Waarom corrodeert roestvast staal, beroemd om zijn weerstand, nog steeds onder bepaalde omstandigheden? Dit artikel onderzoekt de verschillende vormen van corrosie die roestvast staal aantasten, waaronder spanningscorrosie, putcorrosie, interkristallijne corrosie en spleetcorrosie. Je leert over de omgevings- en materiaalfactoren die bijdragen aan deze soorten corrosie en ontdekt preventieve maatregelen om de integriteit van roestvast staal te behouden. Door deze mechanismen te begrijpen, kun je materialen beter selecteren en behandelen voor optimale duurzaamheid in verschillende toepassingen. Duik erin om uw roestvast staal te beschermen tegen onverwachte defecten!
In een breed scala aan industriële toepassingen biedt roestvast staal een bevredigende weerstand tegen corrosie.
Gebaseerd op ervaring, manifesteert roestvaststaalcorrosie, naast mechanische defecten, zich voornamelijk als plaatselijke corrosie, waaronder spanningscorrosie (SCC), putcorrosie, interkristallijne corrosie, corrosiemoeheid en spleetcorrosie.
Spanningscorrosie is een storingstype dat optreedt in legeringen die onder spanning staan in corrosieve omgevingen door scheurgroei. SCC vertoont de kenmerken van een bros breukvlak, maar het kan ook voorkomen in materialen met een hoge taaiheid.
De noodzakelijke voorwaarden voor het ontstaan van SCC zijn onder andere trekspanning (of het nu gaat om restspanning, toegepaste spanning of beide) en de aanwezigheid van een specifiek corrosief medium. De vorming en voortplanting van scheuren gebeurt meestal loodrecht op de richting van de trekspanning.
Het spanningsniveau dat SCC veroorzaakt is aanzienlijk lager dan het spanningsniveau dat nodig is om het materiaal te breken in afwezigheid van een corrosief medium.
Op microscopische schaal worden scheuren die door korrels heen gaan transgranulaire scheuren genoemd, terwijl scheuren die zich langs korrelgrenzen voortplanten intergranulaire scheuren worden genoemd.
Wanneer SCC een bepaalde diepte bereikt (waar de spanning op de doorsnede van het belaste materiaal de breukspanning in lucht bereikt), breekt het materiaal normaal (in taaie materialen meestal door de aggregatie van microscopische defecten).
Daarom zal het breukvlak van een onderdeel dat bezwijkt als gevolg van SCC zowel gebieden bevatten die kenmerkend zijn voor SCC als "buigzame kuiltjes" die geassocieerd worden met de aggregatie van microscopische defecten.
De primaire condities voor spanningscorrosiescheuren zijn meestal een zwak corrosief medium, een bepaalde trekspanning en een specifiek corrosief systeem dat bestaat uit bepaalde metaalmaterialen. Dit onderwerp wordt hieronder in detail besproken.
a. Spanningscorrosie kan alleen optreden wanneer zwakke corrosie een onstabiele beschermende laag vormt op het metaaloppervlak.
Experimentele resultaten geven aan dat een verlaging van de pH-waarde de gevoeligheid van austenitisch roestvast staal voor spanningscorrosiescheuren vermindert.
Algemeen constructiestaal, in neutrale en hoge pH-media, zal spanningscorrosie ondervinden door verschillende mechanismen.
b. Corrosie heeft de neiging op te treden onder bepaalde spanningsbelastingen.
Voor Cr-Ni roestvast staal spanningscorrosiescheuren wordt de relatie tussen spanning (σ) en scheurtijd (ts) over het algemeen beschouwd als de vergelijking 1gts=a+bσ, waarbij a en b constanten zijn.
Dit suggereert dat hoe hoger de spanning, hoe korter de tijd voordat roestvast staal last krijgt van spanningscorrosie.
Onderzoek naar spanningscorrosie in roestvast staal toont aan dat er een kritische spanningswaarde is voor het optreden van spanningscorrosie, meestal weergegeven door σSCC.
Als de spanning onder deze waarde ligt, zal er geen spanningscorrosie optreden. De σSCC waarde varieert met het type medium, concentratie, temperatuur en verschillende materiaalsamenstellingen. De omgeving die spanningscorrosiescheurtjes veroorzaakt is vrij complex.
De spanningen in kwestie zijn niet alleen bedrijfsspanningen maar een combinatie van deze spanningen en de restspanningen die in het metaal ontstaan door fabricage, lassen of warmtebehandeling.
c. Metaal-medium systemen zijn gevoelig voor vernietiging door spanningscorrosie.
De media die het vaakst spanningscorrosie veroorzaken zijn chloriden, alkali-oplossingen en waterstofsulfide.
Onderzoeksresultaten over het effect van metaalionen in verschillende chloriden hebben geleid tot spanningscorrosie in Cr+Ni roestvast staal. Het effect van verschillende chloriden neemt af in de volgorde van Mg2+, Fe3+, Ca2+, Na+, Li+ ionen.
d. De invloed van materialen, structuur en spanningsomstandigheden.
Onzuiverheidselementen hebben een grote invloed op de gevoeligheid voor spanningscorrosiescheuren. In roestvrij staal kan een stikstofgehalte van meer dan 30×10^-6 de gevoeligheid voor brosheid door chloride aanzienlijk verhogen.
De gevoeligheid van staal voor spanningscorrosie varieert met het koolstofgehalte.
Wanneer het koolstofgehalte laag is, neemt de gevoeligheid van staal toe naarmate het koolstofgehalte toeneemt. Wanneer ω(C) groter is dan 0,2%, heeft de weerstand tegen spanningscorrosie de neiging te stabiliseren. Wanneer ω(C) 0,12% is, is de gevoeligheid voor spanningscorrosie het grootst.
De structurele toestand van het materiaal beïnvloedt de gevoeligheid voor spanningscorrosie aanzienlijk. Hoe groter de heterogeniteit van het materiaal, hoe gemakkelijker het is om actieve kathodische kanalen te genereren en spanningscorrosie te veroorzaken. Naarmate de korrelgrootte toeneemt, neemt de gevoeligheid van staal voor spanningscorrosie toe.
Hoe hoger de concentratie van het medium en de omgevingstemperatuur, hoe gemakkelijker spanningscorrosie kan optreden. Spanningscorrosie door chloriden treedt over het algemeen op boven 60℃ en de gevoeligheid neemt sterk toe met de temperatuur.
Spanningscorrosie door alkali-oplossingen treedt meestal op bij 130℃ of hogere temperaturen. Spanningscorrosie in een waterstofsulfideoplossing treedt voornamelijk op bij lage temperaturen.
Het effect van materiaal sterkte en hardheid op de gevoeligheid voor spanningscorrosie hangt af van de werkelijke toestand van het onderdeel. Hoe hoger de sterkte en de hardheid van het materiaal, hoe hoger de spanning van het onderdeel en hoe groter de gevoeligheid voor spanningscorrosie.
Onder dezelfde spanningscontrole neemt de gevoeligheid van het onderdeel voor spanningscorrosiescheuren af naarmate de sterkte en de hardheid van het materiaal toenemen.
Over het algemeen geldt dat wanneer de externe belasting (spanning veroorzaakt door rek of externe belasting) meer dan 85% van de treksterkte van het materiaal neemt de waarschijnlijkheid dat het onderdeel spanningscorrosiescheurt aanzienlijk toe.
De meest effectieve methode om spanningscorrosiescheuren te voorkomen is om materialen te kiezen die bestand zijn tegen dergelijke scheuren in de gegeven omgeving.
Putcorrosie, ook bekend als holtecorrosie, is een vorm van elektrochemische corrosie en is een veel voorkomende vorm van plaatselijke corrosie in roestvast staal.
Zoals eerder vermeld, is de uitstekende corrosiebestendigheid van roestvrij staal te danken aan een onzichtbare geoxideerde film die het passief maakt. Als deze passieve film wordt vernietigd, zal het roestvast staal corroderen. De karakteristieke verschijning van putcorrosie zijn gelokaliseerde corrosieputjes op het oppervlak.
Als de huid van de put wordt verwijderd, worden ernstige corrosiekraters zichtbaar, soms bedekt met een laag corrosieproducten. Eenmaal verwijderd, worden de ernstige corrosiekraters onthuld. Bovendien kunnen corrosiekuilen onder bepaalde omgevingsomstandigheden een pagode-achtige speciale morfologie vertonen.
Factoren die bijdragen aan putcorrosie zijn onder andere:
a) Het omgevingsmedium dat putcorrosie veroorzaakt is de aanwezigheid van centrale metaalionen zoals Fe3+, Cu2+, Hg2+ in Cl-, Br-, I-, en ClO-4 oplossingen, of de Na+, Ca2+ alkali- en alkalimetaalionen in oplossingen met H2O2, O2.
De corrosiesnelheid zal toenemen met stijgende temperatuur. De vloeistoftoestand van de oplossing beïnvloedt ook het optreden van putcorrosie. Wanneer de stroomsnelheid een bepaald niveau bereikt, treedt putcorrosie niet op.
b) Toevoeging van Mo aan roestvast staal kan een dichte en robuuste passieve film op het oppervlak van het roestvast staal produceren, wat leidt tot een verhoging van het putcorrosiepotentieel en het vermogen om putcorrosie te weerstaan verbetert. Naarmate het Cr-gehalte toeneemt, daalt de putcorrosiesnelheid van roestvast staal.
c) Het warmtebehandelingsproces van roestvast staal heeft een grote invloed op putcorrosie. Warmtebehandeling bij temperaturen die vergelijkbaar zijn met carbidprecipitatie kunnen het aantal gevallen van putcorrosie verhogen.
d) Bewerking en vervorming verhogen ook de gevoeligheid voor putcorrosie.
De volgende maatregelen kunnen putcorrosie voorkomen:
Interkristallijne corrosie van roestvast staal is een type corrosie dat optreedt langs of onmiddellijk grenzend aan de korrelgrenzen.
Deze corrosie wordt veroorzaakt door het neerslaan van chroomcarbiden langs korrelgrenzen onder bepaalde warmtebehandelingsomstandigheden, die chroomarme zones vormen in de buurt van de korrelgrenzen en bij voorkeur oplossen in het corrosieve medium.
Corrosie tussen de korrels is een ernstige vorm van degradatie omdat het resulteert in het verlies van bindingssterkte tussen de korrels, waardoor de sterkte van het materiaal bijna volledig verdwijnt.
Nadat het metaal interkristallijne corrosie heeft ondergaan, zijn er vrijwel geen veranderingen in uiterlijk - de geometrische afmetingen en glans van het metaaloppervlak blijven onveranderd - maar de lengte en rek nemen aanzienlijk af.
Bij blootstelling aan koud buigen, mechanische impact of intense vloeistofschokken verschijnen er barsten op het metaaloppervlak, die zelfs broos kunnen worden. Met een beetje kracht vallen de korrels er vanzelf af, waardoor ze hun metaalachtige geluid verliezen.
Metallografisch onderzoek toont uniforme corrosie langs de korrelgrenzen en in sommige gevallen kan korrelverschuiving waargenomen worden. Bij onderzoek met een rasterelektronenmicroscoop vertoont het breukvlak een suikerachtige morfologie.
De algemeen aanvaarde oorzaak van interkristallijne corrosie is het bestaan van insluitingen of het neerslaan van bepaalde verbindingen (zoals carbiden of sigmafase) op de korrelgrenzen, waardoor het elektrodepotentiaal van het basismetaal op de korrelgrens wordt verlaagd.
Wanneer een elektrisch diëlektricum aan het oppervlak aanwezig is, ontstaat corrosie vanaf de korrelgrenzen en ontwikkelt zich geleidelijk naar binnen toe. Of een bepaald materiaal interkristallijne corrosie zal ondergaan hangt af van de eigenschappen van het materiaal en het mediumsysteem.
In een dergelijk systeem is de oplossnelheid van het korrelgrensgebied van het materiaal hoger dan die van het korrellichaam, wat leidt tot interkristallijne corrosie.
Preventieve maatregelen voor interkristallijne corrosie zijn als volgt.
a. Het koolstofgehalte verlagen: Door het verlagen van de koolstofgehalte in staal tot onder de oplosbaarheidsgrens, wordt carbideprecipitatie voorkomen. Als alternatief kan bij een lichte verhoging boven de oplosbaarheidsgrens slechts een kleine hoeveelheid carbide neerslaan bij de korrelgrenzen, wat onvoldoende is om een risico van interkristallijne corrosie te vormen.
b. Sterke carbidevormende elementen toevoegen: Legeren met stabiliserende elementen zoals Titanium (Ti) en niobium (Nb), of sporen van korrelgrens adsorberende elementen zoals borium (B). Deze elementen hebben een sterke affiniteit met koolstof en vormen onoplosbare carbiden door koolstof, nikkel en niobium te combineren tot TiC- en NbC-vormen. Dit voorkomt effectief de chroomdepletie die wordt veroorzaakt door het neerslaan van Cr23C6-verbindingen.
c. Het toepassen van geschikte warmtebehandelingsmethoden: Dit is om het type precipitaten dat gevormd wordt bij de korrelgrenzen te voorkomen of te veranderen. Oplossingsbehandeling maakt het opnieuw oplossen van neergeslagen carbiden mogelijk, waardoor de neiging tot interkristallijne corrosie na sensibilisatie wordt geëlimineerd. Door de sensibilisatiebehandeling te verlengen, krijgt chroom ruim de tijd om naar de korrelgrenzen te diffunderen, waardoor gelokaliseerde chroomdepletie wordt beperkt.
a. Oorzaken van spleetcorrosie:
In een elektrolyt wordt een concentratiecel gevormd door kleine spleten tussen roestvrij staal en een ander metaal of niet-metaal. Dit resulteert in plaatselijke corrosie binnen of nabij de spleet, bekend als spleetcorrosie. Spleetcorrosie kan voorkomen in verschillende media, maar is het ernstigst in chlorideoplossingen.
In zeewater verschilt het mechanisme van spleetcorrosie van putcorrosie, maar hun verspreidingsmechanismen zijn gelijkaardig, waarbij in beide gevallen autokatalytische processen betrokken zijn. Dit verlaagt de pH-waarde in de spleet en versnelt de migratie van chloride-ionen naar het corrosiegebied.
b. Preventieve maatregelen voor spleetcorrosie:
In corrosieve media kunnen spleten worden gevormd door afzettingen op het staaloppervlak, corrosieproducten en andere vaste stoffen. Spleten komen altijd voor bij flensverbindingen en schroefverbindingen, dus om de schade door spleten te beperken, is het beter om te lassen als vervanging voor boutverbindingen of klinken.
Bovendien moet aanslag op het metalen oppervlak regelmatig worden verwijderd. Bij flensverbindingen moeten waterdichte afdichtingsvlakken worden gebruikt. Het verbeteren van de legeringselementen die bestand zijn tegen putcorrosie is over het algemeen gunstig voor de weerstand tegen spleetcorrosie. Om de weerstand tegen spleetcorrosie te verbeteren, kan chroomnikkel roestvrij staal met molybdeen worden gebruikt.
Galvanische corrosie is de corrosie die wordt veroorzaakt door de verbinding van twee of meer verschillende metalenook bekend als bimetaalcorrosie.
a. Oorzaken van galvanische corrosie:
Galvanische corrosie treedt op wanneer een metalen component ondergedompeld in een elektrolytoplossing in contact komt met andere componenten met verschillende elektrodepotentialen, of wanneer er een potentiaalverschil is in verschillende delen van dezelfde metalen component.
Het metaal of de onderdelen met het lagere elektrodepotentiaal corroderen sneller, wat leidt tot galvanische corrosie. De mate van galvanische corrosie hangt af van het corrosiepotentiaalverschil tussen de twee metalen vóór de kortsluiting, dat varieert met verschillende media.
b. Preventieve maatregelen voor galvanische corrosie:
Om galvanische corrosie te voorkomen moet het aantal primaire cellen zoveel mogelijk worden verminderd en moet het elektrode potentiaalverschil worden verlaagd. Er moet gestreefd worden naar de vorming van een stabiele, volledige, dichte en stevig gebonden passiveerlaag op het staaloppervlak.
De weerstand van roestvast staal tegen atmosferische corrosie varieert in principe met het chloridegehalte in de atmosfeer. In algemene atmosferische omgevingen wordt de corrosiebestendigheid van roestvast staal meestal als volgt gerangschikt: Cr13, Cr17 en 18-8.
In landelijke atmosferische omgevingen kunnen Cr13 en Cr17 staalsoorten voldoen aan de eisen voor corrosiebestendigheid. In stedelijke of industriële omgevingen kan Cr13 of Cr17 staal gekozen worden voor gebruik binnenshuis; Cr17 staal moet op zijn minst gekozen worden voor gebruik buitenshuis.
Wanneer de atmosfeer C12, H2S en CO2 bevat, kunnen 18-8 staal en 18-14-2 austenitisch roestvast staal voldoen aan de eisen voor corrosiebestendigheid.
In mariene atmosferische omgevingen is chloride-ionencorrosie bijzonder prominent. Cr13 en Cr17 staalsoorten kunnen niet voldoen aan de corrosieweerstandseisen. Roest- en putcorrosie zullen in zeer korte tijd optreden.
De corrosieweerstand van 18-8 staal in deze omgeving is ook niet ideaal, zoals blijkt uit het verschijnen van dunne, gemakkelijk verwijderbare roest. De corrosieweerstand van 18-12-2 staal is relatief ideaal.
Dit staal heeft over het algemeen een zeer lage corrosiesnelheid (0,0254 μm/a) en ondiepe putcorrosie (0,024 cm). Onder atmosferische omstandigheden op zee voldoen oCr17N12Mo2 en 30Cr-2Mo molybdeenhoudend roestvast staal in principe aan de eisen voor corrosieweerstand.
Op basis van het zoutgehalte wordt water ingedeeld in hoogzuiver water, zoet water (zoutgehalte lager dan 0,05%), zeewater (zoutgehalte tussen 3,0% en 3,5%), brak water (zoutgehalte tussen zoet water en zeewater) en zuur water.
De corrosiesnelheid van roestvast staal in water met een hoge zuiverheidsgraad is het laagst (minder dan 0,01 mm/a). De omgeving van water met een hoge zuiverheidsgraad is vaak de nucleaire industrie. Over het algemeen voldoen 0H19N9, 00HN11, 0H17N12M2, 0H17N14M2 staalsoorten aan de eisen van corrosiebestendigheid.
Onder omstandigheden met industrieel water (zoetwater) voldoen Cr13, Cr17 en 18-8 staal over het algemeen aan de eisen voor corrosiebestendigheid. Onderdelen die werken in watermedia zijn onderhevig aan cavitatie. Cr13Ni4, M50NiL, 16CrNi4Mo zijn hogesterktestalen die bestand zijn tegen cavitatie.
0Cr13, Cr13, Cr17, 0Cr18Ni9 of 0Cr18Ni11Ti roestvast staal wordt vaak gebruikt voor producten die worden blootgesteld aan de atmosfeer en die vaak onderhevig zijn aan zoetwatercorrosie. In medische apparatuur wordt vaak 3Cr13 gebruikt, 4Cr13, 9Cr18 martensitisch roestvast staal.
De belangrijkste vormen van schade aan roestvast staal in zeewater zijn putcorrosie, spleetcorrosie en spanningscorrosie. Het wordt ook beïnvloed door veel factoren zoals het zuurstofgehalte van zeewater, de concentratie chloride-ionen, temperatuur, stroomsnelheid en vervuiling.
Over het algemeen kan ω(Mo) 2%-4% roestvast staal in zeewater onder 30℃ voldoen aan de eisen van corrosieweerstand.
Zuur water verwijst naar verontreinigd natuurlijk water dat is uitgeloogd uit ertsen en verschillende stoffen. Zuur water bevat meestal een grote hoeveelheid vrij zwavelzuur en een grote hoeveelheid ijzersulfaat. Onder dergelijke omstandigheden heeft austenitisch roestvast staal een hogere corrosieweerstand.
Metalen die in de bodem begraven zijn, zijn onderhevig aan constante veranderingen door het weer en tal van andere factoren. Austenitisch roestvast staal is doorgaans bestand tegen corrosie door de meeste bodems.
Staalsoorten 1Cr13 en 1Cr17 hebben de neiging om putcorrosie te ondergaan in veel bodems. 0H17N12M2 roestvast staal is bestand tegen putcorrosie in alle grondsoorten.
Bijna alle roestvaste staalsoorten passiveren gemakkelijk in verdund salpeterzuur, waardoor ze vrij goed bestand zijn tegen corrosie. Ferritisch roestvrij staal en austenitische roestvaste staalsoorten met een chroomgehalte van niet minder dan 14% hebben een uitstekende weerstand tegen salpeterzuurcorrosie.
Onder werkomstandigheden met minder dan 65% (gewichtsprocent) verdund salpeterzuur wordt over het algemeen roestvrij staal van het type 18-8 gebruikt. In omstandigheden met 65% tot 85% (gewichtsprocent) verdund salpeterzuur kan roestvrij staal Cr25Ni20 voldoen aan de vereisten voor corrosieweerstand.
Wanneer de salpeterzuurconcentratie te hoog is, kunnen roestvrije Si staalsoorten (zoals 0Cr13Si4NbRE, 1Cr17Ni11Si4, 00Cr17Ni17Si6, enz.) voldoen aan de eisen voor corrosieweerstand.
Roestvast staal dat Mo bevat is over het algemeen niet bestand tegen salpeterzuurcorrosie, maar wordt soms gebruikt om putcorrosie te voorkomen in omstandigheden met salpeterzuur met chloride-ionen.
Standaard roestvast staal worden zelden gebruikt in zwavelzuuroplossingen. Bij kamertemperatuur is 0H17N12M2 roestvast staal corrosiebestendig wanneer de concentratie zwavelzuur hoger is dan 85%, of lager is dan 15%.
Austenitisch roestvast staal en ferritisch-austenitisch duplex roestvast staal met Mo, Cu, Si (met een gewichtspercentage van 3% tot 4%) vertonen de beste corrosieweerstand tegen zwavelzuur.
Austenitisch roestvast staal heeft een goede corrosieweerstand tegen fosforzuuroplossingen. In praktische toepassingen bevat fosforzuur echter vaak verschillende onzuiverheden, zoals fluor, chloride-ionen en metaalionen zoals aluminium, magnesium en sulfaationen, die allemaal de corrosie van roestvast staal versnellen.
00Cr27Ni31Mo3Cu en 00CtNi35Mo3Cu austenitische roestvaste staalsoorten zijn de beste roestvaste staalsoorten in termen van uitgebreide prestaties en weerstand tegen corrosie door fosforzuuronzuiverheden zoals fluor- en chloride-ionen.
Onder deze werkomstandigheden vertonen 0H17N14M2, 00H19N13M3 en andere met een Mo-gehalte van 2% tot 4% in gewicht, duplexstaal met een hoog Cr-gehalte 00H26N6M2Cu3 en roestvrij staal met een hoog Mo-gehalte 00H20N25M4,5Cu, en superferritisch roestvrij staal met een hoog Cr-gehalte 00H26M1, 00H30M2, enz. allemaal een goede weerstand tegen fosforzuurcorrosie.
Martensitische en ferritische roestvaste staalsoorten vertonen met name een slechtere weerstand tegen fosforzuurcorrosie in vergelijking met austenitische roestvaste staalsoorten.
Bij kamertemperatuur kan zoutzuur in verschillende concentraties roestvast staal snel aantasten. Daarom kan roestvast staal niet worden gebruikt onder omstandigheden met zoutzuur.
Austenitisch roestvast staal heeft over het algemeen een uitstekende weerstand tegen azijnzuurcorrosie. Naarmate het molybdeengehalte (Mo) in het staal toeneemt, verbetert de corrosiebestendigheid. In azijnzuur dat chloride-ionen bevat, versnelt de corrosiesnelheid echter aanzienlijk.
Roestvast staal zoals 0Cr17Ni12Mo2 en 00Cr18Ni16Mo5 met een molybdeengehalte van 2% tot 4%, duplex 00Cr18Ni16Mo3N en sommige op nikkel gebaseerde legeringen hebben een uitstekende corrosiebestendigheid.
Bij kamertemperatuur hebben austenitische roestvaste staalsoorten een uitstekende weerstand tegen mierenzuurcorrosie. Maar onder omstandigheden met heet mierenzuur kan het snel roestvast staal zonder molybdeen aantasten.
0H17N12M2 en 0H19N13M3 hebben hittebestendige mierenzuurcorrosie-eigenschappen. Mierenzuur is corrosief voor martensitisch en ferritisch roestvast staal bij alle temperaturen.
Roestvrij staal vertoont een uitstekende corrosieweerstand bij kamertemperatuur met een concentratie van 50%.
Bij hogere temperaturen of 100% concentratie hebben alle roestvaste staalsoorten een slechte weerstand tegen oxaalzuurcorrosie.
Bij een maximale temperatuur van ongeveer 38 °C heeft 0H18N9 roestvast staal een uitstekende corrosiebestendigheid.
Typen die bestand zijn tegen hogere temperaturen zijn 0H17N12M2 en 0H19N13M3. Over het algemeen hebben martensitische en ferritische roestvaste staalsoorten een slechte weerstand tegen melkzuurcorrosie.
De meeste roestvaste staalsoorten zijn niet bestand tegen corrosie door fluorwaterstofzuur. Wanneer er zuurstof en oxidanten aanwezig zijn in het fluorwaterstofzuur, verbetert de corrosiebestendigheid van austenitisch roestvast staal met een hoog nikkel-, molybdeen- en kopergehalte aanzienlijk.
Roestvrij staal is over het algemeen goed bestand tegen zwakke alkaliën. Zowel chroom als nikkel in het staal dragen positief bij aan de alkali-corrosiebestendigheid. Ferritisch roestvast staal met 26% tot 30% chroom en austenitisch roestvast staal met meer dan 20% nikkel hebben een sterke weerstand tegen alkali-corrosie.
Austenitische roestvaste staalsoorten en ferritische roestvaste staalsoorten zoals Cr-Ni en Cr-Mn-N met een nikkelgehalte van 2% tot 4% (bijvoorbeeld 0-1Cr18Ni12Mo2Ti, ureumkwaliteit 001Cr17Ni14Mo2, 00Cr25Ni22Mo2N) worden gebruikt bij de productie van ureum. Ze hebben een uitstekende corrosiebestendigheid tegen ureumoplossingen.
Als oprichter van MachineMFG heb ik meer dan tien jaar van mijn carrière gewijd aan de metaalbewerkingsindustrie. Door mijn uitgebreide ervaring ben ik een expert geworden op het gebied van plaatbewerking, verspaning, werktuigbouwkunde en gereedschapsmachines voor metalen. Ik denk, lees en schrijf voortdurend over deze onderwerpen en streef er voortdurend naar om voorop te blijven lopen in mijn vakgebied. Laat mijn kennis en expertise een aanwinst zijn voor uw bedrijf.
NL 
EN 
AR 
DE 
ES 
FR 
IT 
JA 
PT 
PT_BR 
RU 
KO