metalen spelen ook een belangrijke rol bij het ontstaan van breuken.
Een brosse breuk treedt meestal op wanneer de spanning niet hoger is dan de toelaatbare ontwerpspanning van de constructie en er geen significante plastische vervorming is. Het kan zich snel door de hele constructie verspreiden en plotselinge schade veroorzaken die moeilijk vooraf te detecteren en te voorkomen is, wat vaak leidt tot persoonlijk letsel en materiële schade.
Antwoord:
Van alle defecten zijn scheuren het gevaarlijkst. Wanneer ze worden blootgesteld aan externe belastingen, treedt er een kleine hoeveelheid plastische vervorming op bij de voorkant van de scheur en een bepaalde hoeveelheid openingsverplaatsing bij de punt, waardoor de scheur zich geleidelijk ontwikkelt.
Als de externe belasting toeneemt tot een kritisch niveau, zal de scheur zich met een hoge snelheid uitbreiden. Als de scheur zich op dat moment in een trekspanningszone met hoge waarde bevindt, resulteert dit vaak in brosse breuk van de hele constructie.
Als de verlengde scheur echter in een gebied komt met lage trekspanning, dan zal er genoeg energie zijn om de scheur verder te laten uitzetten, of de scheur komt in een materiaal met betere taaiheid (of hetzelfde materiaal met hogere temperatuur en verhoogde taaiheid) waar het meer weerstand krijgt.
Als de scheur niet verder kan uitzetten, zal de schade die door de scheur wordt veroorzaakt dienovereenkomstig verminderen.
Antwoord:
De oorzaken van breuken kunnen in drie aspecten worden samengevat:
(1) De mensheid van de materialen is onvoldoende
Het micro-elastische vervormingsvermogen van het materiaal is bijzonder slecht, vooral aan het uiteinde van de inkeping.
Brosse breuk onder lage spanning treedt meestal op bij lagere temperaturen en de taaiheid van materialen neemt sterk af naarmate de temperatuur daalt.
Bovendien neemt met de ontwikkeling van laaggelegeerd staal met hoge sterkte de sterkte-index toe, terwijl de plasticiteit en taaiheid afnemen.
In veel gevallen ontstaat brosse breuk vanuit de laszone, waardoor het gebrek aan taaiheid in de las en de warmte-beïnvloede zone de primaire oorzaak is van brosse breuk onder lage spanning.
Antwoord:
De belangrijkste overwegingen voor gelaste verbindingen zijn als volgt:
Antwoord:
De basisvereisten voor gas snijden zijn als volgt:
(1) Het ontstekingspunt van het metaal moet lager liggen dan het smeltpunt.
(2) Het smeltpunt van het metaaloxide moet lager liggen dan dat van het metaal zelf.
(3) De verbranding van metaal in zuurstof moet een aanzienlijke hoeveelheid warmte produceren.
(4) De thermische geleidbaarheid van het metaal moet laag zijn.
Rood koper kan niet worden gesneden met een zuurstof-acetyleenvlam omdat de hoeveelheid warmte die wordt opgewekt door koperoxide (CuO) erg klein is en de thermische geleidbaarheid van koper erg hoog is. Hierdoor kan de warmte niet worden geconcentreerd in de buurt van de snede, waardoor het onmogelijk is om te snijden met gas.
Antwoord:
Het primaire doel van laspoeder is om slak te genereren door te reageren met metaaloxiden of niet-metalen onzuiverheden in het smeltbad, waardoor het slakproces wordt vergemakkelijkt.
Tegelijkertijd bedekt de gegenereerde slak het oppervlak van het smeltbad en fungeert als een barrière die het smeltbad isoleert van de omringende lucht. Deze isolatie voorkomt dat het metaal in het smeltbad voortdurend oxideert bij hoge temperaturen.
Antwoord:
(1) Lasstaven en vloeimiddelen moeten in een droge omgeving worden opgeslagen en indien nodig vóór gebruik worden gedroogd.
(2) De lasdraad en de oppervlakken van het lasstuk moeten schoon worden gehouden, vrij van water, olie, roest of andere verontreinigingen.
(3) De lasspecificatie moet nauwkeurig gekozen worden, rekening houdend met factoren zoals geschikte lasstroom en lassnelheid.
(4) De juiste lasmethode moet worden gebruikt, inclusief het gebruik van alkaline elektroden voor handmatig lassen. booglassen en kortsluitbooglassen, het verkleinen van het zwenkbereik van de elektrode, het vertragen van de bewegingssnelheid van de elektrode en het regelen van het starten en stoppen van de kortsluitboog.
(5) De montagespeling van de controlelas mag niet te groot zijn.
(6) Lasstaven met gebarsten deklagen, afschilfering, aantasting, excentriciteit en gecorrodeerde kernen mogen niet gebruikt worden.
Antwoord:
(1) Het gebruik van grafietelektroden wordt sterk aanbevolen. Deze elektroden zijn gemaakt van gietijzer met een hoge concentratie gegrafitiseerde elementen (zoals koolstof, silicium, enz.) toegevoegd aan de coating of lasdraad. Als alternatief kunnen ook gietijzerelektroden op nikkel- of koperbasis worden gebruikt.
(2) Voorafgaand aan het lassen is voorverwarming nodig om de materialen voor te bereiden. Tijdens het lassen is het belangrijk om de warmte te behouden en na het lassen wordt langzaam afkoelen aanbevolen om de afkoelsnelheid van de laszone te verminderen. Hierdoor wordt de tijd dat de smeltzone roodgloeiend is verlengd, waardoor de grafitisering voldoende is en de thermische spanning afneemt.
(3) Overweeg het gebruik van een soldeerproces om optimale resultaten te behalen.
Antwoord:
Flux speelt een cruciale rol bij het waarborgen van de laskwaliteit. Het dient de volgende functies:
Antwoord:
(1) Het lasapparaat moet worden gebruikt overeenkomstig de nominale lasstroom en belastingsduur en mag niet worden overbelast.
(2) Langdurige kortsluiting van het lasapparaat moet vermeden worden.
(3) De regelstroom moet onbelast werken.
(4) Inspecteer regelmatig het draadcontact, de zekering, de aarding en het regelmechanisme en zorg ervoor dat ze in goede staat verkeren.
(5) Houd het lasapparaat schoon, droog en goed geventileerd om binnendringen van stof en regen te voorkomen.
(6) Plaats het apparaat in een stabiele positie en schakel de voeding uit na gebruik.
(7) De lasmachine moet regelmatig onderhouden en geïnspecteerd worden.
Antwoord:
Brosse breuk is een plotseling fenomeen dat niet op tijd kan worden gedetecteerd en voorkomen. Als het zich eenmaal voordoet, kunnen de gevolgen ernstig zijn, wat leidt tot aanzienlijke economische verliezen en de veiligheid van mensen in gevaar brengt.
Daarom moet er meer aandacht worden besteed aan brosse breuken in gelaste constructies.
Antwoord:
Plasmaspuiten wordt gekenmerkt door een hoge plasmavlamtemperatuur die bijna alle vuurvaste materialen kan smelten, waardoor het geschikt is voor een breed scala aan spuittoepassingen. Het beschikt ook over een hoge stroomsnelheid van de plasmavlam, een uitstekend versnellingseffect van de poederdeeltjes en een superieure hechtsterkte van de coating.
Door zijn veelzijdigheid is plasmaspuiten ideaal voor verschillende keramische materialen en heeft het een breed toepassingsgebied, waardoor het de beste methode is voor het spuiten van keramisch materiaal.
Antwoord:
Om de lasprocedurekaart voor te bereiden, moet de bijbehorende lasprocedurekwalificatie worden geïdentificeerd en moet een verbindingsschets worden gemaakt op basis van de productassemblagetekening, de tekening voor de bewerking van onderdelen en de technische vereisten.
De lasprocedurekaart moet het kwalificatienummer van de lasprocedure, het lasprocedurekaartnummer, het tekeningnummer, de naam van de lasverbinding, het verbindingsnummer en de onderdelen van het lascertificaat bevatten.
De lasvolgorde moet worden voorbereid op basis van de lasprocedurekwalificatie, de werkelijke productieomstandigheden, het technisch personeel en de productie-ervaring.
Specifiek lasproces parameters moeten ook worden opgenomen op basis van de lasproceskwalificatie.
De inspectieautoriteit, de inspectiemethode en het inspectiepercentage van producten moeten worden bepaald in overeenstemming met de vereisten van producttekeningen en productnormen.
Antwoord:
Kooldioxide is een oxiderend gas dat de legeringselementen van een lasnaad kan verbranden tijdens het lasproces, waardoor de mechanische eigenschappen van de las aanzienlijk verminderen. Deze oxidatie kan leiden tot de vorming van poriën en spatten.
Om deze problemen aan te pakken, kunnen silicium en mangaan aan de lasdraad worden toegevoegd om een desoxiderende rol te spelen, waardoor lasoxidatie en spatten worden voorkomen.
Antwoord:
Het concentratiebereik van brandbaar gas, damp of stof in een brandbaar mengsel dat een explosie kan veroorzaken, wordt de explosiegrens genoemd.
De onderste concentratiegrens staat bekend als de onderste explosiegrens en de bovenste concentratiegrens staat bekend als de bovenste explosiegrens.
Verschillende factoren zoals temperatuur, druk, zuurstofgehalte, containerdiameter en andere kunnen de explosiegrens beïnvloeden. Een stijging van de temperatuur resulteert in een daling van de explosiegrens en hetzelfde gebeurt bij een stijging van de druk.
Bovendien zorgt een verhoging van de zuurstofconcentratie in het gemengde gas voor een verlaging van de onderste explosiegrens.
Voor brandbaar stof kunnen factoren zoals dispersie, vochtigheid en temperatuur ook de explosiegrens beïnvloeden.
Antwoord:
(1) Lassers moeten contact met ijzeren onderdelen vermijden tijdens elektrisch lassen. Ze moeten op rubberen isolatiekussens staan of rubberen isolatieschoenen en droge werkkleding dragen.
(2) Er moet een toezichthouder buiten het schip zijn die het werk van de lasser kan observeren en beluisteren. Er moet een schakelaar geïnstalleerd worden om de stroomtoevoer af te sluiten op basis van het signaal van de lasser.
(3) De spanning van draagbare lampen die in containers worden gebruikt, mag niet hoger zijn dan 12V. Het omhulsel van de transformator van de draagbare lamp moet betrouwbaar geaard zijn en het gebruik van een spaartransformator is verboden.
(4) Transformatoren voor draagbare lampen en lastransformatoren mogen niet in ketels en metalen containers worden gebracht.
Antwoord:
Bij smeltlassen worden atomen tussen de lasstukken gebonden, terwijl bij hardsolderen verbindt lassen met behulp van toevoegmetaal, een tussenmedium met een lager smeltpunt dan het lasmetaal.
Smeltlassen biedt verschillende voordelen, zoals hoge mechanische eigenschappen van lasverbindingen en een hoge productiviteit bij het verbinden van dikke en grote stukken. Het heeft echter ook een aantal nadelen, zoals grote spanningen en vervormingen en microstructuurveranderingen in de warmte-beïnvloede zone.
Hardsolderen heeft daarentegen voordelen zoals een lage verhittingstemperatuur, vlakke en gladde verbindingen en een mooi uiterlijk. Het resulteert ook in kleine spanningen en vervormingen. Nadelen zijn echter de lage sterkte van de verbinding en de hoge eisen die gesteld worden aan de montagespeling tijdens de assemblage.
Antwoord:
Kooldioxide is een oxiderend gas. Wanneer het gebruikt wordt als beschermgas bij het lassen, kan het ernstige oxidatie van gesmolten druppels en poolmetaal veroorzaken, wat resulteert in verbrandingsverlies van legeringselementen. Bovendien is het slecht verwerkbaar en kan het leiden tot poriën en grote spatten.
Daarom is het momenteel alleen geschikt voor het lassen van laag koolstofstaal en laag gelegeerd staalen wordt niet aanbevolen voor hooggelegeerd staal en non-ferrometalen. Vooral bij het lassen van roestvast staal kan het lascarburatie veroorzaken en de weerstand tegen interkristallijne corrosiewaardoor het minder vaak wordt gebruikt.
Argon daarentegen is een inert gas dat op geen enkele chemische manier reageert met gesmolten metaal, waardoor de chemische samenstelling van de lasnaad minimaal verandert. Lasnaden geproduceerd met argon hebben een goede kwaliteit en kunnen worden gebruikt voor verschillende gelegeerde staalsoorten, roestvast staal en non-ferrometalen.
Aangezien de prijs van argon geleidelijk daalt, wordt het een populaire optie voor het lassen van een groot aantal koolstofarme staalsoorten.
Antwoord:
16Mn staal bevat ongeveer 1% Mn in aanvulling op Q235A staal, wat resulteert in een koolstofequivalent van 0,345%~0,491%. Hierdoor heeft het staal goede lasprestaties. De verhardingstendens van 16Mn staal is echter iets hoger dan die van Q235A staal, dus bij het lassen van dikke en stijve structuren moeten kleinere parameters worden gebruikt om scheuren te voorkomen, vooral bij lage temperaturen. In dergelijke gevallen kan voor het lassen de juiste voorverwarming worden toegepast.
Voor booglassen met de hand wordt aanbevolen om E50 lasdraad te gebruiken. In gevallen waarin de groef niet kan worden geopend voor automatisch onder poederdek lassen, kan H08MnA lasdraad met vloeimiddel 431 worden gebruikt. Bij het afschuinen moet H10Mn2 lasdraad met vloeimiddel 431 worden gebruikt. Bij CO2-gasbeschermd lassen moet lasdraad H08Mn2SiA of H10MnSi worden gebruikt.
Als oprichter van MachineMFG heb ik meer dan tien jaar van mijn carrière gewijd aan de metaalbewerkingsindustrie. Door mijn uitgebreide ervaring ben ik een expert geworden op het gebied van plaatbewerking, verspaning, werktuigbouwkunde en gereedschapsmachines voor metalen. Ik denk, lees en schrijf voortdurend over deze onderwerpen en streef er voortdurend naar om voorop te blijven lopen in mijn vakgebied. Laat mijn kennis en expertise een aanwinst zijn voor uw bedrijf.
NL 
EN 
AR 
DE 
ES 
FR 
IT 
JA 
PT 
PT_BR 
RU 
KO