Benieuwd naar de mogelijkheden van lasersnijden? In deze uitgebreide gids duiken we in de wereld van lasersnijsnelheden en -diktes voor verschillende metalen. Onze deskundige werktuigbouwkundig ingenieur zal u door een gedetailleerde grafiek leiden, die waardevolle inzichten en vergelijkingen geeft voor verschillende laservermogens en materialen. Bereid je voor om je kennis uit te breiden en het ongelooflijke potentieel van lasersnijtechnologie te ontdekken!
Lasersnijden is een zeer efficiënte en precieze methode om verschillende metalen te snijden. De snijsnelheid en diktemogelijkheden van een lasersnijder zijn afhankelijk van verschillende factoren, waaronder het laservermogen, het type metaal en de materiaaldikte. Dit artikel biedt een uitgebreide tabel voor de dikte en snelheid van lasersnijden voor lasers van 500 W tot 30 kW, voor zacht staal, roestvrij staal en aluminium.
Belangrijkste opmerkingen
De volgende grafiek toont de snijsnelheden (in meters per minuut) voor zacht staal (Q235A), roestvrij staal (201) en aluminium op verschillende diktes, met lasers van 500 W tot 12 kW.
Eenheid: m/min
| Metalen | 500W | 1000W | 1500 | 2000W | 3000W | 4000W | 6000W | 8000W | 10kW | 12kW | |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Dikte | snelheid | snelheid | snelheid | snelheid | snelheid | snelheid | snelheid | snelheid | snelheid | snelheid | |
| Zacht staal (Q235A) | 1 | 7.0-9.0 | 8.0-10 | 15-26 | 24-30 | 30-40 | 33-42 | 35-42 | 35-42 | 35-42 | 35-42 |
| 2 | 3.0-4.5 | 4.0-6.5 | 4.5-7.0 | 4.7-6.0 | 4.8-7.5 | 5.2-8.0 | 6.0-8.0 | 6.2-10 | 7.0-12 | 10-13 | |
| 3 | 1.8-3.0 | 2.4-3.0 | 2.6-4.0 | 3.0-4.8 | 3.3-5.0 | 3.5-5.5 | 3.8-6.5 | 4.0-7.0 | 4.2-7.5 | 4.5-8.0 | |
| 4 | 1.3-1.5 | 2.0-2.4 | 2.5-3.0 | 2.8-3.5 | 3.0-4.2 | 3.1-4.8 | 3.5-5.0 | 3.5-5.5 | 3.5-5.5 | 3.5-5.5 | |
| 5 | 0.9-1.1 | 1.5-2.0 | 2.0-2.5 | 2.2-3.0 | 2.6-3.5 | 2.7-3.6 | 3.3-4.2 | 3.3-4.5 | 3.3-4.5 | 3.3-4.8 | |
| 6 | 0.6-0.9 | 1.4-1.6 | 1.6-2.2 | 1.8-2.6 | 2.3-3.2 | 2.5-3.4 | 2.8-4.0 | 3.0-4.2 | 3.0-4.2 | 3.0-4.2 | |
| 8 | 0.8-1.2 | 1.0-1.4 | 1.2-1.8 | 1.8-2.6 | 2.0-3.0 | 2.2-3.2 | 2.5-3.5 | 2.5-3.5 | 2.5-3.5 | ||
| 10 | 0.6-1.0 | 0.8-1.1 | 1.1-1.3 | 1.2-2.0 | 1.5-2.0 | 1.8-2.5 | 2.2-2.7 | 2.2-2.7 | 2.2-2.7 | ||
| 12 | 0.5-0.8 | 0.7-1.0 | 0.9-1.2 | 1.0-1.6 | 1.2-1.8 | 1.2-2.0 | 1.2-2.1 | 1.2-2.1 | 1.2-2.1 | ||
| 14 | 0.5-0.7 | 0.7-0.8 | 0.9-1.4 | 0.9-1.2 | 1.5-1.8 | 1.7-1.9 | 1.7-1.9 | 1.7-1.9 | |||
| 16 | 0.6-0.7 | 0.7-1.0 | 0.8-1.0 | 0.8-1.5 | 0.9-1.7 | 0.9-1.7 | 0.9-1.7 | ||||
| 18 | 0.4-0.6 | 0.6-0.8 | 0.65-0.9 | 0.65-0.9 | 0.65-0.9 | 0.65-0.9 | 0.65-0.9 | ||||
| 20 | 0.5-0.8 | 0.6-0.9 | 0.6-0.9 | 0.6-0.9 | 0.6-0.9 | 0.6-0.9 | |||||
| 22 | 0.4-0.6 | 0.5-0.8 | 0.5-0.8 | 0.5-0.8 | 0.5-0.8 | 0.5-0.8 | |||||
| 25 | 0.3-0.5 | 0.3-0.5 | 0.3-0.7 | 0.3-0.7 | 0.3-0.7 | ||||||
| Roestvrij staal (201) | 1 | 8.0-13 | 18-25 | 20-27 | 24-30 | 30-35 | 32-40 | 45-55 | 50-66 | 60-75 | 70-85 |
| 2 | 2.4-5.0 | 7.0-12 | 8.0-13 | 9.0-14 | 13-21 | 16-28 | 20-35 | 30-42 | 40-55 | 50-66 | |
| 3 | 0.6-0.8 | 1.8-2.5 | 3.0-5.0 | 4.0-6.5 | 6.0-10 | 7.0-15 | 15-24 | 20-30 | 27-38 | 33-45 | |
| 4 | 1.2-1.3 | 1.5-2.4 | 3.0-4.5 | 4.0-6.0 | 5.0-8.0 | 10-16 | 14-21 | 18-25 | 22-32 | ||
| 5 | 0.6-0.7 | 0.7-1.3 | 1.8-2.5 | 3.0-5.0 | 4.0-5.5 | 8.0-12 | 12-17 | 15-22 | 18-25 | ||
| 6 | 0.7-1.0 | 1.2-2.0 | 2.0-4.0 | 2.5-4.5 | 6.0-9.0 | 8.0-14.0 | 12-15 | 15-21 | |||
| 8 | 0.7-1.0 | 1.5-2.0 | 1.6-3.0 | 4.0-5.0 | 6.0-8.0 | 8.0-12.0 | 10-16 | ||||
| 10 | 0.6-0.8 | 0.8-1.2 | 1.8-2.5 | 3.0-5.0 | 6.0-8.0 | 8.0-12 | |||||
| 12 | 0.4-0.6 | 0.5-0.8 | 1.2-1.8 | 1.8-3.0 | 3.0-5.0 | 6.0-8.0 | |||||
| 14 | 0.4-0.6 | 0.6-0.8 | 1.2-1.8 | 1.8-3.0 | 3.0-5.0 | ||||||
| 20 | 0.4-0.6 | 0.6-0.7 | 1.2-1.8 | 1.8-3.0 | |||||||
| 25 | 0.5-0.6 | 0.6-0.7 | 1.2-1.8 | ||||||||
| 30 | 0.4-0.5 | 0.5-0.6 | 0.6-0.7 | ||||||||
| 40 | 0.4-0.5 | 0.5-0.6 | |||||||||
| Aluminium | 1 | 4.0-5.5 | 6.0-10 | 10-20 | 15-25 | 25-38 | 35-40 | 45-55 | 50-65 | 60-75 | 70-85 |
| 2 | 0.7-1.5 | 2.8-3.6 | 5.0-7.0 | 7-10 | 10-18 | 13-25 | 20-30 | 25-38 | 33-45 | 38-50 | |
| 3 | 0.7-1.5 | 2.0-4.0 | 4.0-6.0 | 6.5-8.0 | 7.0-13 | 13-18 | 20-30 | 25-35 | 30-40 | ||
| 4 | 1.0-1.5 | 2.0-3.0 | 3.5-5.0 | 4.0-5.5 | 10-12 | 13-18 | 21-30 | 25-38 | |||
| 5 | 0.7-1.0 | 1.2-1.8 | 2.5-3.5 | 3.0-4.5 | 5.0-8.0 | 9.0-12 | 13-20 | 15-25 | |||
| 6 | 0.7-1.0 | 1.5-2.5 | 2.0-3.5 | 4.0-6.0 | 4.5-8.0 | 9.0-12 | 13-18 | ||||
| 8 | 0.6-0.8 | 0.7-1.0 | 0.9-1.6 | 2.0-3.0 | 4.0-6.0 | 4.5-8.0 | 9.0-12 | ||||
| 10 | 0.4-0.7 | 0.6-1.5 | 1.0-2.0 | 2.2-3.0 | 4.0-6.0 | 4.5-8.0 | |||||
| 12 | 0.3-0.45 | 0.4-0.6 | 0.8-1.4 | 1.5-2.0 | 2.2-3.0 | 4.0-6.0 | |||||
| 16 | 0.3-0.4 | 0.6-0.8 | 1.0-1.6 | 1.5-2.0 | 2.2-3.0 | ||||||
| 20 | 0.5-0.7 | 0.7-1.0 | 1.0-1.6 | 1.5-2.0 | |||||||
| 25 | 0.5-0.7 | 0.7-1.0 | 1.0-1.6 | ||||||||
| 35 | 0.5-0.7 | 0.7-1.0 | |||||||||
| Messing | 1 | 4.0-5.5 | 6.0-10 | 8.0-13 | 10-16 | 20-35 | 25-30 | 45-55 | 55-65 | 65-75 | 75-85 |
| 2 | 0.5-1.0 | 2.8-3.6 | 3.0-4.5 | 4.5-7.5 | 6.0-10 | 8.0-12 | 25-30 | 30-40 | 33-45 | 38-50 | |
| 3 | 0.5-1.0 | 1.5-2.5 | 2.5-4.0 | 4.0-6.0 | 5.0-6.5 | 12-18 | 20-30 | 25-40 | 30-50 | ||
| 4 | 1.0-1.6 | 1.5-2.0 | 3.0-5.0 | 3.2-5.5 | 8.0-10 | 10-18 | 15-24 | 25-33 | |||
| 5 | 0.5-0.7 | 0.9-1.2 | 1.5-2.0 | 2.0-3.0 | 4.5-6.0 | 7.0-9.0 | 9.0-15 | 15-24 | |||
| 6 | 0.4-0.7 | 1.0-1.8 | 1.4-2.0 | 3.0-4.5 | 4.5-6.5 | 7.0-9.0 | 9.0-15 | ||||
| 8 | 0.5-0.7 | 0.7-1.0 | 1.6-2.2 | 2.4-4.0 | 4.5-6.5 | 7.0-9.0 | |||||
| 10 | 0.2-0.4 | 0.8-1.2 | 1.5-2.2 | 2.4-4.0 | 4.5-6.5 | ||||||
| 12 | 0.2-0.4 | 0.8-1.5 | 1.5-2.2 | 2.4-4.0 | |||||||
| 14 | 0.4-0.6 | 0.6-0.8 | 0.8-1.5 | ||||||||
Opmerking:
De gegevens in de lasersnijdikte- & snijtabel zijn alleen ter referentie en kunnen variëren op basis van specifieke machineconfiguraties en snijomstandigheden.
Verschillende factoren kunnen de snijsnelheid in lasertechnologie beïnvloeden, zoals glasvezel, materiaalkwaliteit, gassen, optische lenzen, snijpatronen en andere locatiespecifieke omstandigheden die aanpassingen vereisen.
Het diagram laat zien dat het gele gedeelte puur stikstof snijden voorstelt, terwijl het blauwe gedeelte puur zuurstof snijden voorstelt.
Het is belangrijk om op te merken dat lasersnijden kan niet efficiënt zijn bij het werken met beperkte materialen, wat kan resulteren in suboptimale resultaten en continue verwerking kan belemmeren.
Bij het snijden van sterk corrosiewerende materialen zoals koper en aluminiumHet is cruciaal om speciale aandacht te besteden aan het aanpassen van het proces.
Het wordt niet aanbevolen om gedurende langere tijd continu te verwerken om mogelijke schade te voorkomen.
| Stroom | 750w | |||
|---|---|---|---|---|
| Materiaal | Dikte (mm) | Snelheid （m/min） | Druk （MPA） | Gas |
| Roestvrij staal | 0.5 | >21 | 1 | N2 |
| 1 | 12~18 | >1.1 | ||
| 2 | 3.6~4.2 | >1.5 | ||
| 3 | 1.2~1.8 | >1.8 | ||
| 4 | 0.78~1.2 | >2.0 | ||
| Koolstofstaal | 1 | 12~18 | 1 | O2 |
| 2 | 4.2~5.4 | 0.6~0.8 | ||
| 3 | 3~3.9 | 0.25~0.4 | ||
| 4 | 1.8~2.4 | 0.15~0.2 | ||
| 5 | 1.2~1.8 | 0.15~0.2 | ||
| 6 | 0.9~1.2 | 0.10~0.15 | ||
| 8 | 0.72~1.84 | 0.10~0.15 | ||
Eenheid: m/min
| Metaal | Zacht staal | Roestvrij staal | Aluminium | Messing | ||||
| Dikte (mm) | O2 | O2 | Mix | Lucht | N2 | Lucht | N2 | N2 |
| (Positieve focus) | (Negatieve focus) | (Gemengd gas/N2 Generator) | ||||||
| 1 | 7.0-10.0 | / | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 |
| 2 | 5.0-7.0 | / | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 |
| 3 | 4.5-6.0 | / | 25.0-40.0 | 25.0-40.0 | 25.0-40.0 | 25.0-40.0 | 25.0-40.0 | 25.0-45.0 |
| 4 | 3.5-3.9 | / | 25.0-35.0 | 25.0-35.0 | 25.0-35.0 | 25.0-35.0 | 25.0-35.0 | 20.0-35.0 |
| 5 | 3.2-3.5 | / | 20.0-28.0 | 20.0-28.0 | 20.0-28.0 | 20.0-28.0 | 20.0-28.0 | 14.0-24.0 |
| 6 | 2.9-3.2 | / | 18.0-28.0 | 18.0-28.0 | 18.0-28.0 | 18.0-28.0 | 18.0-28.0 | 12.0-20.0 |
| 8 | 2.5-2.7 | 3.2-3.8 | 13.0-16.0 | 13.0-16.0 | 13.0-16.0 | 13.0-18.0 | 13.0-18.0 | 8.0-13.0 |
| 10 | 1.9-2.2 | 3.2-3.6 | 8.0-10.0 | 8.0-10.0 | 8.0-10.0 | 8.0-11.0 | 9.0-12.0 | 6.0-9.0 |
| 12 | 1.8-2.1 | 3.1-3.5 | 7.0-8.0 | 7.0-8.0 | 7.0-8.0 | 7.0-8.5 | 5.0-7.5 | 4.0-6.0 |
| 14 | 1.6-1.8 | 3.0-3.4 | 5.5-6.5 | 5.5-6.5 | 5.5-6.5 | 5.5-7.0 | 4.5-5.5 | 3.5-4.5 |
| 16 | 1.5-1.7 | 3.0-3.3 | 4.0-5.0 | 4.0-5.0 | 4.0-5.0 | 4.0-5.3 | 2.5-4.5 | 3.0-4.0 |
| 18 | 1.5-1.6 | 3.0-3.3 | 3.0-3.8 | / | 3.0-3.8 | 3.0-4.0 | 2.0-3.5 | 2.5-3.5 |
| 20 | 1.3-1.5 | 2.6-3.2 | 2.6-3.2 | / | 2.6-3.3 | 2.6-3.6 | 1.5-2.0 | 1.5-2.5 |
| 22 | / | / | / | / | 1.6-2.6 | 1.6-2.8 | 1.2-1.8 | / |
| 25 | 0.8-1.3 | 2.2-2.8 | / | / | 1.2-2.0 | 1.2-2.2 | 1.0-1.5 | 0.5-0.8 |
| 30 | 0.7-1.2 | 2.0-2.7 | / | / | 0.8-1.0 | 0.8-1.2 | 0.7-1.2 | 0.3-0.5 |
| 35 | / | / | / | / | 0.4-0.7 | 0.4-0.8 | 0.5-0.9 | / |
| 40 | 0.8-1.1 | 1.0-1.3 | / | / | 0.3-0.6 | 0.3-0.7 | 0.3-0.5 | / |
| 50 | 0.3-0.6 | / | / | / | 0.2-0.4 | 0.2-0.4 | 0.2-0.3 | / |
| 60 | 0.2-0.5 | / | / | / | 0.2-0.3 | / | 0.1-0.2 | / |
| Dikte (mm) | Metaal | Snijsnelheid (m/min) | Hulpgas |
| 1 | Zacht staal | 10.0-15.0/30.0-80.0 | O2/N2 |
| 2 | 6.0-8.0/30.0-50.0 | ||
| 3 | 5.0-6.0/30.0-40.0 | ||
| 4 | 3.5-3.9/25.0-35.0 | ||
| 5 | 3.2-3.5/22.0-30.0 | ||
| 6 | 2.9-3.2/18.0-22.0 | ||
| 8 | 2.5-3.7/14.0-18.0 | ||
| 10 | 2-3.6/12.0-14.0 | ||
| 12 | 1.8-3.3/10.0-12.0 | ||
| 16 | 1.4-3.2/6.0-8.0 | ||
| 20 | 1.3-2.8/4.0-5.5 | ||
| 25 | 1.1-2.2/2.5-3.5 | ||
| 30 | 1.0-1.7 | O2 | |
| 40 | 0.7-0.9 | ||
| 50 | 0.3-0.4 | ||
| 60 | 0.15-0.2 | ||
| 1 | Roestvrij staal | 30.0-80.0 | N2 |
| 2 | 30.0-50.0 | ||
| 3 | 25.0-45.0 | ||
| 4 | 25.0-35.0 | ||
| 5 | 20.0-28.0 | ||
| 6 | 24.0-32.0 | ||
| 8 | 20.0-27.0 | ||
| 10 | 16.0-22.0 | ||
| 12 | 11.0-13.0 | ||
| 16 | 7.5-9.5 | ||
| 20 | 4.5-5.5 | ||
| 25 | 2.5-3.0 | ||
| 30 | 1.5-2.1 | ||
| 35 | 1.0-1.1 | ||
| 40 | 0.6-0.8 | ||
| 50 | 0.2-0.3 | ||
| 60 | 0.1-0.2 | ||
| 70 | 0.1-0.16 | ||
| 1 | Aluminium | 30.0-80.0 | N2 |
| 2 | 30.0-60.0 | ||
| 3 | 25.0-50.0 | ||
| 4 | 25.0-40.0 | ||
| 5 | 23.0-35.0 | ||
| 6 | 22.0-30.0 | ||
| 8 | 18.0-25.0 | ||
| 10 | 10.0-14.0 | ||
| 12 | 5.8-8.5 | ||
| 16 | 3.5-8.0 | ||
| 18 | 2.5-6.5 | ||
| 20 | 2.0-4.0 | ||
| 22 | 1.5-3.0 | ||
| 25 | 1.0-2.0 | ||
| 30 | 0.8-1.5 | ||
| 35 | 0.6-1.2 | ||
| 40 | 0.5-1.0 | ||
| 50 | 0.4-0.6 | ||
| 60 | 0.3-0.4 | ||
| 1 | Messing | 30.0-80.0 | N2 |
| 2 | 30.0-50.0 | ||
| 3 | 25.0-45.0 | ||
| 4 | 24.0-35.0 | ||
| 5 | 17.0-24.0 | ||
| 6 | 12.0-20.0 | ||
| 8 | 9.0-15.0 | ||
| 10 | 6.0-10.0 | ||
| 12 | 3.7-6.5 | ||
| 16 | 2.4-3.3 | ||
| 20 | 1.1-2.4 | ||
| 25 | 0.7-1.6 | ||
| 30 | 0.55-0.9 |
Zie ook:
| Roestvrij stalen materiaal dikte | mm | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 8 |
| Diameter invallende bundel | mm | 19 | 19 | 19 | 19 | 19 | 19 | 19 |
| Snijhulpgas | N2 | N2 | N2 | N2 | N2 | N2 | N2 | |
| Hulpgasdruk | bar | 8 | 10 | 13 | 15 | 17 | 18 | 20 |
| Snijmondstuk diameter | mm | 1.5 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2.5 |
| Positie van het snijmondstuk ten opzichte van het materiaal | mm | 1 | 1 | 0.8 | 0.8 | 0.8 | 8 | 0.8 |
| Breedte van de snijnaad | mm | 0.1 | 0.1 | 0.12 | 0.12 | 0.12 | 0.12 | 0.12 |
| Brandpuntsafstand lens | inch | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | 7.5 |
| Positie brandpunt | -0.5 | -1 | -2 | 3 | -3.5 | -4.5 | -6 | |
| Doorboring | ||||||||
| Lasermodus | SP | SP | SP | SP | SP | SP | SP | |
| Laserfrequentie | Hz | 200 | 200 | 200 | 250 | 250 | 250 | 250 |
| Laservermogen | W | 600 | 800 | 800 | 1100 | 1100 | 1350 | 1350 |
| Activiteitscyclus | % | 20 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 |
| Vertragingstijd | Sec | 2 | 2 | 0.5 | 1 | 1 | 1 | 2 |
| Brandpunt | mm | -0.5 | -1 | -2 | 0 | 0 | 0 | 0 |
| Extra O2-druk | bar | 1 | 1 | 1 | 2 | 1 | 1 | 1 |
| Klein gat | ||||||||
| Lasermodus | SP | SP | SP | CW | CW | CW | CW | |
| Laserfrequentie | Hz | 200 | 750 | 750 | ||||
| Laservermogen | W | 800 | 1200 | 1200 | 1500 | 1500 | 1800 | 2200 |
| Activiteitscyclus | % | 25 | 50 | 55 | ||||
| Toevoersnelheid | mm/min | 500 | 1300 | 1000 | 900 | 700 | 800 | 500 |
| Groot gat | ||||||||
| Lasermodus | CW | CW | CW | CW | CW | CW | CW | |
| Laservermogen | W | 1200 | 1500 | 1500 | 2200 | 2200 | 2200 | 2200 |
| Toevoersnelheid | mm/min | 3000 | 2500 | 1800 | 1600 | 1300 | 1000 | 500 |
| Snijden | ||||||||
| Lasermodus | CW | CW | CW | CW | CW | CW | CW | |
| Laservermogen | W | 800 | 1100 | 1800 | 1800 | 1800 | 1500 | 1500 |
| Toevoersnelheid | mm/min | 1500 | 2000 | 2500 | 1350 | 1100 | 500-800 | 275 |
| Lasermodus | CW | CW | CW | CW | CW | CW | CW | |
| Laservermogen | W | 1500 | 1800 | 2200 | 2200 | 2200 | 2200 | 1800 |
| Toevoersnelheid | mm/min | 4000 | 3500 | 2700 | 1600 | 1300 | 1000 | 350 |
| Lasermodus | CW | CW | CW | |||||
| Laservermogen | W | 1800 | 2200 | 2200 | ||||
| Toevoersnelheid | mm/min | 5600 | 3750 | 500 | ||||
| Lasermodus | CW | |||||||
| Laservermogen | W | 2200 | ||||||
| Toevoersnelheid | mm/min | 6000 | ||||||
Voorzorgsmaatregelen:
Voor snijden met zuurstofondersteuning zijn extra dikte en andere materiaalparameters gerelateerd aan de PRC-parameters.
Bij de hoogste snijsnelheid zijn de kwaliteit van de snijkanten en de druk van het snijgas afhankelijk van de legeringensamenstelling van het materiaal en de zuiverheid van het snijgas.
Nadat het zuurstof snijden is voltooid, moet de zuurstof worden gezuiverd, anders zal het mengsel van zuurstof en stikstof ervoor zorgen dat de snijrand blauw of bruin wordt.
Bij het snijden van materiaal met een dikte ≥4mm, moeten de parameters voor het snijden van kleine gaten gebruikt worden bij het snijden van φ1,5mm gaten, met een zuurstofdruk van 4 Bar (60Psi), of de startsnijsnelheid is 20~30% van de normale snijsnelheid.
Het snijden van kleine gaten verwijst naar gaten met een diameter ≤5mm en een dikte ≤3mm, of een dikte >3mm en een gatdiameter die niet groter is dan de dikte van de plaat.
Grote gaten snijden verwijst naar gaten met een diameter >5 mm en een dikte ≤3 mm, of een dikte >3 mm en een gatdiameter groter dan de dikte van de plaat.
De methoden om de lasersnijsnelheid te verhogen omvatten voornamelijk de volgende aspecten:
Het laservermogen aanpassen: De grootte van het laservermogen heeft een directe invloed op de snijsnelheid, naadbreedte, snijdikte en snijkwaliteit. Het juiste laservermogen kan de snijefficiëntie verbeteren, maar het is belangrijk om te weten dat het vereiste vermogen afhangt van de eigenschappen van het materiaal en het snijmechanisme. Bijvoorbeeld, bij het snijden van koolstofstaal kan de snijsnelheid verhoogd worden door het type snijgas te veranderen.
Snijparameters optimaliseren: Rationele instellingen van snijsnelheid, vermogen en gassnijden hebben een significante invloed op de snijkwaliteit en -efficiëntie. Door snijplannen te simuleren kan het optimale snijpad bepaald worden om overmatige herhalingen van snedes en verplaatsingen te vermijden en zo de snijsnelheid te verhogen.
Verbetering van de snijkopstructuur: Het kiezen van het juiste snijgas en het verbeteren van de snijkopstructuur is ook een van de effectieve methoden om de snijsnelheid te verhogen.
Snijparameters aanpassen aan de materiaaleigenschappen: Verschillende metalen materialen (zoals aluminium plaat, roestvrij staal, koolstofstaal, koper plaat en gelegeerde materialen, etc.) en materiaaldikte zullen de snelheid van het lasersnijden beïnvloeden. Daarom is het noodzakelijk om de snijparameters aan te passen aan de specifieke eigenschappen van het materiaal.
Prestaties van apparatuur verbeteren: Door het vermogen van de lasergenerator te verhogen om de ideale waarde te bereiken, kunnen de snijsnelheid en het snijeffect direct en effectief worden verbeterd.
Straalmodus en focusafstand aanpassen: Door de modus van de straal aan te passen en te zorgen voor een verandering in de lasersnijsnelheid binnen een bepaald bereik, moet aandacht worden besteed aan het aanpassen van het laservermogen, de snijsnelheid en de focusafstand om het beste snijeffect te bereiken.
Een autofocus lasersnijkop gebruiken: Het gebruik van een autofocus lasersnijkop kan de focussnelheid van de machine verbeteren, tijdverlies door handmatig focussen vermijden en zo indirect de snijsnelheid verhogen.
Bij verschillende laservermogens zijn de belangrijkste parameters voor het verbeteren van de snijefficiëntie: snijsnelheid, laservermogen, focusgrootte en focusdiepte. Ten eerste is het laservermogen een van de belangrijke factoren die de snijsnelheid en efficiëntie beïnvloeden. Met het toenemen van het laservermogen kan een hogere snijsnelheid worden bereikt, vooral bij het verwerken van platen van gemiddelde en geringe dikte kan het toenemen van het laservermogen de snijefficiëntie aanzienlijk verbeteren.
Daarnaast is de juiste focuspositie cruciaal voor het verkrijgen van een stabiele en efficiënte snijkwaliteit. Naast de bovenstaande parameters hebben ook de keuze en het debiet van de hulpgassen een grote invloed op de snijefficiëntie.
Zuurstof kan deelnemen aan metaalverbranding en is geschikt voor het snijden van de meeste metalen, terwijl inerte gassen en lucht geschikt zijn voor het snijden van sommige metalen. Dit suggereert dat bij het kiezen van de parameters van een lasersnijmachine niet alleen rekening moet worden gehouden met het laservermogen en de focusinstellingen, maar dat ook de keuze en het debiet van de hulpgassen moet worden aangepast aan de kenmerken en vereisten van het te snijden materiaal.
De belangrijkste parameters voor het verbeteren van de efficiëntie van lasersnijden zijn laservermogen, snijsnelheid, focusgrootte, focusdiepte en de keuze en stroming van hulpgassen. Deze parameters moeten worden geoptimaliseerd en aangepast aan de specifieke snijtaak en materiaaleigenschappen.
Bij het lasersnijden is het van cruciaal belang om het bundelpatroon en de focusafstand te optimaliseren voor het beste snijresultaat. In eerste instantie moet de juiste focuspositie worden gekozen op basis van verschillende materialen en snijvereisten. De positie van de focus kan van invloed zijn op de fijnheid van de doorsnede van het gesneden materiaal, de toestand van slak op de bodem en of het materiaal kan worden doorgesneden.
Bijvoorbeeld in fiber lasersnijmachinesDe kleinste spleet en de hoogste efficiëntie kunnen worden bereikt wanneer de focus in de optimale positie ligt. Als de focus van de laserstraal geminimaliseerd is, wordt puntschieten gebruikt om initiële effecten te creëren en wordt de focuspositie bepaald op basis van de grootte van het lichtvlekkeneffect. Deze positie is de optimale verwerkingsfocus.
Naast het aanpassen van de focuspositie kan het bundelpatroon worden geoptimaliseerd met behulp van diffractieve multifocale optische elementen. Deze unieke diffractieve optische componenten kunnen de bundel scheiden op de focusas, wat verbeterde schuine snijeffecten oplevert. Verder is een bundelvormer ook een belangrijk hulpmiddel dat de snijeffecten kan verbeteren door invallend licht te laten diffracteren via een optimalisatiealgoritme.
Bij praktische bewerkingen is het cruciaal om de focusafstand correct in te stellen voor het snijeffect. Oplossingen zijn onder andere het instellen van de optimale snijfocusafstand, het gebruik van gewichten om het materiaal vlak te maken en het gebruik van een focusliniaal om te controleren of de hoogte van elk deel van de werktafel consistent is. Bovendien is het optimaliseren van de afstand tussen de bewerkingspunten een aspect van het verbeteren van de snijkwaliteit. Als de afstand tussen de bewerkingspunten bijvoorbeeld 1 μm is, kan een betere kwaliteit van de ruwheid van de bewerkingsdoorsnede worden verkregen.
Door de focuspositie nauwkeurig in te stellen, het bundelpatroon te optimaliseren met behulp van diffractieve optische componenten en bundelvormers, en aandacht te besteden aan de instellingen van focusafstand en verwerkingspuntafstand, kunnen het bundelpatroon en de focusafstand tijdens het lasersnijden effectief worden geoptimaliseerd om het beste snijeffect te bereiken.
Het begrijpen van de relatie tussen laservermogen, materiaaltype en dikte is cruciaal voor het optimaliseren van het lasersnijproces. Door de tabellen voor lasersnijdikte en -snelheid in dit artikel te raadplegen, kunnen fabrikanten het juiste laservermogen selecteren en de snijparameters aanpassen om de gewenste snijefficiëntie en -kwaliteit voor hun specifieke toepassingen te bereiken.
Als oprichter van MachineMFG heb ik meer dan tien jaar van mijn carrière gewijd aan de metaalbewerkingsindustrie. Door mijn uitgebreide ervaring ben ik een expert geworden op het gebied van plaatbewerking, verspaning, werktuigbouwkunde en gereedschapsmachines voor metalen. Ik denk, lees en schrijf voortdurend over deze onderwerpen en streef er voortdurend naar om voorop te blijven lopen in mijn vakgebied. Laat mijn kennis en expertise een aanwinst zijn voor uw bedrijf.
NL 
EN 
AR 
DE 
ES 
FR 
IT 
JA 
PT 
PT_BR 
RU 
KO