Kiezen tussen massieve en fluxgevulde lasdraden kan een ontmoedigende taak zijn. Wist u dat de juiste keuze de kwaliteit en efficiëntie van uw lassen aanzienlijk kan beïnvloeden? Deze gids vereenvoudigt het keuzeproces en legt uit hoe je lasdraadtypes kunt afstemmen op specifieke staalsoorten, lasomstandigheden en prestatiebehoeften. Aan het einde van het artikel zult u de belangrijkste verschillen en toepassingen van beide draadtypes begrijpen, zodat u weloverwogen beslissingen kunt nemen voor uw lasprojecten. Duik erin om uw lasvaardigheden te verbeteren en optimale resultaten te garanderen!
De keuze van de lasdraad moet gebaseerd zijn op het soort staal dat gelast moet worden, de kwaliteitseisen van de lasdelen, de lasconstructievoorwaarden (plaatdikte, vorm van de groef, laspositie, lasomstandigheden, warmtebehandeling na het lassen, lasbewerking, enz.
De volgorde voor het selecteren van lasdraad is als volgt:
① Selecteer lasdraad op basis van het type staal in de te lassen constructie.
Voor koolstofstaal en laag gelegeerd staal met hoge sterkte wordt voornamelijk het principe van "gelijke sterkte aanpassing" gevolgd, waarbij de lasdraad wordt geselecteerd die voldoet aan de eisen voor mechanische prestaties.
Voor hittebestendig staal en weerbestendig staal ligt de nadruk vooral op de consistentie of gelijkenis van de chemische samenstelling van het lasmetaal en het moedermateriaal, om te voldoen aan de eisen voor hittebestendigheid en corrosiebestendigheid.
② Selecteer lasdraad op basis van de kwaliteitseisen van het te lassen onderdeel (vooral slagvastheid).
Met betrekking tot de lascondities, groefvorm, proporties beschermgas en andere technische omstandigheden, moeten de lasmaterialen worden geselecteerd die de maximale lasefficiëntie bereiken en de laskosten verlagen, zodat de prestaties van de lasmaterialen worden gewaarborgd. gelaste verbinding.
③ Selecteer lasdraad op basis van de laspositie ter plaatse.
Selecteer, afhankelijk van de plaatdikte van het te lassen werkstuk, de diameter van de gebruikte lasdraad, bepaal de gebruikte stroomwaarde en raadpleeg de productintroductiematerialen en gebruikservaringen van verschillende fabrikanten om het lasdraadmerk te selecteren dat geschikt is voor de laspositie en het huidige gebruik.
De prestaties van het lasproces omvatten boogstabiliteit, grootte en hoeveelheid van de spatdeeltjes, slakverwijdering, lasuiterlijk en vorm. Voor de lassen van koolstofstaal en laaggelegeerd staal (met name semi-automatisch lassen), worden de lasmethode en lasmaterialen voornamelijk geselecteerd op basis van de prestaties van het lasproces.
De vergelijking van de lasprocesprestaties van gas-afgeschermd lassen met massieve draad en gevulde draad is weergegeven in tabel 1.
Tabel 1 Vergelijking van de lasprocesprestaties tussen lassen met een massieve lasdraad en lassen met een smeltkern bij gasbeschermd lassen
| Prestaties lasproces | Massieve lasdraad | CO2 lassen, gevulde lasdraad. | ||||
| CO2 Lassen | Ar+CO2 Lassen | Slakkenvorm | Metaal Poeder Type | |||
| Moeilijke bediening | Plat lassen | Ultradun blad (δ≤2mm) Dun blad (δ<6mm) Middelgroot vel (δ>6mm) Dik vel (δ>25mm) | Enigszins slecht Gemiddeld Goed Goed | Superieur Superieur Goed Goed | Enigszins slecht Uitstekend Goed Goed | Enigszins slecht Uitstekend Goed Goed |
| Horizontaal Lassen onder een hoek | Enkele laag Meerlagig | Over het algemeen Over het algemeen | Goed Goed | Superieur Superieur | Goed Goed | |
| Verticaal lassen | Naar beneden Naar beneden | GoedGoed | Uitstekend Uitstekend | Superieur Superieur | Enigszins inferieur Enigszins inferieur | |
| Lasnaad Uiterlijk | Plat lassen Horizontaal hoeklassen Verticaal lassen Boven het hoofd lassen | Gemiddeld Onder het gemiddelde Gemiddeld Onder het gemiddelde | Superieur Superieur Superieur Goed Superieur | Superieur Superieur Superieur Superieur Superieur | Uitstekend Goed Gemiddeld Onder het gemiddelde | |
| Andere | Boogstabiliteit Smeltdiepte Spatten Slak Verwijderbaarheid Randbijt | Algemeen Uitstekend Slecht – Uitstekend | Uitstekend Uitstekend Uitstekend – Uitstekend | Superieur Superieur | Superieur Superieur Superieur Enigszins inferieur Superieur | |
Lasdraad en flux zijn verbruiksmaterialen bij onder poederdek lassen. Lassen met een breed scala aan metaalachtige materialenvan koolstofstaal tot hoge nikkellegeringen, kan worden uitgevoerd met lasdraad en vloeimiddel.
Bij de keuze van de lasdraad voor ondergedompeld booglassen moet rekening worden gehouden met de invloed van zowel de fluxcomponenten als het basismateriaal.
Om verschillende lasnaadsamenstellingen en mechanische eigenschappen te verkrijgen, kan een combinatie van één soort vloeimiddel (voornamelijk gesmolten vloeimiddel) met verschillende soorten lasdraad worden gebruikt, of kan één soort lasdraad worden gecombineerd met verschillende soorten vloeimiddel (voornamelijk gesinterd vloeimiddel).
Voor een gegeven lasstructuurDe te gebruiken lasdraad en lasstroom moeten worden bepaald na een uitgebreide analyse van de samenstelling van de staalsoort, de eisen aan de lasnaadprestaties en de wijzigingen in de lasprocesparameters.
Tijdens het booglassen onder poederdek dient de flux twee doelen: het lasmetaal beschermen en een metallurgische behandeling uitvoeren. De lasdraad fungeert als het toevoegmetaal, terwijl er ook legeringselementen aan de las worden toegevoegd om deel te nemen aan metallurgische reacties.
(1) Lasdraden voor laag koolstofstaal en laag Gelegeerd staal
Er zijn drie veelgebruikte lasdraden voor het onder poederdek lassen van laag koolstofstaal en laag gelegeerd staal:
(2) Staal met hoge sterkte Draad
Dit type lasdraad bevat meer dan 1% mangaan en tussen 3% tot 0,8%, zoals H08MnMoA en H08Mn2MoA. Het wordt gebruikt voor het lassen van laaggelegeerd staal met hoge sterkte.
Om de lasprestaties te verbeteren kunnen Ni, Cr, V en Re worden toegevoegd aan de lasdraad, gebaseerd op de samenstelling en prestatievereisten van staal met hoge sterkte. De MN-MO lasdraad wordt meestal gebruikt voor lasmetaal met een treksterkte van 590MPa, zoals H08MnMoA.
Lasmetaal met een sterkte van 590MPa gebruikt vaak lasdraad uit de Mn-Mo serie, zoals H08MnMoA, H08Mn2MoA, H10Mn2Mo, enz.
Lasnaden met een sterkte van 690 tot 780MPa gebruiken vaak lasdraad uit de Mn-Cr-Mo serie, Mn-Ni-Mo serie of Mn-Ni-Cr-Mo serie.
Wanneer een hogere taaiheid vereist is voor de lasnaad, kan een Ni-houdende lasdraad worden gebruikt, zoals H08CrNi2MoA, enz.
Bij het lassen van staalsoorten met een sterkte van minder dan 690MPa kunnen gesmolten vloeimiddelen en gesinterde vloeimiddelen worden gebruikt.
Bij het lassen van staal met hoge sterkte en een sterkte van 780MPa moet gesinterde flux worden gebruikt om een hoge taaiheid te bereiken, naast het kiezen van de juiste lasdraad.
Zie Tabel 2 voor de mechanische eigenschappen, kenmerken en toepassingen van onderpoederde booglasdraad.
Tabel 2: Mechanische eigenschappen, kenmerken en gebruik van onder poederdek lassen massieve draad
| Kwaliteit lasdraad | Diameter /mm | Functies en toepassingen | Mechanische eigenschappen van oppervlaktemetaal. | |||
| Treksterkte σb /MPa | Opbrengststerkte σS /MPa | Rek δ5 / % | Impact Energie AkV / J | |||
| H08A | 2.0～5.0 | Koolstofarm structureel staal lassen draad wordt meestal gebruikt bij ondergedompeld booglassen, in combinatie met lasfluxen zoals HJ430, HJ431 en HJ433. Het wordt gebruikt voor het lassen van koolstofarme staalsoorten en bepaalde laaggelegeerde staalsoorten (zoals 16Mn). | 410～550 | ≥330 | ≥22 | ≥27(0℃) |
| H08MnA | 2.0～5.8 | Lassen van koolstofstaal draad, gebruikt in combinatie met flux voor ondergedompeld booglassen, resulteert in lasnaadmetaal met uitstekende mechanische eigenschappen. Het wordt gebruikt voor ondergedompeld booglassen van koolstofstaal en laaggelegeerd staal met overeenkomstige sterktes (zoals 16Mn, enz.) in boilers en drukvaten. | 410～550 | ≥330 | ≥22 | ≥27(0℃) |
| H10Mn2 | 2.0～5.8 | De verkoperde lasdraad voor onder poederdek lassen, in combinatie met de fluxen HJ130, HJ330 en HJ350 voor het lassen, produceert lasnaden met uitstekende mechanische eigenschappen. Het wordt gebruikt voor onder poederdek lassen van constructies van koolstofstaal en laaggelegeerd staal (zoals 16Mn, 14MnNb, enz.). | 410～550 | ≥330 | ≥22 | - |
| H10MnSi | 2.0～5.0 | Verkoperd lasdraad, wanneer gebruikt met de bijbehorende flux, kan lasmetaal produceren met goede mechanische eigenschappen. Het biedt een hoge lasefficiëntie en betrouwbare laskwaliteit. Het wordt gebruikt voor het lassen van belangrijke constructies van koolstofstaal en laaggelegeerd staal. | 410～550 | ≥330 | ≥22 | ≥27(0℃) |
| HYD047 | 3.0～5.0 | De lasdraad, die wordt gecombineerd met de flux HJ107, levert een gesmolten metaal op met een uitstekende weerstand tegen extrusie en korrelslijtage. De anti-scheurprestaties zijn uitstekend en er is geen scheurvorming in koud lassen. Het oppervlak van de lasdraad is naadloos en kan worden verkoperd, wat het lassen eenvoudig maakt. De boog is stabiel, met een sterke weerstand tegen netspanningsschommelingen en goede procesprestaties. Het wordt vaak gebruikt voor het bekleden van het oppervlak van de extrusierol van de walserij. | - | - | - | - |
(3) Laskabel voor roestvrij staal
De samenstelling van de lasdraad die gebruikt wordt voor roestvast staal moet gelijk zijn aan die van het roestvast staal dat gelast wordt. Voor chroom roestvrij staalmoeten lasdraden zoals HoCr14, H1Cr13 en H1Cr17 worden gebruikt.
Voor chroomnikkel roestvrij staal moeten lasdraden zoals H0Cr19Ni9, HoCr19Ni9 en HoCr19Ni9Ti worden gebruikt. Voor roestvast staal met ultralaag koolstofgehalte moeten overeenkomstige lasdraden met ultralaag koolstofgehalte zoals HOOCr19Ni9 worden gebruikt.
De flux die wordt gebruikt bij onder poederdek lassen kan van het smelttype of het sintertype zijn. De oxideerbaarheid van de flux moet laag zijn om het verbrandingsverlies van legeringselementen.
Momenteel wordt gesinterde flux voornamelijk in het buitenland gebruikt voor lassen van roestvrij staalterwijl het smelten van flux de belangrijkste methode in China blijft, hoewel gesinterde flux wordt ontwikkeld en aan populariteit wint.
Gasbeschermd lassen wordt onderverdeeld in drie typen: inert gasbeschermd lassen (zoals TIG-lassen (Tungsten Inert Gas) en MIG-lassen (Metal Inert Gas), actief gasbeschermd lassen (Metal Active Gas (MAG) lassen) en zelfbeschermd lassen.
Gerelateerde lectuur: MIG vs TIG-lassen
Zuiver argon (Ar) wordt gebruikt voor TIG-lassenterwijl Argon gemengd met 2% zuurstof (Ar + 2% O2) of Argon gemengd met 5% kooldioxide (Ar + 5% CO2) vaak gebruikt wordt voor MIG-lassen. Kooldioxide (CO2) gas wordt voornamelijk gebruikt voor MAG lassen.
Om de procesprestaties van CO2-lassen te verbeteren, kan ook een mengsel van CO2 + Argon of CO2 + Argon + Zuurstof, of gevulde draad worden gebruikt.
(1) TIG lasdraad
Bij TIG-lassen kan wel of geen lasdraad worden gebruikt. Als er geen toevoegdraad wordt gebruikt, wordt het basismetaal direct verbonden nadat het is gesmolten door de laswarmte.
In gevallen waarin lasdraad wordt gebruikt, blijft de samenstelling van de lasdraad na het smelten ongewijzigd vanwege het zuivere argon schermgas dat oxidatie voorkomt.
Hierdoor is de samenstelling van de lasdraad hetzelfde als die van de las. Sommige lassers gebruiken ook de basis metaalsamenstelling als de samenstelling van de lasdraad om consistentie tussen het basismetaal en de las te garanderen.
TIG-lassen biedt lage lasenergie, hoge lassterkteplasticiteit en taaiheid en kan gemakkelijk voldoen aan de prestatievereisten.
(2) MIG en MAG lasdraden
De MIG-methode wordt voornamelijk gebruikt voor het lassen van hooggelegeerd staal, zoals roestvast staal. Om de boogkarakteristieken te verbeteren, wordt een geschikte hoeveelheid zuurstof (O2) of kooldioxide (CO2) toegevoegd aan argongas, wat de MAG-methode wordt genoemd. Bij het lassen van gelegeerd staal kan de toevoeging van 5% CO2 aan argon de anti-porositeit van de las verbeteren.
Bij het lassen van roestvast staal met ultralaag koolstofgehalte kan echter alleen Argon gemengd met 2% zuurstof worden gebruikt om lascarburatie te voorkomen. Momenteel wordt MIG-lassen van laaggelegeerd staal vervangen door MAG-lassen met Argon gemengd met 20% CO2.
Tijdens MAG-lassen vereist de aanwezigheid van oxidatie in het beschermgas een toename van desoxiderende elementen zoals Silicium (Si) en Mangaan (Mn) in de lasdraad.
Andere componenten van de lasdraad kunnen overeenkomen of verschillen van het basismetaal. Bij het lassen van staal met hoge sterkte is het koolstofgehalte (C) in de las meestal lager dan dat van het basismetaal en moet het mangaangehalte (Mn) hoger zijn, zowel voor deoxidatie als voor de samenstelling van de legering.
Om de taaiheid bij lage temperatuur te verbeteren, mag het siliciumgehalte (Si) in de las niet te hoog zijn.
(3) CO2 lasdraad
CO2 is een actief gas met sterke oxidatie, dus de lasdraad die gebruikt wordt voor CO2-lassen moet hoge desoxiderende elementen bevatten zoals mangaan (Mn) en silicium (Si). Mn-Si lasdraad, zoals h08mnsia, H08Mn2SiA, h04mn2sia, etc., wordt meestal gebruikt voor CO2-lassen.
De diameter van CO2 lasdraad varieert van 0,89 mm tot 2,0 mm, waarbij draaddiameters kleiner dan of gelijk aan 2 mm worden beschouwd als dunne draad CO2 lassen en draaddiameters groter dan of gelijk aan 1,6 mm worden beschouwd als dikke draad CO2 lassen.
H08Mn2SiA lasdraad is een veelgebruikte CO2 lasdraad met goede procesprestaties, geschikt voor het lassen van laaggelegeerd staal met een sterkteklasse onder 500MPa.
Voor staal met hogere sterkte-eisen moet lasdraad worden gebruikt die molybdeen (Mo) bevat, zoals H10MnSiMo.
Elektroslaklassen is een geschikte methode voor het lassen van middelgrote en dikke platen. De elektroslaklassen draad dient voornamelijk als toevoegmetaal en voor legeringsdoeleinden.
De meest gebruikte draadkwaliteiten voor laag koolstofstaal en laag gelegeerd hoogsterkte staal onder poederdek lassen staan in Tabel 3.
Tabel 3 Veelgebruikte draadkwaliteiten voor laag koolstofstaal en laag gelegeerd hoogsterkte staal onder poederdek lassen.
| Lassen Staal Aantal | Veelgebruikte lasdraadmodellen | |
| Q235, Q255 15，20，25 16Mn，09Mn2 15MnV，15MnVCu 15MnVN, 14MnMoV, 18MnMoNb | H08MnA H08MnA，H10Mn2 H08Mn2Si，H10MN2，H10MnSi，H08MnMoA H08MnMoA，H08Mn2MoVA H10Mn2MoVA，H10Mn2Mo |
De eerste twee letters van het merk, "HS", staan voor lasdraden van non-ferrometalen en gietijzer. Het eerste cijfer in het merk geeft het academische samenstellingstype lasdraad aan, en het tweede en derde cijfer geven verschillende merken van hetzelfde type lasdraad aan.
(1) Oppervlakken Lassen Draad
Er zijn momenteel twee hoofdtypen gecementeerd carbide lasdraden voor surfacing: gietijzer met een hoge chroomlegering (Solmait) en een kobaltlegering (Stellite).
Gietijzer met een hoog chroomgehalte biedt een goede weerstand tegen oxidatie en cavitatie, een hoge hardheid en een goede slijtvastheid. Legeringen op basis van kobalt behouden een hoge hardheid en goede corrosiebestendigheid bij hoge temperaturen tot 650 graden.
Lasdraden met een laag koolstofgehalte en een laag wolfraamgehalte hebben een goede taaiheid, terwijl lasdraden met een hoog koolstofgehalte en een hoog wolfraamgehalte een hoge hardheid hebben maar een slechte slagvastheid.
Lasdraad voor het opduiken van harde legeringen kan worden bedekt met zuurstofacetyleen, gas elektrisch lassenen andere methoden.
Hoewel zuurstofacetyleen surfacing een lage productie-efficiëntie heeft, is de apparatuur eenvoudig, de lasdiepte ondiep en de hoeveelheid gesmolten basismetaal klein, wat resulteert in een hoge oppervlaktekwaliteit. Daarom wordt het op grote schaal gebruikt.
De samenstelling, kenmerken en toepassingen van veelgebruikte harde legering hardfacing lasdraden worden getoond in Tabel 11.
Tabel 11: Samenstelling, eigenschappen en toepassingen van veelgebruikte harde lasdraden voor legeringen
| Rang | Naam | Chemische samenstelling /% | De hardheid van de oppervlaktelaag bij kamertemperatuur is HRC. | Belangrijkste functies en toepassingen |
| HS101 | Hoog Chroom Gietijzer Overlay Lasdraad | C2.5～3.3 Cr25~31 Ni3～5 Si2,8~4,2 Fe Overtollig materiaal | 48～54 | De deklaag heeft een uitstekende weerstand tegen oxidatie en gascorrosie, een hoge hardheid en een goede slijtvastheid. Het moet echter niet worden gebruikt boven 500℃ omdat dit de hardheid vermindert. Het is geschikt voor overlay lastoepassingen die slijtvastheid, oxidatiebestendigheid of gascorrosiebestendigheid vereisen, zoals graafmachinetanden, pompbussen, kleppen van dieselmotoren, uitlaatschoepen enz. |
| HS103 | Hoog Chroom Gietijzer Overlay Lasdraad | C3～4 Cr25～32 Co4～6 B0.5～1.0 Fe Overtollig materiaal | 58～64 | De deklaag heeft een uitstekende oxidatieweerstand, hoge hardheid en goede slijtvastheid, maar een slechte slagvastheid. Het is moeilijk te snijden en kan alleen worden geslepen. Het wordt gebruikt in toepassingen die een sterke slijtvastheid vereisen, zoals tandwielboorassen, graafmachines voor kolenboringen, brekerrollen, pompframes, mengbladen, enz. |
| HS111 | Kobalt-gebaseerde overlay lasdraad (gelijkwaardig aan AWSRCoCr-A) | C0.9～1.4 Cr26～32 W3.5～6.0 Fe≤2,0 Co Overtollig materiaal | 40～45 | De Co-Cr-W-legering met het laagste C- en W-gehalte heeft de beste taaiheid, is bestand tegen schokken onder koude en warme omstandigheden, heeft een kleine neiging tot barsten en is goed bestand tegen corrosie, hitte en slijtage. Het wordt gebruikt in situaties die een goede slijtage- en corrosiebestendigheid bij hoge temperaturen vereisen, zoals hogedrukkleppen met hoge temperatuur, hete schaarbladen, warm smeden sterft, enz. |
| HS112 | Kobalt-gebaseerde overlay lasdraad (gelijkwaardig aan AWSRCoCr-B) | C1.2～1.7 Cr26～32 W7～9.5 Fe≤2,0 Co Overtollig materiaal | 45～50 | Deze Co-Cr-W-legering heeft een gemiddelde hardheid, een betere slijtvastheid dan HS111, maar een iets mindere plasticiteit. Het heeft een goede weerstand tegen corrosie, hitte en slijtage en kan deze eigenschappen behouden bij temperaturen tot 650 ℃. Het wordt gebruikt voor overlay-lassen van hogedrukkleppen op hoge temperatuur, kleppen van verbrandingsmotoren, synthetische vezelschaarbladen, hogedrukpompbussen en binnenvoeringbussen, warmwalsen, enz. |
| HS113 | Kobalt-gebaseerde overlay lasdraad | C2.5～3.0 Cr27~33 W15～19 Fe≤2,0 Co Overtollig materiaal | 55～60 | De overlay heeft een hoge hardheid en uitstekende slijtvastheid, maar een slechte slagvastheid en een grote neiging tot scheuren tijdens het overlay-lassen. Het heeft een goede weerstand, hittebestendigheid en slijtvastheid en kan deze eigenschappen behouden bij temperaturen tot 650℃. Het wordt voornamelijk gebruikt voor opleglassen van tandwielboorlagers, ketel roterende bladen, brekerbladen, schroeftransporteurs en andere slijtagedelen. |
| HS114 | Kobalt-gebaseerde overlay lasdraad | C2.4～3.0 Cr27~33 W11～14 Fe≤2,0 Co Overtollig materiaal | ≥52 | Koolstofrijke Co-Cr-W legering overlay lasdraad heeft een goede slijtvastheid en corrosiebestendigheid, maar een slechte slagvastheid. Het wordt voornamelijk gebruikt voor opleglassen van gasturbines die op hoge temperatuur werken, turbinebladen van vliegtuigmotoren, lagers van tandwielboren, roterende bladen van boilers en andere slijtagedelen. |
| HS115 | Kobalt-gebaseerde overlay lasdraad (gelijkwaardig aan AWSSRCoCr-E) | C0.15～0.35 Cr25,5～29 Mo5~6 Ni1,75~3,25 Co Overtollig materiaal | ≥27 | De Mo versterkte lage koolstof Cr-Mo lasdraad heeft een goede weerstand tegen corrosie op hoge temperatuur, slagvastheid en sterkte op hoge temperatuur. Het wordt gebruikt voor opleglassen van diverse kleppen, klepzittingen, turbinebladen, gietmallen en extrusievormen. |
| HS116 | Kobalt-gebaseerde overlay lasdraad (gelijkwaardig aan AWSRCoCr-C) | C0.70～1.20 Cr30～34 W12.5～15.5 Co Overtollig materiaal | 46～50 | De deklaag heeft een hogere slijtvastheid en sterkte bij hoge temperaturen, maar een slechte taaiheid. Het heeft een goede corrosieweerstand onder zwavelzuur, fosforzuur en salpeterzuur. Het wordt gebruikt voor overlay lassen van koper-gebaseerde en aluminium-gebaseerde legering warm persen mallen, enz. |
| HS117 | Kobalt-gebaseerde overlay lasdraad | C2.30～2.60 Cr31～34 W16～18 Co Overtollig materiaal | ≥53 | De deklaag heeft een sterke slijtvastheid en corrosiebestendigheid en kan deze eigenschappen behouden bij temperaturen tot 800℃. Het wordt gebruikt voor pompbussen en roterende afdichtringen, slijtplaten, enz. |
(2) Koper en koper Lassen van legeringen Draad
Laskabels van koper en koperlegeringen worden vaak gebruikt voor koper lassen en koperlegeringen, en messing lasdraden worden ook veel gebruikt voor het hardsolderen van koolstofstaal, gietijzer en gecementeerd hardmetalen gereedschap.
Een verscheidenheid aan lasmethoden kan worden gebruikt voor het lassen van koper en koperlegeringen, en de juiste keuze van toevoegmateriaal is cruciaal voor het verkrijgen van lassen van hoge kwaliteit. Wanneer zuurstofacetyleen gaslassen wordt gebruikt, moet het worden gebruikt in combinatie met gas lasstroom.
De soorten en chemische samenstelling van lasdraden van koper en koperlegeringen staan in tabel 5. De veelgebruikte kwaliteiten, modellen en toepassingen van koper en lasdraden van koperlegeringen staan vermeld in Tabel 6.
Tabel 5: Soorten en chemische samenstelling van lasdraden van koper en koperlegeringen
| Type | Modelnummer | Chemische samenstelling / % | ||||||||||||
| Cu | Zn | Sn | Si | Mn | Ni | Fe | P | Pb | Al | Ti | S | Totale hoeveelheid andere elementen | ||
| Koper | HSCu | ≥98.0 | * | ≤1.0 | ≤0.5 | ≤0.5 | * | * | ≤0.15 | ≤0.02 | ≤0.01 | - | - | ≤0.05 |
| Messing | HSCuZn-1 | 57.0～60.0 | Marge | 0.5～1.5 | - | - | - | - | - | ≤0.05 | ≤0.01 | - | - | ≤0.05 |
| HSCuZn-2 | 56.0～60.0 | 0.8～1.1 | 0.04～0.15 | 0.01～0.5 | - | 0.25～1.20 | ||||||||
| HSCuZn-3 | 56.0～62.0 | 0.5～1.5 | 0.1～0.5 | ≤1.0 | ≤1.5 | ≤0.5 | ||||||||
| HSCuZn-4 | 61.0～63.0 | - | 0.3～0.7 | - | - | - | ||||||||
| Nikkel zilver | HSCuZnNi | 46.0～50.0 | - | - | ≤0.25 | - | 9.0～11.0 | - | ≤0.25 | ≤0.05 | ≤0.02 | - | - | ≤0.50 |
| HSCuNi | Marge | - | * | ≤0.15 | ≤1.0 | 29.0～32.0 | 0.40～0.75 | ≤0.02 | ≤0.02 | 0.20～0.50 | ≤0.01 | |||
| Brons | HSCuSi | Marge | ≤1.5 | ≤1.0 | 2.8～4.0 | ≤1.5 | * | ≤0.5 | * | ≤0.02 | * | - | - | ≤0.5 |
| HSCuSn | * | 6.0～9.0 | * | * | * | * | 0.10～0.35 | ≤0.01 | ||||||
| HSCuAl | ≤1.0 | - | ≤0.10 | ≤2.0 | - | - | * | 7.0～9.0 | ||||||
| HSCuAlNi | ≤1.0 | - | ≤0.10 | 0.5～3.0 | 0.5～3.0 | ≤2.0 | * | 7.0～9.0 | ||||||
Opmerking: De totale hoeveelheid onzuiverheidselementen omvat de som van de elementen met een sterretje (*).
Tabel 6: Merk, model en doel van veelgebruikte lasdraden van koper en koperlegeringen.
| Rang | Modelnummer | Naam | Chemische samenstelling /% | Smeltpunt /℃ | Toepassingen: |
| HS201 | HSCu | Speciaal op maat gemaakt paars Koper lassen Draad | Sn1.1 Si0,4 Mn0,4 rest Cu | 1050 | Gebruikt als vulmateriaal in argonbooglassen en autogeen-acetyleen autogeen lassen van rood koper. |
| HS202 | - | Lage fosfor koperen lasdraad | P0.3 rest Cu | 1060 | Dient als vulmateriaal bij autogeen gaslassen en koolstofbooglassen van rood koper. |
| HS220 | HSCuZn-1 | Tin Messing lassen Draad | Cu59 Sn1 rest Zn | 860 | Wordt gebruikt als vulmateriaal bij autogeen-acetyleenlassen en inert gasbeschermd lassen van messing. Ook geschikt voor soldeer koperKoperlegeringen en koper-nikkellegeringen. |
| HS221 | HSCuZn-3 | Tin Messing lasdraad | Cu60 Sn1 Si0,3 rest Zn | 890 | Fungeert als een vulmateriaal in oxy-acetyleen gas lassen en koolstof booglassen van messing. Het wordt ook veel gebruikt in hardsolderen koper, staal, koper-nikkellegeringen, grijs gietijzer en voor het inleggen van gereedschap van harde legeringen. |
| HS222 | HSCuZn-2 | Laskabel ijzer-messing | Cu58 Sn0,9 Si0,1 Fe0,8 rest Zn | 860 | Gebruikt als vulmateriaal bij autogeen-gaslassen en koolstofbooglassen van messing. Het kan ook worden gebruikt bij het hardsolderen van koper, staal, koper-nikkellegeringen, grijs gietijzer en voor het inleggen van gereedschap van harde legeringen. |
| HS224 | HSCuZn-4 | Silicium messing lasdraad | Cu62 Si0,5 rest Zn | 905 | Wordt gebruikt als vulmateriaal bij autogeen-gaslassen en koolstofbooglassen van messing. Het kan ook worden gebruikt bij het hardsolderen van koper, cupronikkel en grijs gietijzer. |
(3) Aluminium en aluminium Lassen van legeringen Draad
Aluminium en aluminiumlegering lasdraden worden gebruikt als vulmateriaal voor aluminiumlegering argon booglassen en zuurstof acetyleen gas lassen. De keuze van lasdraad is voornamelijk gebaseerd op het type basismetaal, scheurvastheid, mechanische eigenschappen en corrosiebestendigheid van de stuikverbinding.
Over het algemeen worden lasdraden met hetzelfde of een soortgelijk merk als het basismetaal gebruikt voor het lassen van aluminium en aluminiumlegeringen om een betere corrosiebestendigheid te krijgen.
Bij het lassen van warmtebehandelde versterkende aluminiumlegeringen met een hoge neiging tot warmscheuren, richt de selectie van lasdraad zich voornamelijk op het oplossen van scheurvastheid. In dit geval verschilt de samenstelling van de lasdraad aanzienlijk van die van het basismetaal.
De meest voorkomende soorten en toepassingen van aluminium en aluminiumlegering lasdraden staan in Tabel 8.
Tabel 7: Soorten en chemische samenstellingen van aluminium en lasdraden van aluminiumlegeringen.
| Type | Modelnummer | Chemische samenstelling/% | |||||||||||
| Si | Fe | Cu | Mn | Mg | Cr | Zn | Ti | V | Zr | Al | Totale hoeveelheid andere elementen | ||
| Zuiver aluminium | SAl-1 | Fe+Si≤1,0 | 0.05 | 0.05 | - | - | 0.10 | 0.05 | - | - | ≥99.0 | 0.15 | |
| SAl-2 | 0.20 | 0.25 | 0.40 | 0.03 | 0.03 | 0.04 | 0.03 | ≥99.7 | |||||
| SAl-3 | 0.30 | 0.30 | - | - | - | - | - | ≥99.5 | |||||
| Aluminium Magnesium | SAlMg-1 | 0.25 | 0.40 | 0.10 | 0.50～1.0 | 2.40～3.0 | 0.05～0.20 | - | 0.05～0.20 | Marge | |||
| SAlMg-2 | Fe+Si≤0,45 | 0.05 | 0.01 | 3.10～3.90 | 0.15～0.35 | 0.20 | 0.05～0.15 | ||||||
| SAlMg-3 | 0.40 | 0.40 | 0.10 | 0.50～1.0 | 4.30～5.20 | 0.05～0.25 | 0.25 | 0.15 | |||||
| SAlMg-5 | 0.40 | 0.40 | - | 0.20～0.60 | 4.70～5.70 | - | - | 0.05～0.20 | |||||
| Aluminium Koper | SAlCu | 0.20 | 0.30 | 5.8～6.8 | 0.20～0.40 | 0.02 | 0.10 | 0.10～0.20 | 0.05～0.15 | 0.10～0.25 | |||
| Aluminium Mangaan | SAlMn | 0.60 | 0.70 | - | 1.0～1.6 | - | - | - | - | - | |||
| Aluminium Silicium | SAlSi-1 | 4.5～6.0 | 0.80 | 0.30 | 0.05 | 0.05 | 0.10 | 0.20 | |||||
| SAlSi-2 | 11.0～13.0 | 0.80 | 0.30 | 0.15 | 0.10 | 0.20 | - | ||||||
Opmerking: Behalve waar gespecificeerd, vertegenwoordigt een enkel getal de maximumwaarde.
Tabel 8: Samenstelling en gebruik van gewone aluminium en aluminiumlegering lasdraden.
| Rang | Chemische samenstelling/% | Smeltpunt ℃ | Toepassingen: |
| HS301 (Draad 301) | Al≥99.5% Si≤0.3% Fe≤0.3% | 660 | Lassen van puur aluminium en aluminiumlegeringen die geen hoge lasprestaties vereisen. |
| HS311 (Draad 311) | Si4.5~6.0% Fe≤0.6% rest Al | 580～610 | Lassen van aluminium andere legeringen dan aluminium-magnesiumlegeringen, vooral warmtebehandelde versterkte aluminiumlegeringen die gevoelig zijn voor warmscheuren. |
| HS321 (Draad 321) | Mn1.0~1.6% Si≤0.6% Fe≤0.7% rest Al | 643～654 | Lassen van aluminium-mangaan en andere aluminiumlegeringen. |
| HS331 (Draad 331) | Mg4.7~5.7% Mn0.2~0.6% Si≤0.4% Fe≤0.4% Ti0.05~0.2% rest Al | 638～660 | Lassen van aluminium-magnesiumlegeringen en aluminium-zink-magnesiumlegeringen, reparatielassen van aluminium-magnesium gietstukken van legeringen. |
(4) Laskabel van gietijzer
Gietijzer lasdraad wordt voornamelijk gebruikt voor het repareren van gietijzer door middel van autogeen lassen. De vlamtemperatuur van zuurstofacetyleen (minder dan 3400°C) is veel lager dan de boogtemperatuur (6000°C) en de hete plekken zijn niet geconcentreerd, waardoor het meer geschikt is voor het repareren van dunwandige gietstukken van grijs gietijzer.
Bovendien vermindert de lagere vlamtemperatuur van autogeen lassen de verdamping van het sferoïdiserende middel, wat gunstig is voor het behoud van de microstructuur van nodulair gietijzer in de las.
Er zijn momenteel twee soorten lasdraden van nodulair ijzer voor autogeen lassen: zeldzame aarde magnesiumlegering en op yttrium gebaseerde zware zeldzame aarde. Yttrium heeft een hoog kookpunt en een sterkere weerstand tegen het afnemen van sferoïdisatie dan magnesium, waardoor het effectiever is om de sferoïdisatie van lassen te garanderen. Daarom wordt het de laatste jaren veel gebruikt.
Zie Tabel 9 voor het model en de chemische samenstelling van de lasdraad voor gietijzer. Voor de samenstellingseigenschappen en toepassingen van veelgebruikte gaslasdraden voor gietijzerreparaties, zie Tabel 10.
Tabel 9 Model en chemische samenstelling van gietijzeren lasdraad
| Model of merk | Chemische samenstelling/% | ||||||||
| C | Si | Mn | S | P | Ni | Mo | Ce | Sferoïdiserend middel | |
| RZC-1 | 3.2～3.5 | 2.7～3.0 | 0.60～0.75 | ≤0.10 | 0.50～0.75 | - | - | - | - |
| RZC-2 | 3.5～4.5 | 3.0～3.8 | 0.30～0.80 | ≤0.05 | - | - | - | - | |
| RZCH | 3.2～3.5 | 2.0～2.5 | 0.50～0.70 | 0.20～0.40 | 1.2～1.6 | 0.25～0.45 | - | - | |
| RZCQ-1 | 3.2～4.0 | 3.2～3.8 | 0.10～0.40 | ≤0.015 | ≤0.05 | ≤0.50 | - | ≤0.20 | 0.04～0.10 |
| RZCQ-2 | 3.5～4.2 | 3.5～4.2 | 0.50～0.80 | ≤0.03 | ≤0.10 | - | - | - | 0.04～0.10 |
| HS401Hitte lasdraad | 3.0～4.2 | 2.8～3.6 | 0.30～0.80 | ≤0.08 | Sferoïdiserend middel | - | - | - | - |
| HS401Koude lasdraad | 3.0～4.2 | 3.8～4.8 | 0.30～0.80 | - | - | - | - | ||
| HS402 Zware Zeldzame Aarde Laskabel | 3.8～4.2 | 3.0～3.6 | 0.50～0.80 | ≤0.05 | ≤0.50 | - | - | - | Yttrium-gebaseerd Zware Zeldzame Aarde 0,08-0,10 |
| Lichte Zeldzame Aarde Laskabel | 3.5～4.0 | 3.5～3.9 | 0.50～0.80 | ≤0.03 | ≤0.10 | - | - | - | Zeldzame aarde magnesium 0,03-0,04 |
Opmerking: Het model (RZC×-×) en de chemische samenstelling van gietijzeren lasdraad zijn geformuleerd volgens GB 10044-1988; Het merk (HS4××) en de chemische samenstelling van gietijzeren lasdraad zijn opgenomen in de "Lasmateriaal Product Sample", die zonder merk zijn niet-standaard lasdraden.
Tabel 10: Samenstelling en gebruik van veelgebruikte gaslasdraad voor gietijzer.
| Rang | Modelnummer | Chemische samenstelling / % | Toepassingen: |
| HS401 | RZC-2 | C3.0～4.2 Si2,8~3,6 Mn0,3~0,8 | Gebruikt voor lassen en repareren van grijs ijzeren gietstukkenzoals het restaureren van bepaalde onderdelen van grijs gietijzer en het lassen en vlakken van landbouwgereedschap, tegen lage kosten. |
| HS402 | RZCQ-2 | C3.8～4.2 Si3,0~3,6 Mn0,5~0,8 RE0.08 - 0.15 | Gebruikt voor het lassen en afschuren van nodulair gietijzeren onderdelen. |
Volgens de structuur van lasdraad, kan flux-gespaarde draad worden onderverdeeld in naad en naadloze lasdraad. Naadloze lasdraad, die kan worden bekleed met koper voor betere prestaties en lagere kosten, is de richting van toekomstige ontwikkeling. Gevulde lasdraad kan ook worden onderverdeeld op basis van de aanwezigheid van beschermgas in gas-afgeschermde en zelf-afgeschermde draad.
Het kernpoeder van gevulde draad is vergelijkbaar met dat van elektrodebekleding en bevat boogstabilisatoren, desoxidatoren, slakvormende middelen en legeringsmiddelen. Afhankelijk van de aanwezigheid van slakvormende middelen in het vulpoeder, kan het worden onderverdeeld in "flux type" en "metaalpoeder type" lasdraad. De basis van de slak categoriseert de lasdraad verder in titanium, titaniumcalcium en calciumtypes.
Titanium slak gevulde draad heeft een aantrekkelijke lasparelvorming, goede lasprestaties in alle posities, stabiele boog en minimale spatvorming, maar de taaiheid en scheurvastheid van het lasmetaal is slecht. De calciumslak gevulde draad heeft een uitstekende lastaaiheid en scheurvastheid, maar de lasparelvorming en lasprestaties zijn iets minder goed. Het titaancalciumslakkensysteem is een compromis tussen de twee.
De lasprestaties van de "metaalpoedertype" gevulde draad zijn vergelijkbaar met die van massief gevulde draad en het heeft een betere neersmeltefficiëntie en scheurweerstand in vergelijking met "poedertype" draad.
De kern van de meeste metaalpoederdraden bevat metaalpoeder (zoals ijzerpoeder en desoxidatiemiddelen) en een speciale boogstabilisator voor verminderde slakvorming, hoog rendement, minimale spatten, stabiele boog, laag diffusibel waterstofgehalte in de las en verbeterde scheurbestendigheid.
De vorm van de doorsnede van de gevulde draad heeft een aanzienlijke invloed op de lasproces en metallurgische eigenschappen. Het kan worden onderverdeeld in eenvoudige O-vorm en complexe vouwvormen, zoals quincunx, T-vorm, E-vorm en tussenliggende draadvulvormen.
Hoe complexer en symmetrischer de doorsnedevorm van de draad, hoe stabieler de boog en hoe beter de metallurgische reactie en bescherming die de gevulde draad biedt.
Dit verschil neemt echter af met afnemende draaddiameter en als de diameter minder dan 2 mm is, is de invloed van de vorm niet significant.
De gevulde draad heeft uitstekende lasprestaties, een goede laskwaliteit en een sterk aanpassingsvermogen aan staal. Het kan worden gebruikt voor het lassen van verschillende soorten staal constructies, waaronder koolstofarm staal, laaggelegeerd hogesterktestaal, lagetemperatuurstaal, hittebestendig staal, roestvrij staal en slijtvaste bekleding.
De gebruikte beschermgassen omvatten CO2 en Ar + CO2met CO2 gebruikt voor gewone structuren en Ar + CO2 gebruikt voor belangrijke structuren. De draad is geschikt voor automatisch of halfautomatisch lassen en kan worden gebruikt met DC- of AC-booglassen.
De meeste van deze lasdraden maken deel uit van het titanium slak systeem en staan bekend om hun goede lasbaarheid en hoge productiviteit. Ze worden veel gebruikt in verschillende industrieën zoals scheepsbouw, bruggenbouw, voertuigbouw, enz. Er zijn verschillende soorten gevulde draden beschikbaar voor zowel laag koolstofstaal als hoogsterkte staal.
Vanuit het oogpunt van sterkte worden flux-gevulde draden met treksterktes van 490MPa en 590MPa op grote schaal gebruikt.
Wat de prestaties betreft, richten sommige zich op de procesprestaties, terwijl andere zich richten op de mechanische eigenschappen van de las en de scheurvastheid. Sommige zijn geschikt voor alle posities, inclusief verticaal neergaand lassen, en andere zijn specifiek ontworpen voor hoeklassen.
Er zijn meer dan 20 soorten roestvaststalen gevulde draden, waaronder draden gemaakt van chroomnikkel roestvrij staal en chroom roestvrij staal. De diameter van deze lasdraden varieert van 0,8 mm tot 1,6 mm, waardoor ze geschikt zijn voor het lassen van dunne, middelzware en dikke roestvrijstalen platen.
Het meest gebruikte beschermgas voor deze draden is CO2hoewel een mengsel van argon en CO2 (in een verhouding van 20% tot 50%) kan ook worden gebruikt.
Om de slijtvastheid te verbeteren of specifieke eigenschappen op metalen oppervlakken te bereiken, moet een bepaalde hoeveelheid legeringselementen uit de lasdraad worden overgebracht. Dit kan echter een uitdaging zijn vanwege de hoge koolstofgehalte en legeringselementen in de lasdraad.
Met de introductie van gevulde draden kunnen deze legeringselementen worden toegevoegd aan de fluxkern, waardoor het fabricageproces eenvoudiger wordt. Als gevolg hiervan is het gebruik van gevulde draden voor het onder poederdek oppervlakken van slijtvaste oppervlakken een veelgebruikte methode geworden.
Door legeringselementen aan de gesinterde flux toe te voegen, is het ook mogelijk om een oppervlaktelaag te verkrijgen met overeenkomstige componenten na het surfacen. Deze methode kan voldoen aan verschillende oppervlakte-eisen als ze wordt gebruikt in combinatie met draden met een massieve kern of met een fluxkern.
De gangbare methoden voor CO2 en flux-gevulde draad onder poederdek worden gekenmerkt door een hoog lasrendement en uitstekende lasprestaties, waaronder een stabiele boog, minimale spatten, gemakkelijke slakverwijdering en een glad oppervlak.
De methode waarbij CO2 surfacing wordt meestal gebruikt voor oppervlaktelagen met een lage legeringssamenstelling en kan alleen worden gebruikt voor de overgang van legeringselementen in de gevulde draad.
Bij vlambooglassen met gevulde draad onder poederdek daarentegen worden gevulde draden met een grotere diameter gebruikt (3,2 mm tot 4,0 mm) en dit resulteert in een aanzienlijk hogere lasproductiviteit. Het gebruik van flux maakt de overdracht van legeringselementen mogelijk, waardoor het mogelijk is om een hogere legeringssamenstelling in de oppervlaktelaag te bereiken, variërend van 14% tot 20% om te voldoen aan verschillende toepassingsvereisten.
Deze methode wordt voornamelijk gebruikt voor het bekleden van slijtvaste en corrosiebestendige onderdelen, zoals walsrollen, toevoerrollen en rollen voor continugieten.
Zelfbeschermde lasdraad verwijst naar lasdraad die booglassen kan uitvoeren zonder dat beschermgas of flux nodig is, wat resulteert in gekwalificeerde lassen.
Zelf-afgeschermde gevulde lasdraad bevat poeder en metaalpoeder die dienen voor het maken van slak en gas, evenals deoxidatie, hetzij binnen de staalplaat of gecoat op het oppervlak van de lasdraad.
Tijdens het lassen verandert het poeder in slak en gas onder invloed van de boog, waardoor slak- en gasbescherming wordt geboden zonder dat extra gasbescherming nodig is.
Zelf-afgeschermde flux-gecoate draad heeft een hogere depositie-efficiëntie in vergelijking met elektroden.
Wat flexibiliteit en windbestendigheid betreft, is veldlassen met zelfbeschermde gevulde draad beter dan lassen met gasbescherming en kan er doorgaans gelast worden bij windsnelheden tot vier niveaus.
Omdat er geen beschermgas nodig is en het geschikt is voor werkzaamheden in het veld of op grote hoogte, wordt zelfbeschermde lasdraad vaak gebruikt op bouw- en installatieplaatsen.
De plasticiteit en taaiheid van lasmetaal van zelfbeschermde lasdraad is echter over het algemeen lager dan die van gevulde lasdraad met beschermgas.
Op dit moment wordt zelfbeschermde lasdraad voornamelijk gebruikt voor het lassen van staalconstructies met een laag koolstofgehalte en wordt het niet aanbevolen voor het lassen van belangrijke constructies zoals staal met een hoge sterkte.
Bovendien produceert zelfbeschermde lasdraad een aanzienlijke hoeveelheid rook en stof tijdens het lassen, waardoor het noodzakelijk is om te zorgen voor een goede ventilatie bij het werken in kleine ruimtes.
Als oprichter van MachineMFG heb ik meer dan tien jaar van mijn carrière gewijd aan de metaalbewerkingsindustrie. Door mijn uitgebreide ervaring ben ik een expert geworden op het gebied van plaatbewerking, verspaning, werktuigbouwkunde en gereedschapsmachines voor metalen. Ik denk, lees en schrijf voortdurend over deze onderwerpen en streef er voortdurend naar om voorop te blijven lopen in mijn vakgebied. Laat mijn kennis en expertise een aanwinst zijn voor uw bedrijf.
NL 
EN 
AR 
DE 
ES 
FR 
IT 
JA 
PT 
RU