G en M Codes Lijst in CNC verspanen

Bij CNC-verspaning zijn G-codes en M-codes twee fundamentele programmeercommando's die worden gebruikt om de beweging en functionaliteit van bewerkingsmachines te besturen.

G-code, ook bekend als "geometrische code" of "voorbereidende code", wordt voornamelijk gebruikt om de beweging en positionering van het snijgereedschap te definiëren. Deze codes instrueren de machine onder andere over hoe te bewegen, zoals snelle beweging (G00), lineaire interpolatie (G01) en circulaire interpolatie (G02 en G03).

Anderzijds bestuurt M-code, ook bekend als "diverse code", diverse functies van de bewerkingsmachine, zoals rotatie van de spindel, afstelling van de koelvloeistofstroom en gereedschapswissel. Elke G- en M-code wordt meestal gevolgd door een nummer dat een specifieke functie of opdracht voorstelt.

Dankzij G- en M-codes kunnen CNC-bewerkingsmachines complexe bewerkingstaken uitvoeren. Door nauwkeurige programmeerinstructies sturen ze de acties van de bewerkingsmachine aan, wat resulteert in hoge precisie en hoogwaardige bewerkingseffecten.

Verschillende combinaties van G- en M-codes kunnen verschillende bewerkingen uitvoeren, waaronder boren, frezen en draaien. Het is echter belangrijk op te merken dat de CNC-systemen van verschillende fabrikanten variaties kunnen hebben in de specifieke betekenissen en toepassingen van deze codes. Raadpleeg daarom de handleiding van de specifieke bewerkingsmachine of neem contact op met de fabrikant om zeker te zijn van de juiste toepassing.

Samengevat zijn G-codes en M-codes onmisbare onderdelen van CNC-verspaning. Samen vormen ze de programmeertaal van CNC-bewerkingsmachines, waardoor het mechanische bewerkingsproces flexibeler en efficiënter wordt. Beheersing van de betekenis en toepassingen van deze codes is cruciaal voor CNC-programmeurs.

Wat is G-code?

G-code (ook bekend als RS-274) is de meest gebruikte programmeertaal voor numerieke besturing (NC) in computerondersteunde fabricage (CAM). Het is een gestandaardiseerde set instructies voor het besturen van geautomatiseerde bewerkingsmachines, waaronder CNC-freesmachines, draaibanken, 3D-printers en andere computergestuurde productieapparatuur.

G-code werd in de jaren 1950 ontwikkeld door de Electronic Industries Alliance (EIA) en heeft verschillende versies en implementaties gekend. Ondanks de naam omvat G-code niet alleen "G"-commando's (voorbereidende functies), maar ook "M"-codes (diverse functies), coördinaatwaarden en andere parameters die samen een uitgebreide machinebesturingstaal vormen.

De belangrijkste kenmerken en toepassingen van G-code zijn onder andere:

1. Bewegingsbesturing: Snelle positionering, lineaire en circulaire interpolatie en complexe paden genereren.
2. Gereedschap beheren: Gereedschap selecteren, spindelsnelheden regelen en koelsystemen beheren.
3. Coördinatensystemen: Werkcoördinaten definiëren en coördinatentransformaties uitvoeren.
4. Programmaverloop: Lussen, subroutines en voorwaardelijke verklaringen implementeren.
5. Machinespecifieke functies: Besturen van unieke functies van verschillende bewerkingsmachines.

G-code instructies volgen meestal een gestructureerd formaat, waarbij elke regel een enkel commando of een set parameters voorstelt. Bijvoorbeeld:

G01 X100 Y50 F500

Deze instructie zorgt ervoor dat de machine lineair (G01) beweegt naar de X-coördinaat van 100mm en Y-coördinaat van 50mm met een voedingssnelheid van 500mm/minuut.

Hoewel G-code de industriestandaard blijft, genereert moderne CAM-software G-code vaak automatisch vanuit 3D-modellen en gereedschapspadstrategieën, wat het programmeerproces voor complexe producten vereenvoudigt. Een goed begrip van de basisprincipes van G-code blijft echter cruciaal voor het optimaliseren van bewerkingsprocessen, het opsporen van problemen en het nauwkeurig afstellen van geautomatiseerde productieprocessen.

Wat is M-code?

M-code, kort voor Miscellaneous code, is een cruciaal onderdeel van CNC (Computer Numerical Control) programmering, specifiek gedefinieerd als een hulpfunctiecode in FANUC en andere besturingssystemen. Deze codes spelen een vitale rol bij het besturen van diverse niet-asbewegingsfuncties van de bewerkingsmachine, als aanvulling op G-codes die voornamelijk motion en snijbewerkingen behandelen.

M-codes worden gebruikt om opdracht te geven voor hulpbewerkingen die essentieel zijn voor het algehele bewerkingsproces, maar die niet direct te maken hebben met het verplaatsen van snijgereedschap of het positioneren van het werkstuk. Deze functies kunnen zijn:

1. Regeling koelvloeistof (bijv. M08 voor koelvloeistof aan, M09 voor koelvloeistof uit)
2. Spilbewerkingen (bijv. M03 voor spil rechtsom, M04 voor linksom, M05 voor spilstop)
3. Gereedschap wisselen (bijv. M06 voor automatisch wisselen van gereedschap)
4. Programmastroomregeling (bijv. M00 voor programmastop, M01 voor optionele stop)
5. Palletwissels (bijv. M60 in sommige systemen)
6. Speciale machinefuncties (bijv. M21, M22 voor aangepaste bewerkingen die specifiek zijn voor een bepaalde machine)

De implementatie en specifieke functies van M-codes kunnen enigszins verschillen tussen verschillende machinefabrikanten en besturingssystemen, hoewel veel standaardcodes algemeen erkend worden door alle platforms. Het juiste gebruik van M-codes is essentieel voor een efficiënte en veilige werking van CNC machines, waardoor een nauwkeurige besturing van verschillende machinefuncties tijdens het productieproces mogelijk is.

G en M Codes Lijst

1. FANUC draaibank G-code

2. FANUC freesmachine G-code

3. FANUC M-code

4. Siemens freesmachine G-code

5. Siemens 802S / CM vaste cyclus

6. Siemens 802DM / 810 / 840DM vaste cyclus

7. Siemens draaibank G-code

8. SIEMENS 801, 802S/CT, 802SeT vaste cyclus

9. SIEMENS 802D, 810D/840D vaste cyclus

10. HNC-draaibank G-code

11. HNC-draaibank G-code

12. HNC freesmachine G-code

13. HNC M-code

14. KND 100 freesmachine G-code

15. KND 100 draaibank G-code

16. KND 100 M code

17. GSK980 draaibank G-code

18. GSK980T M instructie

19. GSK928 TC / TE G-code

20. GSK928 TC / TEM code

21. GSK990M G-code

22. GSK990M M code

23. GSK928MA G-code

24. GSK928MAMcode

25. Mitsubishi E60 freesmachine G-code

26. DASEN 3I freesmachine G-code

27. DASEN 3I draaibank G-code

28. Huaxing draaibank G-code

29. Huaxing draaibank M code

30. Huaxing freesmachine G-code

31. Huaxing freesmachine M-code

32. Renhe 32T G-code

33. Renhe 32T M code

34. SKY 2003N M G-code

35. SKY 2003N M M-code

Hoe selecteer je de juiste G-codes en M-codes voor het programmeren op basis van verschillende CNC-systemen?

Om de juiste G-codes en M-codes te selecteren voor het programmeren op basis van verschillende CNC systemen, is een uitgebreide aanpak nodig die rekening houdt met systeemspecificaties, verwerkingsvereisten en best practices uit de industrie. Hier volgt een geoptimaliseerde uitleg:

Systeemspecifieke kennis:

Begrijp grondig de kenmerken en mogelijkheden van het specifieke CNC systeem waarmee u werkt (bijv. Fanuc, Siemens, Heidenhain). Elk systeem kan unieke implementaties van G- en M-codes, aangepaste cycli of eigen functies hebben. Raadpleeg de programmeerhandleidingen van de fabrikant en blijf op de hoogte van de nieuwste firmwareversies en ondersteunde functies.

Code Functionaliteit en Hiërarchie:

De fundamentele functies van G- en M-codes onder de knie krijgen:

• G-codes: Bewegingsbesturing, selectie van coördinatensystemen, ingeblikte cycli, enz.
• M-codes: Hulpfuncties zoals spindelbesturing, koelmiddelbeheer, gereedschapswissel.
  De modale aard van bepaalde codes en hun hiërarchie binnen het besturingssysteem begrijpen om conflicten te voorkomen en een juiste uitvoering te garanderen.

Procesgestuurde selectie:

Kies codes op basis van de specifieke bewerkingen en productvereisten:

• Voor contouren: G01 (lineaire interpolatie), G02/G03 (circulaire interpolatie)
• Voor snelle bewegingen: G00 (snelle positionering)
• Voor complexe geometrieën: Overweeg het gebruik van parametrische programmering of ingeblikte cycli
• Voor gereedschapsbeheer: Passende M-codes voor gereedschapswissels en koelmiddelcontrole

Optimalisatie voor efficiëntie:

Selecteer codes die de bewerkingsefficiëntie optimaliseren:

• Gebruik, indien van toepassing, bewerkingscodes voor hoge snelheden (bijvoorbeeld G05.1 voor Fanuc).
• Cycli in blik implementeren (bijvoorbeeld G81 voor boren) om de programmalengte te beperken en het programmeren te vereenvoudigen
• Gebruik geavanceerde functies zoals TCPC (Tool Centre Point Control) voor 5-assig bewerken wanneer beschikbaar

Coördinatensystemen en werkstukinstelling:

Coördinatensysteemcodes juist selecteren en gebruiken:

• G54-G59 voor werkstukcoördinatensystemen
• G17/G18/G19 voor vlakkeuze bij circulaire interpolatie en cycli in blik
  Overweeg het gebruik van functies zoals coördinaatsysteemrotatie (G68) voor meerzijdige bewerkingen, indien van toepassing.

Veiligheid en naleving:

Neem veiligheidsgerelateerde codes en best practices op:

• Gebruik M00 (programmastop) of M01 (optionele stop) voor kritieke inspectiepunten.
• G43 (gereedschapslengtecompensatie) implementeren om botsingen te voorkomen
• Neem M30 (programma-einde en terugspoelen) op om ervoor te zorgen dat het programma correct wordt beëindigd.

Machinespecifieke optimalisaties:

Maak gebruik van machinespecifieke functies:

• Voor bewerkingscentra met hoge snelheid: Gebruik look-ahead functies (bijv. G05.1 Q1 voor Fanuc).
• Voor meerassige machines: RTCP (Rotation Tool Center Point)-functies implementeren indien beschikbaar
• Voor draai-freescentra: Gebruik gespecialiseerde codes voor het synchroniseren van spindels en live gereedschap

Testen en valideren:

Test je codeselecties grondig:

• Gebruik simulatiesoftware om gereedschapstrajecten te controleren en mogelijke problemen te identificeren
• Voer 'dry runs' en 'single block'-uitvoeringen uit om ervoor te zorgen dat de code goed werkt
• Valideer het programma op de echte machine, te beginnen met verlaagde voedingssnelheden voor de veiligheid

Documentatie en standaardisatie:

Ontwikkel en onderhoud een gestandaardiseerde codebibliotheek voor veelvoorkomende bewerkingen binnen je organisatie. Dit bevordert consistentie, vermindert programmeerfouten en vergemakkelijkt kennisoverdracht tussen teamleden.

Door deze uitgebreide aanpak te volgen, kunt u de meest geschikte G- en M-codes selecteren voor uw specifieke CNC-systeem, zodat u verzekerd bent van efficiënte, veilige en geoptimaliseerde bewerkingsprocessen. Vergeet niet om uw kennis voortdurend bij te werken naarmate de CNC technologie en programmeertechnieken zich ontwikkelen.

Hoe kunnen G-codes en M-codes in de praktijk van CNC-bewerking effectief worden gecombineerd om de bewerkingsefficiëntie en -precisie te verbeteren?

In de praktijk van CNC-verspaning is het effectief combineren van G-codes en M-codes cruciaal voor het verbeteren van de bewerkingsefficiëntie en -precisie. Deze integratie vereist een grondige kennis van beide codetypes en hun strategische toepassing binnen het bewerkingsproces.

G-codes, die de bewegingen van gereedschappen en snijbewerkingen regelen, vormen de ruggengraat van CNC-programmering. De belangrijkste G-codes zijn G00 (snelle positionering), G01 (lineaire interpolatie), G02/G03 (circulaire interpolatie) en G81-G89 (cycli voor boren, kotteren en tappen). M-codes daarentegen beheren hulpfuncties zoals koelmiddelbesturing (M08/M09), spindelbesturing (M03/M04/M05) en gereedschapswissels (M06).

De bewerkingsefficiëntie en -precisie optimaliseren:

1. Gereedschapsbanen stroomlijnen: Gebruik geavanceerde G-code functies zoals G70 (nabewerkingscyclus) en G71-G73 (verspaningscycli) voor efficiënte materiaalverwijdering. Gebruik waar nodig bewerkingstechnieken op hoge snelheid met G05 (hogesnelheidsmodus), zodat de cyclustijden korter worden terwijl de nauwkeurigheid behouden blijft.
2. Snijparameters optimaliseren: Combineer G96 (constante oppervlaktesnelheidsregeling) met de juiste M-codes voor spindelsnelheidsregeling om optimale snijcondities te behouden tijdens het proces, vooral voor onderdelen met verschillende diameters.
3. Intelligent koelmiddelbeheer: Gebruik M08/M09 in combinatie met koelmiddelactivering door het gereedschap (bijv. M88) op kritieke punten in het programma. Dit zorgt voor een goede koeling en spaanafvoer, vooral tijdens hoognauwkeurige bewerkingen of bij het bewerken van moeilijke materialen.
4. Adaptieve gereedschapswissel: Implementeer slimme strategieën voor gereedschapswissels met M06 in combinatie met G-codes voor het bewaken van de standtijd (G43.4 voor het compenseren van de gereedschapslengte). Dit minimaliseert onnodige gereedschapswissels en zorgt voor een consistente bewerkingskwaliteit.
5. Coördinatensysteem optimaliseren: Gebruik meerdere coördinatensystemen (G54-G59) in combinatie met G92 (instelling coördinatensysteem) om de insteltijden te minimaliseren voor complexe onderdelen of opdrachten met meerdere bewerkingen.
6. Meettasters en metingen tijdens het proces: Integreer tastercycli (G31) met M-codes voor automatische uitlijning van het werkstuk en controle van de afmetingen tijdens het proces, waardoor de algehele nauwkeurigheid toeneemt en het uitvalpercentage daalt.
7. Macro programmeren: Ontwikkel aangepaste macro's die G-codes en M-codes combineren voor vaak herhaalde bewerkingen. Dit verbetert niet alleen de programmeerefficiëntie, maar zorgt ook voor consistentie in complexe bewerkingsvolgorden.
8. Geoptimaliseerde versnelling/vertraging: Gebruik G05.1 (AI-contourbesturing) in combinatie met de juiste M-codes voor servobesturing om de machinedynamiek te optimaliseren, met name voor complexe contouren of snelle bewerkingen.
9. Gesynchroniseerde hulpbewerkingen: Coördineer M-codes voor hulpfuncties (bijv. palletwissels, stanginvoer) met G-code-sequenties om niet-snijtijd te minimaliseren en machinegebruik te maximaliseren.
10. Geavanceerde ingeblikte cycli: Gebruik gespecialiseerde ingeblikte cycli zoals G76 (fijnboorcyclus) of G83 (pikboorcyclus) in combinatie met de juiste M-codes voor koelmiddel- en spindelbesturing om uitdagende bewerkingen te optimaliseren.

Door deze G-codes en M-codes strategisch te combineren, kunnen CNC-programmeurs zowel de bewerkingsefficiëntie als de precisie aanzienlijk verbeteren. Deze aanpak vereist een grondig begrip van de mogelijkheden van de machine, de materiaaleigenschappen van het werkstuk en de specifieke vereisten van elke bewerking. Voortdurende optimalisatie en verfijning van deze codecombinaties, gebaseerd op praktijkgegevens en opkomende technologieën, zullen de grenzen van de CNC bewerkingsmogelijkheden verder verleggen.