Boks Kracht Berekenaar & Formule (Online & Gratis)
Heb je je ooit afgevraagd hoe je kunt zorgen voor een succesvol metaalstempelproject? In deze blogpost duiken we in de kritieke factoren die uw stempelproces kunnen maken of breken....
Heb je je ooit afgevraagd wat de kunst en wetenschap is achter het vormen van metalen platen tot complexe vormen? In deze boeiende blogpost duiken we diep in de fascinerende wereld van het buigen van plaatstaal. Onze deskundige werktuigbouwkundig ingenieur onthult de geheimen achter verschillende buigtechnieken, materialen en apparatuur en biedt waardevolle inzichten die je inzicht in dit cruciale productieproces zullen veranderen.
Plaatbuigen verwijst naar het proces van het veranderen van de hoek van een plaat of paneel, waarbij het in verschillende vormen kan worden gebogen, zoals V- of U-vormen.
Gerelateerde lectuur: V- & U-vormige buigkracht calculator
Over het algemeen worden er twee methodes gebruikt voor het buigen van plaatwerk: matrijsbuigen en afkantpersen. Matrijsbuigen is geschikt voor plaatmetalen onderdelen met complexe structuren, lage productievolumes en verwerking in grote volumes. Kantpersen daarentegen is ideaal voor plaatmetaal structuren met grotere afmetingen of lagere opbrengsten.
Beide buigmethodes hebben hun eigen principes, kenmerken en toepassingsgebieden.
Plaatwerk buigen is een proces dat veel wordt gebruikt in de productie-industrie. De materiaalkeuze is van grote invloed op het eindproduct. In dit hoofdstuk worden de meest gebruikte metalen voor plaatwerk besproken. metaal buigeninclusief hun eigenschappen en toepassingen.
Staal is een veelgebruikt en veelzijdig materiaal dat bestaat uit ijzer en koolstof. Het vertoont gewenste eigenschappen zoals sterkte, duurzaamheid en kosteneffectiviteit. Er zijn verschillende soorten staal beschikbaar voor het buigen van plaatstaal, inclusief:
Aluminium is een lichtgewicht, corrosiebestendig metaal dat uitstekend vervormbaar en elektrisch geleidend is. De voordelen zijn onder andere:
Gebruikelijke toepassingen zijn onder meer ruimtevaartonderdelen, transportmiddelen en elektronische behuizingen.
Koper is een zeer geleidend metaal dat gemakkelijk kan worden gebogen en gevormd, waardoor het de perfecte keuze is voor elektrische en elektronische toepassingen. De belangrijkste eigenschappen van koper zijn
Koper wordt veel gebruikt in de elektrische industrie voor bedrading, printplaten en transformatoren, maar ook in sanitair en decoratieve toepassingen.
Messing, een legering van koper en zink, is een populaire keuze voor buigen van plaatmetaal vanwege het gemak van fabricage en het aantrekkelijke uiterlijk. Het biedt verschillende voordelen, waaronder:
Messing wordt vaak gebruikt in decoratieve en architecturale onderdelen, muziekinstrumenten en beslag.
Luchtbuigen is een veelgebruikte techniek in plaatbewerking. Bij dit proces wordt het plaatmetaal op een matrijs met een V-vormige opening geplaatst. De pons oefent vervolgens druk uit op het materiaal, waardoor het buigt. De uiteindelijke buighoek hangt af van de penetratiediepte van de pons en de eigenschappen van het materiaal. De voordelen van luchtbuigen omvatten:
Coining is een techniek waarbij een aanzienlijke kracht wordt gebruikt om een plaat metaal in een matrijs te duwen, waardoor een kromming ontstaat. Tijdens het coiningproces worden de stempel en de matrijs samengedrukt met de metalen plaat ertussen geklemd, waardoor het materiaal zich precies voegt naar de vorm van de matrijs. De voordelen van coining zijn:
Driepuntsbuigen is een veelzijdige techniek die wordt gebruikt om de buiging te bepalen. eigenschappen van plaatstaal. Bij deze methode wordt de metalen plaat op twee punten ondersteund, waarbij een kracht wordt uitgeoefend op een derde punt tussen de steunen. Deze benadering maakt het mogelijk:
V-vorm buigen is een veelgebruikte techniek in de plaatwerkindustrie. Het metaal wordt tussen een V-vormige pons en matrijs geplaatst, die druk uitoefenen om de gewenste buighoek te vormen. Deze methode biedt:
De afkantpers is een veelgebruikt buigapparaat voor plaatmetaal en biedt een hoge precisie en nauwkeurigheid bij het produceren van de gewenste vormen. Het bestaat uit een stempel en een matrijs, die kracht uitoefenen op de metalen plaat om de buiging te produceren. Afkantpersen zijn er in verschillende stijlen, zoals hydraulisch, mechanisch en elektrisch, om te voldoen aan verschillende behoeften en eisen. De capaciteit van een afkantpers wordt bepaald door factoren zoals de werklengte, de tonnage en het type besturingssysteem.
Vouwmachines, ook bekend als vouwmachines of buigremmen, zijn een ander essentieel apparaat bij het buigen van plaatwerk. Ze klemmen de metalen plaat tussen een boven- en onderbalk en vouwen deze vervolgens in de gewenste hoek met behulp van een vouwmes. Deze apparatuur is geschikt voor verschillende materialen, zoals aluminium, roestvrij staal en zacht staal, en biedt een efficiënte manier om grote hoeveelheden gebogen onderdelen te produceren. Vouwmachines kunnen handmatig of automatisch werken, afhankelijk van de complexiteit van de taak.
Buigmatrijzen zijn cruciale onderdelen van plaatbuigapparatuur, omdat ze de vorm, hoek en radius van de afgewerkte buiging bepalen. Ze zijn verkrijgbaar in verschillende materialen, zoals gehard staal, roestvrij staal en wolfraamcarbide, om de krachten en wrijving van het buigproces te weerstaan. Buigmatrijzen zijn er in verschillende types, waaronder V-matrijzen, roterende buigmatrijzen en veegmatrijzen, elk met hun unieke kenmerken en toepassingen.
Plaatmetaal buigen moet voldoen aan specifieke internationale normen om kwaliteit, veiligheid en consistentie te garanderen. De Internationale Organisatie voor Standaardisatie (ISO) ontwikkelt en onderhoudt deze voorschriften. Voor het buigen van plaatmetaal zijn de relevante normen onder andere:
Het naleven van de ISO-normen zorgt ervoor dat het buigen van plaatwerk betrouwbare producten van hoge kwaliteit oplevert voor verschillende industrieën en toepassingen.
De Amerikaanse vereniging voor testen en materialen (ASTM) speelt ook een cruciale rol in de plaatbuigindustrie door standaarden op te stellen en te onderhouden. ASTM-standaarden die relevant zijn voor het buigen van plaatwerk zijn onder andere:
Door te voldoen aan de ASTM-standaarden voldoen plaatbewerkingsbedrijven aan de eisen van de industrie en behouden ze een hoog kwaliteitsniveau van hun producten.
Fabrikanten overwegen meestal om het buigen van matrijzen te gebruiken als verwerkingsmethode voor structurele onderdelen met een jaarlijkse capaciteit van meer dan 5000 stuks en relatief kleine afmetingen, meestal rond de 300 x 300.
Figuur 1-17 toont de vaak gebruikte buigmatrijzen. Om de levensduur van de matrijs te verlengen, is het aan te raden om afgeronde hoeken in te bouwen tijdens het ontwerpen van de onderdelen.
Afbeelding 1-17 Speciale vorm
Een buigmatrijs met een te kleine flenshoogte is niet ideaal om te vervormen. Gewoonlijk moet de flenshoogte L ≥ 3t zijn, rekening houdend met de wanddikte.
Z-vormige treden van plaatstaal met een lager profiel worden meestal gebogen met behulp van eenvoudige mallen op ponsmachines of hydraulische persen voor kleine series. Voor grotere series kan een getrapte matrijs op een buigmachine worden gebruikt, maar de hoogte (H) moet meestal tussen 0 en 1,0 keer de wanddikte (t) liggen.
Als de hoogte tussen 1,0 en 4,0 keer de wanddikte ligt, kan een vorm met een ontlastingsstructuur nodig zijn. De hoogte kan worden aangepast door een afstandhouder toe te voegen, maar het kan een uitdaging zijn om de lengte (L) en verticaliteit van de verticale zijde te behouden. Als de hoogte groter is, moet het buigen op een kantbank worden overwogen.
Figuur 1-18 Z-vormig Trap buigen
Er zijn twee categorieën buigmachines: gewone buigmachines en CNC buigen machines. CNC buigmachines worden meestal gebruikt voor buigen van plaatmetaal in communicatieapparatuur vanwege de behoefte aan hoge precisie en de onregelmatige vorm van de bocht.
Het basisprincipe van de machine bestaat uit het vormen van het plaatmetaal met behulp van de bovenste matrijs, die de buigstempel is, en de onderste matrijs, die de V-vormige matrijs is.
Voordelen:
Nadelen:
Het basisprincipe van vervormen wordt getoond in Figuur 1-19:
Afbeelding 1-19 Basisprincipe van vervormen
Hieronder staan twee belangrijke onderdelen van de buigmachine:
1. Buigmes (bovenste matrijs)
Het uiterlijk van de buigmessen is weergegeven in Figuur 1-20. Hun vorm wordt voornamelijk bepaald door de vorm van het werkstuk.
Gewoonlijk hebben verwerkingsgereedschappen een grote keuze aan buigmessen. Gespecialiseerde fabrikanten maken zelfs een verscheidenheid aan unieke vormen en specificaties op maat voor complexe buigtaken.
De V-vorm van de onderste matrijs wordt meestal bepaald als V=6t (waarbij t de materiaaldikte voorstelt).
Het buigproces wordt beïnvloed door verschillende factoren, zoals de boogstraal van de bovenste matrijs, de eigenschappen van het materiaal, de dikte, de sterkte van de onderste matrijs en de grootte van de V-opening in de onderste matrijs.
Om aan verschillende productvereisten te voldoen, hebben fabrikanten de buigmatrijzen gestandaardiseerd en tegelijkertijd de veiligheid van de buigmachine gewaarborgd.
Fundamentele kennis van de beschikbare buigmatrijzen is cruciaal tijdens het constructieve ontwerpproces.
Figuur 1-20 toont de bovenste matrijs links en de onderste matrijs rechts.
Afbeelding 1-20 Schematisch diagram van de afkantpers stempel en matrijs
Het basisprincipe van de buigproces volgorde:
De buigvormen die vaak voorkomen in uitbestedingsfabrieken worden in Figuur 1-21 weergegeven.
Figuur 1-21 Buigvorm van afkantpers machine
De buigradius is een kritieke factor om rekening mee te houden bij het buigen van plaatmetaal. Het is essentieel om een geschikte buigradius te kiezen die niet te groot en niet te klein is.
Als de buigradius te klein is, kan dit resulteren in scheuren tijdens het buigen en als de radius te groot is, zal er waarschijnlijk terugvering optreden. Tabel 1-9 toont de aanbevolen buigradius (binnenste buigradius) voor verschillende materialen met verschillende diktes.
| Materiaal | Gegloeide toestand | Koudvervormen | ||
|---|---|---|---|---|
| De corresponderende positie van de richting van de buiglijn en de richting van de vezel | ||||
| verticaal | parallel | verticaal | parallel | |
| 08,10 | 0.1t | 0.4 t | 0.4 t | 0.8 t |
| 15,20 | 0.1 t | 0.5 t | 0.5 t | 1.0 t |
| 25,30 | 0.2 t | 0.6 t | 0.6 t | 1.2 t |
| 45,50 | 0.5 t | 1.0 t | 1.0 t | 1.7 t |
| 65Mn | 1.0 t | 2.0 t | 2.0 t | 3.0 t |
| Aluminium | 0.1 t | 0.35 t | 0.5 t | 1.0 t |
| Koper | 0.1 t | 0.35 t | 1.0 t | 2.0 t |
| Zacht messing | 0.1 t | 0.35 t | 0.35 t | 0.8 t |
| Halfhard messing | 0.1 t | 0.35 t | 0.5 t | 1.2 t |
| Fosforbrons | -- | -- | 1.0 t | 3.0 t |
Opmerking: t is de dikte van de plaat in de tabel.
De gegevens in Tabel 1-9 zijn alleen bedoeld als referentie en mogen niet als definitief worden beschouwd. In de praktijk gebruiken de meeste fabrikanten buigmessen met een afgeronde hoek van 0,3, terwijl slechts enkele een afgeronde hoek van 0,5 gebruiken.
Daarom is de buigradius van onze plaatdelen meestal 0,2. Hoewel deze straal voldoende is voor gewone platen van koolstofstaal met een laag koolstofgehalte, is roestbestendige aluminiumplatenHet is echter mogelijk dat het niet geschikt is voor staal met een hoog koolstofgehalte, hard aluminium en superhard aluminium. In deze gevallen kan een afgeronde hoek van 0,2 ervoor zorgen dat de bocht breekt of dat de buitenhoek barst.
Figuur 1-22 Diagram van buigen en terugkaatsen
1) Terugslaghoek Δα=b-a
In de formule:
2) De grootte van de terugkaatshoek
De terugveringshoek bij een luchtbocht van 90° wordt getoond in Tabel 1-10.
Tabel 1-10 Terugslaghoek bij een luchtbocht van 90 graden
| Materiaal | r/t | Dikte t (mm) | ||
|---|---|---|---|---|
| <0.8 | 0.8~2 | >2 | ||
| Koolstofarm staal | <1 | 4° | 2° | 0° |
| Messing σb=350MPa | 1~5 | 5° | 3° | 1° |
| Aluminium, zink | >5 | 6° | 4° | 2° |
| Middelgroot koolstofstaal σb=400-500MPa | <1 | 5° | 2° | 0° |
| Hard geel koper σb=350-400MPa | 1~5 | 6° | 3° | 1° |
| Hard brons σb=350-400MPa | >5 | 8° | 5° | 3° |
| Staal met hoog koolstofgehalte σb>550Mpa | <1 | 7° | 4° | 2° |
| 1~5 | 9° | 5° | 3° | |
| >5 | 12° | 7° | 6° | |
De grootte van de terugkaatshoek is recht evenredig met de vloeipunt van het materiaal en omgekeerd evenredig met de elasticiteitsmodulus, E. Daarom is het bij plaatdelen die een hoge precisie vereisen aan te raden om staal met een laag koolstofgehalte te gebruiken in plaats van staal met een hoog koolstofgehalte of roestvast staal om de terugkaatsing te verminderen.
Het is cruciaal om te begrijpen dat de mate van vervorming afneemt naarmate de relatieve buigradiusr/t, toeneemt. Omgekeerd neemt de terugkaatshoek Δα toe naarmate de relatieve buigstraal r/t afneemt.
Om een hogere nauwkeurigheid te bereiken, is het aan te raden om te kiezen voor een kleine buigradius bij het ontwerpen van afgeronde hoeken van plaatbochten. Vermijd het gebruik van grote bogen zoveel mogelijk, zoals in Figuur 1-23, omdat ze moeilijk te produceren en op kwaliteit te controleren zijn.
Afbeelding 1-23 De boog van het plaatmetaal is te groot
De begintoestand van de bocht van de L-vormige bocht wordt getoond in Figuur 1-24:
Figuur 1-24 L-bocht buigen
Een cruciale factor hier is de breedte "B" van de onderste mal.
Het buigproces en de sterkte van de mal vereisen een minimale malbreedte voor verschillende materiaaldiktes. Als de breedte kleiner is dan deze waarde, kunnen er problemen ontstaan zoals verkeerd uitgelijnde bochten of beschadigde mallen.
Uit praktische ervaring is gebleken dat het verband tussen de minimale matrijsbreedte en de materiaaldikte kan worden uitgedrukt met de volgende vergelijking:
Bmin = kT ①
Waar Bmin de minimale matrijsbreedte, T de materiaaldikte en k = 6 bij het berekenen van de minimale matrijsbreedte.
De meest gebruikte matrijsbreedtespecificaties door fabrikanten zijn momenteel:
4, 5, 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 25
Op basis van de bovenstaande relatie kan de minimale matrijsbreedte worden bepaald die nodig is voor verschillende materiaaldiktes tijdens het buigen. Bijvoorbeeld, bij het buigen van een 1.5mm dik plaat, B = 6 * 1,5 = 9. Uit de bovenstaande reeks matrijsbreedtes kun je een lagere matrijsbreedte van 10 mm of 8 mm kiezen.
Uit het toestandsdiagram van de initiële buiging blijkt duidelijk dat de rand van de buiging niet te kort kan zijn. In combinatie met de minimale matrijsbreedte is de vergelijking voor het bepalen van de kortste buigrand:
Lmin = 1/2 (Bmin + Δ) + 0.5 ②
Waar Lmin de kortste gebogen rand is, Bmin is de minimale matrijsbreedte en Δ is de buigcoëfficiënt van de plaat.
Bij het buigen van een 1,5 mm dikke plaat is de kortste buigrand, Lmin = (8 + 2,5) / 2 + 0,5 = 5,75 mm (inclusief plaatdikte).
Afbeelding 1-25 Minimale matrijsbreedte
Tabel 1-11: Inwendige buigstraal van koudgewalste staalplaat referentietabel voor materiaal R en minimale buighoogte
| Nee. | Dikte | V opening | Ponsradius R | Min. buighoogte |
|---|---|---|---|---|
| 1 | 0.5 | 4 | 0.2 | 3 |
| 2 | 0.6 | 4 | 0.2 | 3.2 |
| 3 | 0.8 | 5 | 0,8 of 0,2 | 3.7 |
| 4 | 1 | 6 | 1 of 0,2 | 4.4 |
| 5 | 1.2 | 8 (of 6) | 1 of 0,2 | 5,5 (of 4,5) |
| 6 | 1.5 | 10 (of 8) | 1 of 0,2 | 6,8 (of 5,8) |
| 7 | 2 | 12 | 1,5 of 0,5 | 8.3 |
| 8 | 2.5 | 16 (of 14) | 1,5 of 0,5 | 10,7 (of 9,7) |
| 9 | 3 | 18 | 2 of 0,5 | 12.1 |
| 10 | 3.5 | 20 | 2 | 13.5 |
| 11 | 4 | 25 | 3 | 16.5 |
Opmerking:
De minimale buighoogte wordt bepaald door de materiaaldikte.
Voor scherpe V-bochten moet de kortste bocht met 0,5 worden verhoogd.
Wanneer buigen van aluminium of roestvrijstalen platen, kan de minimale buighoogte enigszins verschillen. Voor de aluminium plaat is een kleinere buighoogte nodig, terwijl voor de roestvrijstalen plaat een kleinere buighoogte nodig is. staalplaat heb je een grotere nodig. Raadpleeg de bovenstaande tabel voor meer informatie.
Figuur 1-26 toont de begintoestand van de Z-bocht. De Z-kromming en de L-kromming zijn vergelijkbaar en hebben te maken met het probleem van de minimale buigrand. De kortste rand van de Z-bocht is echter groter dan die van de L-bocht vanwege de structuur van de onderste matrijs. De formule die wordt gebruikt om de minimale rand van de Z-bocht te berekenen is:
Lmin=1/2(Bmin+Δ)+D + 0.5 + T ③
Lmin verwijst naar de kortste buigrand, terwijl Bmin de minimale matrijsbreedte is. Δ staat voor de buigcoëfficiënt van de plaat, T verwijst naar de materiaaldikte en D is de structurele afmeting van de onderste matrijs tot aan de rand, die meestal groter is dan 5 mm.
Figuur 1-26 Z-bocht
De minimale buiggrootte L voor plaatmetalen Z-bochten van verschillende materiaaldiktes wordt weergegeven in Tabel 1-12 hieronder:
Tabel 1-12 Minimumhoogte van Z buigen
| Geen | Dikte | V opening | Ponsradius R | Z-bocht hoogte L |
|---|---|---|---|---|
| 1 | 0.5 | 4 | 0.2 | 8.5 |
| 2 | 0.6 | 4 | 0.2 | 8.8 |
| 3 | 0.8 | 5 | 0,8 of 0,2 | 9.5 |
| 4 | 1 | 6 | 1 of 0,2 | 10.4 |
| 5 | 1.2 | 8 (of 6) | 1 of 0,2 | 11,7 (of 10,7) |
| 6 | 1.5 | 10 (of 8) | 1 of 0,2 | 13,3 (of 12,3) |
| 7 | 2 | 12 | 1,5 of 0,5 | 14.3 |
| 8 | 2.5 | 16 (of 14) | 1,5 of 0,5 | 18,2 (of 17,2) |
| 9 | 3 | 18 | 2 of 0,5 | 20.1 |
| 10 | 3.5 | 20 | 2 | 22 |
| 11 | 4 | 25 | 3 | 25.5 |
Interferentie tijdens buigen
Bij secundair of hoger orde buigen komt interferentie tussen het werkstuk en het gereedschap vaak voor. Afbeelding 1-27 toont het storende gebied, weergegeven in zwart, dat succesvol buigen kan verhinderen of vervorming kan veroorzaken als gevolg van de interferentie.
Figuur 1-27 Interferentie van buigen
Het interferentieprobleem bij het buigen van plaatmetaal is niet ingewikkeld. Het gaat simpelweg om het begrijpen van de vorm en grootte van de buigmatrijs en het vermijden hiervan bij het ontwerpen van de constructie. Figuur 1-28 toont de doorsnedevormen van een aantal typische buigmatrijzen, die gedetailleerd worden beschreven in de handleiding voor plaatmetaalmatrijzen en corresponderende gereedschapsentiteiten hebben in de intralink bibliotheek.
Als er onzekerheid is in het ontwerp, kan een directe interferentietest worden uitgevoerd met het gereedschap volgens het principe dat in de afbeelding wordt getoond.
Afbeelding 1-28 Buigmes
Bij het tappen van flipgaten is het belangrijk om D (zoals getoond in Figuur 1-29) niet te klein te ontwerpen. De minimumwaarde van D kan worden berekend of uitgezet op basis van verschillende factoren, waaronder materiaaldikte, buitendiameter van het doorvoergat, hoogte van het flensgat en geselecteerde parameters van het buiggereedschap.
Als je bijvoorbeeld M4 gaten tapt op een plaat van 1,5 mm, moet D groter zijn dan 8 mm om te voorkomen dat het buiggereedschap in contact komt met de flens.
Figuur 1-29 Buigen van de gatflenzen & tikken
Figuur 1-30 laat zien dat als de rand van de boring te dicht bij de buiglijn ligt, de vorm van de boring tijdens het buigproces kan veranderen omdat deze niet kan worden opgevangen. Om dit te voorkomen is het cruciaal dat de afstand tussen de rand van de boring en de buiglijn groter is dan of gelijk is aan de minimale gatmarge, namelijk X ≥ t + R.
Afbeelding 1-30 Minimumafstand van het ronde gat tot de gebogen rand
Tabel 1-13 Minimumafstand van het ronde gat tot de gebogen rand
| Dikte | 0.6～0.8 | 1 | 1.2 | 1.5 | 2 | 2.5 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Min afstand X | 1.3 | 1.5 | 1.7 | 2 | 3 | 3.5 |
Figuur 1-31 laat zien dat het langwerpige gat te dicht bij de vouwlijn zit. Daardoor kan het materiaal tijdens het buigproces niet goed worden opgevangen, waardoor de vorm van het gat vervormt. Daarom is het cruciaal om ervoor te zorgen dat de afstand tussen de gatrand en de buiglijn groter is dan de minimale gatmarge zoals gespecificeerd in Tabel 1-14. Bovendien is de buigradius te vinden in Tabel 1-9.
Afbeelding 1-31 De minimale afstand van het lange ronde gat tot de gebogen rand
Tabel 1-14 Minimumafstand van het lange ronde gat tot de gebogen rand
| L | <26 | 26～50 | >50 |
|---|---|---|---|
| Min afstand X | 2t+R | 2,5t+R | 3t+R |
Voor onbelangrijke gaten kunnen ze worden uitgebreid tot de buiglijnzoals geïllustreerd in Figuur 1-32. Dit heeft echter het nadeel dat het het uiterlijk aantast.
Figuur 1-32 Verbeterd buigontwerp
Als de afstand tussen het dichtstbijzijnde gat naar de buiglijn en de gebogen rand kleiner is dan de minimaal vereiste afstand, kan er vervorming optreden na het buigen. Om aan de productvereisten te voldoen, kunt u Tabel 1-15 raadplegen voor mogelijke oplossingen. Het is echter van cruciaal belang om op te merken dat deze methoden technische precisie missen en dat structurele ontwerpen waar mogelijk moeten worden vermeden.
Tabel 1-15 Speciale bewerking als het gat zich dicht bij de bocht bevindt
 1) Pers de groef voor het buigen.In het werkelijke ontwerp, vanwege de structurele ontwerpbehoeften, is de werkelijke afstand kleiner dan de bovenstaande afstand.De verwerkende fabrikant voert vaak het persen van de groef uit voor het buigen, zoals getoond in Figuur 1-31.Het nadeel is: een extra proces is nodig voor de buigverwerking, de efficiëntie is lager, de precisie is lager, en in principe moet het zoveel mogelijk worden vermeden. |
|---|
 2) Snijd een gat of lijn langs de buiglijn: als de buiglijn geen effect heeft op het uiterlijk van het werkstuk of acceptabel is, gebruik dan het snijden van gaten om de technieken te verbeteren.Nadelen: het uiterlijk wordt beïnvloed. En bij het snijden van een lijn of het snijden van een smalle groef, is het meestal nodig om te snijden met een lasermachine. |
 3) Voltooiing tot de ontwerpgrootte na het buigen aan de rand van het gat in de buurt van de buiglijn.Als de gatmarge nodig is, kan het op deze manier worden behandeld.Over het algemeen kan deze secundaire materiaalverwijdering niet worden voltooid op een ponsmachine, en het tweede snijden kan alleen worden uitgevoerd op de lasersnijmachineDe positionering is lastig en de verwerkingskosten zijn hoog. |
 4) Na het buigen, het gat ruimen proces heeft slechts een of enkele pixel gaten om de buiglijn en de afstand kleiner is dan de minimale gat afstand.Wanneer het uiterlijk van het product streng is, om de tekening te voorkomen tijdens het buigen, kan de pixel worden uitgevoerd op dit moment.Krimp behandeling, dat wil zeggen, het snijden van een kleine concentrische cirkel (meestal Φ 1,0) voor het buigen, en ruimen naar de oorspronkelijke grootte na het buigen.Nadelen: veel projecten, lage efficiëntie. |
 5) De minimale breedte van de bovenste matrijs van de buigmachine is 4,0 mm (stroom).Door deze beperking mag het gat in het buiggedeelte van het werkstuk niet minder zijn dan 4,0 mm.Anders moet de opening worden vergroot of gebruik een gemakkelijk te vormen matrijs om het buigen uit te voeren.Nadelen: laag rendement bij het maken van de gemakkelijke matrijs, laag rendement bij de productie van gemakkelijke matrijzen; ruimen beïnvloedt het uiterlijk. |
Procesgaten, processleuven en proces notches voor gebogen onderdelen
Bij het ontwerpen van de buiging wordt aanbevolen om een ponsgat, een ponsgroef of een ponsinkeping toe te voegen voordat de blenk wordt gebogen, als de buiging aan de binnenkant van de blenk moet worden gemaakt, zoals weergegeven in Figuur 1-33.
Figuur 1-33 Ponsgat, proces of procesinkeping toevoegen
Bij het ontwerpen van een gebogen onderdeel is het, om scheuren en vervorming van de randen te voorkomen, meestal nodig om een scheurvrije groef of snijspleet te maken. Dit is vooral belangrijk als de binnenste buigradius minder dan 60 graden is. De breedte van de sleuf moet groter zijn dan de materiaaldikte (t) en de diepte van de sleuf moet minstens 1,5 keer de materiaaldikte zijn. Zoals getoond in Figuur 1-34, wordt Figuur b beschouwd als een betere ontwerpoptie dan Figuur a.
Afbeelding 1-34 Buigen van de plaat met de scheurgroef of -split
De procesgroeven en -gaten moeten goed worden verwerkt. Als het uiterlijk van de werkstukken een probleem is en ze zichtbaar zijn vanaf het paneel, kunnen de hoekprocesgaten voor buigen weggelaten worden (de procesinkeping wordt bijvoorbeeld niet toegevoegd tijdens het verwerken van het paneel om een uniforme stijl te behouden). Andere buigingen moeten echter wel een hoekverwerkingsgat bevatten, zoals getoond in Afbeelding 1-35.
Afbeelding 1-35 Buighoekproces gat
Bij het ontwerpen van tekeningen is het aan te raden om de opening tussen buigkruisingen in de richting van 90 graden niet te markeren, tenzij er een specifieke vereiste is. Onjuiste spleetmarkeringen kunnen van invloed zijn op het ontwerp van het fabricageproces. Gewoonlijk ontwerpen fabrikanten het proces met een spleet van 0,2 tot 0,3, zoals geïllustreerd in Figuur 1-36.
Figuur 1-36 de opening tussen de bocht lapping
Het buiggebied van een gebogen onderdeel moet uit de buurt blijven van gebieden met abrupte veranderingen in de vorm van het onderdeel. De afstand L van de buiglijn tot de vervormingszone moet groter zijn dan de buigradius (r), d.w.z. L ≥ r, zoals getoond in Figuur 1-37.
Afbeelding 1-37 De buigzone moet de plaats van de plotselinge verandering van het onderdeel vermijden
De methode om te zomen: De plaat wordt eerst gebogen tot een hoek van 30 graden met behulp van een 30 graden buigmatrijs, zoals getoond in Figuur 1-38, en dan wordt de gebogen kant afgevlakt.
Figuur 1-38 Methode omzomen
De minimale afmeting van de gebogen rand, "L", in Afbeelding 1-38 is 0,5t, waarbij "t" de materiaaldikte is, in overeenstemming met de minimale afmeting van de gebogen rand zoals hierboven beschreven. De "geperste dode rand" techniek wordt vaak gebruikt voor materialen zoals roestvrij staal, verzinkte plaaten aluminium-zinkplaat. Plaatdelen mogen echter niet worden gebruikt omdat dit kan leiden tot het insluiten van zuur op de zomen locatie.
De 180-graden buigmethode: Zoals getoond in Figuur 1-39, vouw je de plaat eerst in een hoek van 30 graden met behulp van een 30 graden buigmes. Maak vervolgens de gebogen rand recht en verwijder tot slot de steunschijf.
Figuur 1-39 180-graden buigmethode
De minimale afmeting van de buigrand (L) in de figuur is gelijk aan de minimale afmeting van de buigrand van een enkele bocht plus de materiaaldikte (t). De hoogte (H) moet worden gekozen uit veelgebruikte plaatafmetingen, zoals 0,5, 0,8, 1,0, 1,2, 1,5 of 2,0. Over het algemeen wordt niet aanbevolen om een hoogte te kiezen die hoger is dan deze opties. Het wordt over het algemeen niet aanbevolen om een hoogte te kiezen die hoger is dan deze opties.
Zoals getoond in Figuur 1-40, vouw je eerst de vorm en dan de rand. Let bij het ontwerpen op de afmetingen van elk onderdeel om te garanderen dat elke stap van het proces voldoet aan de minimale buiggrootte, waardoor extra nabewerking niet nodig is.
Figuur 1-40 Drievoudig omvouwen
Tabel 1-16 Minimale lagerrandafmeting die nodig is voor de uiteindelijke afvlakking van de buigrand
| Dikte | 0.5 | 0.6 | 0.8 | 1.0 | 1.2 | 1.5 | 2.0 | 2.5 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Lagerrandgrootte L | 4.0 | 4.0 | 4.0 | 4.0 | 4.5 | 4.5 | 5.0 | 5.0 |
Als je werkt met het buigen van plaatwerk, is het cruciaal om veiligheid voorop te stellen en de beste werkwijzen te volgen om het risico op ongelukken te minimaliseren. Hier volgen enkele belangrijke tips voor een veilige werkomgeving:
Inzicht in de mechanische eigenschappen van de materialen die worden gebruikt bij het buigen van plaatwerk is essentieel voor zowel de veiligheid als het succes. Hier volgen enkele best practices voor het werken met verschillende materialen:
Daarnaast is een schone en georganiseerde werkruimte van vitaal belang voor een veilige en efficiënte uitvoering van plaatbuigwerkzaamheden. Door de werkplek netjes en opgeruimd te houden, kunnen werknemers hun gereedschap gemakkelijk terugvinden en wordt het risico op ongelukken door struikelgevaar of zoekgeraakte apparatuur verkleind.
Door deze veiligheidstips en best practices te volgen, kunnen operators vol vertrouwen op een professionele en efficiënte manier plaatbuigwerkzaamheden uitvoeren zonder zichzelf of hun collega's in gevaar te brengen.
Als oprichter van MachineMFG heb ik meer dan tien jaar van mijn carrière gewijd aan de metaalbewerkingsindustrie. Door mijn uitgebreide ervaring ben ik een expert geworden op het gebied van plaatbewerking, verspaning, werktuigbouwkunde en gereedschapsmachines voor metalen. Ik denk, lees en schrijf voortdurend over deze onderwerpen en streef er voortdurend naar om voorop te blijven lopen in mijn vakgebied. Laat mijn kennis en expertise een aanwinst zijn voor uw bedrijf.
NL 
EN 
ES 
FR 
RU 
DE 
PT 