Boks Kracht Berekenaar & Formule (Online & Gratis)
Heb je je ooit afgevraagd hoe je kunt zorgen voor een succesvol metaalstempelproject? In deze blogpost duiken we in de kritieke factoren die uw stempelproces kunnen maken of breken....
Stelt u zich eens een wereld voor waarin lassen zo precies is als het scalpel van een chirurg. Laserlasrobots brengen deze precisie tot leven en gebruiken gericht licht om onberispelijke lasnaden te maken op metalen oppervlakken. Dit artikel duikt in de principes achter deze geavanceerde machines en legt uit hoe laserenergie wordt omgezet in warmte om materialen naadloos samen te smelten. Je ontdekt de wetenschap van de interactie tussen laser en materiaal en de unieke eigenschappen die van laserlassen een revolutie in de industrie maken. Bereid je voor op een verkenning van de fascinerende technologie die de toekomst van productie vormgeeft.
Een lasrobotlaser is een monochromatische en gericht gerichte energiestraal die wordt geproduceerd volgens het principe van lichtversterking door gestimuleerde straling. Hij kan een energiebundel genereren met een diameter van minder dan 0,01 mm en een vermogensdichtheid van wel 10 W/m2.
Deze energiebundel kan worden gebruikt als warmtebron voor lassen, snijden en het bekleden van materiaaloppervlakken.
Wlasrobot
De laserlassen Het lasproces van een lasrobot bestaat uit het gebruik van zichtbaar of ultraviolet licht als warmtebron om werkstukken te smelten en te verbinden. Laserenergie is sterk gericht op een punt, waardoor de energiedichtheid toeneemt en het een effectieve lasmethode is.
Tijdens de lasprocesDe laserstraal wordt gericht op het oppervlak van het materiaal, waar het gedeeltelijk wordt gereflecteerd en gedeeltelijk geabsorbeerd in het materiaal. Bij ondoorzichtige materialen wordt het doorgelaten licht geabsorbeerd en de lineaire absorptiecoëfficiënt van het metaal is meestal 107-108/m.
In het geval van metalen wordt de laser geabsorbeerd binnen een dikte van 0,01-0,1m op het metaaloppervlak, wat wordt omgezet in warmte-energie, waardoor de temperatuur van het metaal stijgt en wordt doorgegeven aan de binnenkant van het metaal. Het verdampte metaal helpt voorkomen dat de resterende energie door het metaal wordt gereflecteerd.
De penetratie van de laserstraal wordt beïnvloed door de thermische geleidbaarheid van het materiaal. De reflectie, transmissie en absorptie van de laser op het materiaaloppervlak zijn het resultaat van de interactie tussen het elektromagnetische veld van de lichtgolf en het materiaal.
Wanneer de laserlichtgolf op het materiaal valt, trillen de geladen deeltjes in het materiaal volgens het tempo van de elektrische vector van de lichtgolf, waarbij de stralingsenergie van het foton wordt omgezet in kinetische energie van het elektron. De overtollige energie van sommige deeltjes, zoals de kinetische energie van vrije elektronen en excitatie-energie van gebonden elektronen, wordt omgezet in warmte-energie.
Vergeleken met andere lichtbronnen heeft de laser unieke eigenschappen, zoals een hoge richtingsgevoeligheid, helderheid (fotonintensiteit), monochromaticiteit en coherentie. De omzetting van door het materiaal geabsorbeerde lichtenergie in warmte-energie gebeurt in een zeer korte tijd (ongeveer 10s) en is beperkt tot de laserstraling regio.
Het absorptievermogen van het metaal van de laser hangt af van de lasergolflengte, materiaaleigenschappen, temperatuur, oppervlaktegesteldheid en laser vermogensdichtheid. YAG vastestoflaser (Yttrium-Aluminium-Garnet) en CO2 gaslaser zijn de twee belangrijkste lasertypes die gebruikt worden bij het lassen.
Als oprichter van MachineMFG heb ik meer dan tien jaar van mijn carrière gewijd aan de metaalbewerkingsindustrie. Door mijn uitgebreide ervaring ben ik een expert geworden op het gebied van plaatbewerking, verspaning, werktuigbouwkunde en gereedschapsmachines voor metalen. Ik denk, lees en schrijf voortdurend over deze onderwerpen en streef er voortdurend naar om voorop te blijven lopen in mijn vakgebied. Laat mijn kennis en expertise een aanwinst zijn voor uw bedrijf.
NL 
EN 
ES 
FR 
RU 
DE 
PT 