Onderwater snijapparatuur en materialen: De ultieme gids

1. Onderwatersnijapparatuur

(1) Boog-zuurstofsnijden onder water

De belangrijkste apparatuur die gebruikt wordt bij het onder water boog-zuurstof snijden bestaat uit de snijvoeding, snijbrander, snijkabel, stroomonderbreker en zuurstoftoevoersysteem.

1) Snijdende voeding

De voeding die gebruikt wordt bij onderwaterboog-zuurstofsnijden is vergelijkbaar met de voeding die gebruikt wordt bij onderwaterelektrodebooglassen, wat een gelijkstroomvoeding voor booglassen is.

Deze heeft echter een hoger vermogen en de nominale uitgangsstroom mag niet lager zijn dan 500 A.

Gangbare onderwatersnijgeneratoren zijn modellen als AX1-500 en AX8-500.

Bovendien is het ZDS-500 type onderwater lasstroom voeding en ZXG-500 type booglassen gelijkrichter voeding kan ook worden gebruikt voor onderwater snijden.

Met name het ZDS-500 type onderwater lasstroomvoorzieningis een scheepsspecifieke voeding voor booglassen, is bestand tegen water, vocht en trillingen, heeft een hoge overbelastbaarheid, een gemakkelijke booginitiatie, een stabiele boog en kan de snijefficiëntie verbeteren.

2) Snijbrander

De onderwaterboog-zuurstofsnijtoorts moet aan de volgende technische vereisten voldoen:

① De afstand van de houder van de maaibalk tot het midden van het handvat moet 150~200mm zijn, en het gewicht in water mag niet meer dan 1000g zijn;

De toortskop moet een automatische boogonderbreker hebben om te voorkomen dat de toortskop uitdroogt;

De toorts moet voorzieningen hebben zoals een terugslagklep om te voorkomen dat hete slak de gasdoorgang blokkeert en de zuurstofklep verbrandt;

④ De verbindingsmiddelen tussen de toorts en de kabel en zuurstofleiding moeten handig en betrouwbaar zijn, zodat de verbinding stevig en luchtdicht is. De snijbalk klemming Het apparaat van de toorts moet eenvoudig zijn en een zekere klemkracht hebben;

⑤ De kabelconnector is stevig, het geladen deel moet geïsoleerd zijn, de isolatieweerstand moet minstens 35MΩ zijn en bestand tegen 1000V (industriële frequentie AC);

⑥ De zuurstofklep moet flexibel openen en sluiten, de verbinding is stevig, lekt niet onder de luchtdruk van 0,6MPa en het gasdebiet is niet minder dan 1000L/min;

Het buitenoppervlak van de toortsonderdelen moet verchroomd of verzilverd zijn voor corrosiebestendigheid en de coating mag geen gebreken vertonen zoals afschilferen.

Onderstaande afbeelding toont de SG-III type onderwaterboog-zuurstof snijbrander geproduceerd in ons land. De ervaring heeft geleerd dat dit type toorts zeer geschikt is.

Als hij goed wordt onderhouden, heeft hij een lange levensduur. Als het gat in de snijstang aan de kop van de toorts echter al enige tijd in gebruik is, zal het contact met de snijstang verslechteren, wat vaak leidt tot boogvorming op deze plek, waardoor de toorts beschadigd raakt.

Bovendien zal na langdurig gebruik de isolatie van de toorts afnemen, wat kan leiden tot lekkage tijdens het snijden, waardoor de veiligheid van de duiker in gevaar komt.

Daarom moet de toorts regelmatig worden geïnspecteerd en moeten beschadigde onderdelen tijdig worden gerepareerd of vervangen.

3) Kabels en schakelaars doorsnijden

Kabels die gebruikt worden bij het onder water snijden met boogzuurstof moeten zeekabels zijn met meeraderige koperen kernen en een rubberen omhulsel dat bestand is tegen zeewatercorrosie. De doorsnede van de kabel is meestal 70-100 mm.²en de lengte is afhankelijk van de waterdiepte.

Als de stroomsnelheid van het water hoog is, moet de kabel worden verlengd. Als maritieme kabels niet beschikbaar zijn, kunnen laskabels voor gebruik op het land worden vervangen, maar deze moeten regelmatig worden gecontroleerd. Als er veroudering of scheurtjes in de rubberen mantel worden ontdekt, moet de kabel onmiddellijk worden vervangen om lekkage te voorkomen.

De kabel die de voeding en de snijbrander verbindt, wordt in de volksmond de "toortslijn" genoemd, terwijl de kabel die de voeding met het gesneden werkstuk verbindt, de "grondlijn" wordt genoemd.

Voor de veiligheid onder water wordt een uitschakelaar aangesloten op de toortsleiding om de stroom onmiddellijk te leveren of af te sluiten, afhankelijk van de eisen van de duiker. De uitschakelaar kan een schakelaar met één blad of een automatische stroomonderbreker zijn en de geleidende elementen moeten voldoende geleidende dwarsdoorsnede hebben.

Een automatische stroomonderbreker kan de spanning snel verhogen tot het niveau dat nodig is voor boogvlammen tijdens de ontsteking, en de stroomtoevoer snel afsluiten tijdens het breken van de boog of het vervangen van de elektrode.

Dit apparaat meet 420mm×340mm×270mm, weegt ongeveer 30kg en is geschikt voor directe positieve schakelingen.

4) Zuurstoftoevoersysteem

Het zuurstoftoevoersysteem voor onderwaterboog-zuurstofsnijden bestaat uit een zuurstoffles, een drukregelaar en een zuurstofleiding.

Zuurstofcilinder:

Het volume van de zuurstoffles is meestal 40 liter, met een gewicht van 60 kg, een buitendiameter van 219 mm en een hoogte van 1450 mm.

Hij is hemelsblauw geschilderd en gemerkt met het woord "oxygen" in zwarte verf. Een zuurstoffles is een hogedrukhouder met een nominale druk van 15,15MPa.

Let bij het gebruik van een zuurstoffles op het volgende:

a. De cilinder moet tijdens het gebruik stabiel worden geplaatst en mag niet worden gemengd met andere cilinders, vooral niet met cilinders voor brandbaar gas of containers voor vloeibare brandstof.

b. De zuurstoffles moet op een afstand van ten minste 5 m van vuurbronnen en ten minste 1 m van algemene warmtebronnen worden bewaard. Hij moet worden beschermd tegen blootstelling aan sterk zonlicht en open vuur.

c. De zuurstofdoorgang mag niet vervuild zijn met vet, vooral niet bij de zuurstofcilinderklep.

d. Laat de zuurstof in de cilinder niet volledig leeglopen. Er moet ten minste 1-2 manometerdruk worden gehandhaafd om stof weg te blazen en te voorkomen dat er andere gassen binnendringen bij het bijvullen.

e. Bij de cilinder moet een trillingsbestendige rubberen ring worden aangebracht en deze moet voorzichtig worden gehanteerd om schokken en wegglijden te voorkomen.

f. De zuurstofcilinder moet regelmatig hydrostatisch worden getest. Ongekwalificeerde cilinders moeten onmiddellijk worden gerepareerd of buiten gebruik worden gesteld.

② Drukregelaar:

Een drukregelaar wordt gebruikt om de zuurstof onder hoge druk in een zuurstoffles te verlagen tot de druk die nodig is voor het werk, zodat de zuurstofdruk tijdens het werk stabiel blijft.

Op het verloopstuk zijn twee manometers gemonteerd die respectievelijk de druk in de cilinder en de werkgasdruk aangeven.

Er zijn veel soorten reduceerventielen, onderverdeeld naar werkingsprincipe in direct werkende en reactietypes; naar drukreductietrappen in eentraps en meertraps.

In de praktijk worden enkeltrapsreactietype reduceerventielen vaak gebruikt voor onderwaterboog-zuurstof snijden. Bij het gebruik van een drukregelaar moeten de volgende punten in acht worden genomen:

a. Voordat u de drukregelaar installeert, moet u eerst de zuurstofcilinderklep openen om stof en andere onzuiverheden van het ventielmondstuk met zuurstof weg te blazen. Tijdens het gebruik mag het mondstuk van de zuurstoffles niet op het lichaam gericht zijn.

b. Controleer of alle verbindingen goed vastzitten en of er geen slipschroefdraad is.

c. Open na het installeren van de reduceerklep de zuurstoffles weer, controleer of de manometer normaal werkt en of er lekkages zijn. Als alles normaal werkt, sluit u de zuurstofslang aan.

d. Als het reduceerventiel vervuild is met vet, moet het voor gebruik worden schoongeveegd.

e. Als het reduceerventiel bevriest, is het niet toegestaan om het met vuur te ontdooien. Het kan worden ontdooid met heet water of stoom.

f. Als er een zelfstromend fenomeen wordt waargenomen in het reduceerventiel, d.w.z. als de stelschroef wordt losgedraaid en de lagedrukmeter toch automatisch stijgt, kan dit worden veroorzaakt door vuil op de spoel of spoelzitting van het reduceerventiel of door ongelijke contactoppervlakken, waardoor hogedrukgas in de lagedrukkamer sijpelt.

Op dat moment moet het vuil worden verwijderd en moet de spoel worden gladgemaakt met fijn schuurpapier. Als er een scheur in de zitting van de spoel wordt gevonden, moet deze tijdig worden vervangen.

Het optreden van zelfstroming kan ook te wijten zijn aan schade aan de secundaire voorjaarDit leidt tot onvoldoende druk en moet worden vervangen.

(2) Onderwater plasma snijden

1) Snijdende voeding:

Om te voldoen aan de speciale vereisten van onderwater boogplasma snijdenDe voeding voor onderwater plasma snijden maakt gebruik van een thyristor transistorschakelaar en gelijkrichter, en is watergekoeld.

Het heeft een steile droopkarakteristiek, waardoor de snijparameters en boogstabiliteit gegarandeerd zijn wanneer de booglengte (boogspanning) verandert; en de overgang van een "kleine boog" naar een snijboog kan soepel de gegeven stroomwaarde bereiken zonder piekstroom te genereren volgens de natuurlijke onderbrekingskarakteristiek.

Bij deze voeding wordt de nullastspanning verlaagd naar 110 V in het regelcircuit en wordt de externe karakteristiek verkregen die vereist is voor booglassen met de hand, waardoor deze ook geschikt is voor handmatig lassen onder water.

Tabel 1 geeft een overzicht van de belangrijkste technische parameters van een typische onderwater-plasmaboogsnijvoeding.

Tabel 1: Belangrijkste technische parameters van een typische onderwater-plasma snijstroombron

2) Onderwatersnijbrander

Er is het volgende onderscheid tussen plasmasnijden onder water en bovengrondse snijbranders:

① Aan het mondstuk wordt een extern schild toegevoegd waardoor koelwater of -gas stroomt, dat een "watergordijn" (of gasgordijn) vormt om te voorkomen dat er water in het booggebied komt. Hierdoor kan de boog stabiel branden en wordt ook voorkomen dat de elektrolyse van zeewater het normale snijden beïnvloedt;

② Elk verbindingsdeel is goed waterdicht;

③ Ze hebben een hoge isolatieweerstand.

Afbeelding 4 en Afbeelding 5 illustreren respectievelijk twee soorten toortsstructuren voor onderwater-plasmasnijden. De toorts van het KB-model is ontworpen voor zoetwatersnijden, met afmetingen van 160 mm × 370 mm × 40 mm en een gewicht van 2,5 kg.

De PM model toorts wordt gebruikt voor snijden in zeewater, met afmetingen van 150mm×350mm×35mm en een gewicht van 2,5kg.

Om de waterdichtheid van alle verbindingsdelen te garanderen, wordt meestal een pasteuze organische siliconenlijm gebruikt. Dit materiaal vulcaniseert bij kamertemperatuur en verandert in een rubberachtige substantie die vochtbestendig, warmte-isolerend en goed isolerend is.

Hij behoudt uitstekende afdichtingsprestaties binnen een groot temperatuurbereik (-55 tot 300 graden Celsius).

Om te voorkomen dat er lucht in het werkgaskanaal komt en de elektrode beschadigt tijdens de booginitiatie, moet er een terugslagklep worden geïnstalleerd bij de gasinlaat. De werkgasdruk opent de klep, waardoor de tijdelijk opgeslagen lucht wordt afgevoerd.

Voor de PM model-toorts werd bij een open circuit spanning van de voeding van 180V een lektest uitgevoerd in zeewater. De hoogste lekspanning was 10V, wat aantoont dat de toorts veilig en betrouwbaar is voor gebruik in zeewater met een zoutmassafractie van 1,7% - 2,0%.

De mondstukken van deze twee toortsen kunnen worden gekoeld met zoet water of perslucht. Ze kunnen worden gebruikt voor het onder water snijden van koolstof staalroestvrij staal en aluminiumlegering binnen een diepte van 52 meter.

3) Onderwater snijden met waterstraal met gesmolten elektrode

Onderwater snijden met een waterstraal met gesmolten elektrode gebeurt voornamelijk halfautomatisch. In China is speciale snijapparatuur verkrijgbaar, model GSS-800.

De snijapparatuur bestaat uit een hoofdmachine (inclusief snijvoeding, regelapparaat, watercircuitsysteem en hogedrukwaterpomp), draadaanvoer, snijbrander, afstandsbediening, gecombineerde kabelhaspel en grondkabelhaspel.

De stroomtoevoer voor onderwater snijden met een waterstraal met gesmolten elektrode is fundamenteel dezelfde als de stroomtoevoer voor bovengronds lassen met een gasbeschermde gesmolten elektrode, namelijk een natuurlijke vlakke karakteristieke booglasgelijkrichter, maar met een hoger vermogen.

De nominale uitgangsstroom is meestal 500-1500A. Tabel 2 toont de belangrijkste technische parameters van de GSS-800 model onderwatersnijapparatuur met een waterstraal met gesmolten elektrode.

Tabel 2: Belangrijkste technische parameters van de GSS-800 model onderwatersnijmachine met een waterstraal met gesmolten elektrode

Deze snijapparatuur kan halfautomatisch metalen snijden zoals koolstofstaal, roestvrij staal, koper en aluminium met een dikte van 10-28 mm bij een waterdiepte van 60 m.

Het is vooral geschikt voor onderwater metaal snijden bij projecten zoals onderwaterberging, zeebodemontginning en het leggen van onderzeese oliepijpleidingen. Het maakt gebruik van een snijdraad met een diameter van 2,5 mm en de snijbreedte is 4-5 mm.

2. Snijmateriaal

(1) Boog-zuurstofsnijden onder water

Onderwaterboog-zuurstofsnijden is geschikt voor geleidende metalen, maar wordt voornamelijk gebruikt voor het snijden van gemakkelijk geoxideerd koolstofstaal met een laag koolstofgehalte en laaggelegeerde metalen. hoogsterkte staal.

Over het algemeen zijn er drie soorten snijstrips die gebruikt worden bij het onder water boog-zuurstof snijden: snijstrips voor stalen buizen, snijstrips voor keramische buizen en snijstrips voor koolstofstaven.

De zuurstof die gebruikt wordt bij het onder water boog-zuurstof snijden is algemene industriële zuurstof, met een zuiverheid die verdeeld is in twee kwaliteiten: de eerste graad is niet minder dan 99,2%, en de tweede graad is niet minder dan 98,5%. De zuurstof wordt in flessen geleverd: de zuurstof wordt samengeperst tot 120-150 atmosfeer en in zuurstofflessen gevuld voor gebruik en opslag.

1) Stalen buis snijden Strips

De structuur en de productiemethode van snijstrips voor stalen buizen zijn vergelijkbaar met onderwaterlasstaven. Ze worden gemaakt door gebruik te maken van naadloze stalen buizen als kern en bekleed met minerale coatings of gewikkeld in plastic vezelfilm.

De coating speelt voornamelijk een rol in waterdichting, isolatie en boogstabilisatie.

De waterdichtheid van de snijstrip kan op twee manieren worden bereikt: de ene is door een waterdicht middel aan de coating toe te voegen, dat na het drogen waterdicht is; de andere is door een laag waterdicht middel op de snijstrip aan te brengen na het drogen, om het waterdichte doel te bereiken. De structuur van de snijstrip wordt getoond in Figuur 6.

De buitendiameter van de kern van de snijstrip is over het algemeen 6-10 mm, de binnendiameter 1,25-4,0 mm en de lengte 350-400 mm.

De praktijk heeft uitgewezen dat de snijefficiëntie sterk samenhangt met de binnendiameter van de snijstrip. Ook de dikte van het beluchte blok is van belang.

Onder dezelfde snijcondities nemen de snijsnelheid en het rendement toe naarmate de binnendiameter van de snijstrip toeneemt, zoals weergegeven in tabel 3.

Tabel 3: Snijefficiëntie bij het snijden van 10-12 mm dikke staalplaten

Het vergroten van de binnendiameter van de snijstrip verbetert de snijsnelheid, mogelijk door de versnelde oxidatie als gevolg van de grotere zuurstoftoevoer. Tegelijkertijd wordt de kracht die op het gesmolten metaal en de slak wordt geblazen vergroot, wat helpt om deze snel uit het snijgebied te verwijderen.

Er zijn buitenlandse voorbeelden van het gebruik van snijstrips met een buitendiameter van 10 mm en een binnendiameter van 4 mm, die goed presteren in dik staal snijden platen. Zuurstoftoevoer is echter een uitdaging bij offshore-werkzaamheden en het is niet geschikt om te veel zuurstof te verbruiken, dus worden snijstrips met een grotere binnendiameter over het algemeen niet gebruikt.

Door een geschikte hoeveelheid metaalpoeder aan de coating van de snijstrip toe te voegen, kan de coating worden verbeterd. elektrische geleidbaarheidde boog te stabiliseren en de hitte van de oxidatiereactie van de snijstrip sterk te verhogen, waardoor de snijsnelheid toeneemt.

Het beste effect komt van ijzerpoeder, gevolgd door magnesium- en aluminiumpoeder. Wanneer deze metaalpoeders afzonderlijk worden toegevoegd aan de ilmeniet-type coating, mag het ijzerpoeder niet meer dan 35% bedragen en het magnesium- en aluminiumpoeder niet meer dan 10%.

Als er te veel metaalpoeder wordt toegevoegd, zullen de prestaties van de coating afnemen en zullen ook de sterkte en waterdichtheid verminderen. Als verschillende soorten metaal poeders tegelijkertijd worden toegevoegd, moeten hun verhoudingen passend worden verlaagd.

Bovendien moet voor coatings met toegevoegd metaalpoeder de gewichtsverhouding worden verhoogd, maar deze mag niet hoger zijn dan 30% om te voorkomen dat de prestaties van de coating worden aangetast. - Jiangsu Jinfeng Engineering voor onderwatertechnologie

Staal snijden strips zijn sterk, betaalbaar en bieden een goede snijkwaliteit (smalle kerf en glad snijoppervlak).

Hoewel ze ook smelten door de hitte van de boog en vaak vervangen moeten worden, heeft de praktijk uitgewezen dat bij het snijden van werkstukken dikker dan 19 mm, de totale snijefficiëntie van stalen buissnijstrips hoger is dan die van keramische buissnijstrips. Stalen buissnijstrips worden het meest gebruikt bij onderwater boog-zuurstof snijden.

De onderwater arc-oxygen stalen buis snijstrips geproduceerd in ons land zijn type 304, en ze bestaan uit een low-carbon naadloze stalen buis met een buitendiameter van 8mm en een binnendiameter van 3mm, bekleed met een 1mm dikke medicijnlaag.

De waterdichte isolatielaag is fenolvernis en is verkrijgbaar in twee lengtes: 350 mm en 400 mm.

Verantwoordelijke persoon: Tao Xiaobin. Het type 304 snijstrip is een ilmeniet-type snijstrip met een dikke coating en een gewichtsverhouding van 20%. De prestaties doen niet onder voor vergelijkbare buitenlandse producten.

De nieuw ontwikkelde onderwaterboog-zuurstof snijstrip heeft een gemengd bindmiddel ter vervanging van het vorige waterglas als bindmateriaal voor de coating, waardoor de snijstrip beter geschikt is voor langdurig behoud en snijden in diep water.

Deze snijstrip kan nog steeds worden gebruikt nadat hij 240 uur in zeewater is gedrenkt en de snijefficiëntie is zelfs hoger dan die van snijstrip type 304.

2) Keramische buis snijstrips

Snijstrips met een keramische buiskern worden keramische buissnijstrips genoemd. Ze hebben meestal een buitendiameter van 12-14 mm, een binnendiameter van 3 mm en een lengte van 200-250 mm.

Tijdens de productie wordt de keramische buis eerst op hoge temperatuur gebakken om hem een bepaalde taaiheid te geven, daarna wordt er een stalen coating (ongeveer 8 mm dik) op het buitenoppervlak gespoten om de sterkte van de keramische buis te verhogen.

Het uiteinde van de keramische buis, ongeveer 32 mm lang, moet worden geslepen tot een diameter die overeenkomt met de maat van de snijbrander om vast te klemmen. Het resterende deel wordt bedekt met isolatiemateriaal of omwikkeld met waterdicht isolatiemateriaal om de snijstrip van de keramische buis te vormen.

De metalen buitenkant van keramische buissnijstangen verhoogt niet alleen de sterkte van de stang, maar verbetert ook de elektrische geleiding en de prestaties van de booginitiatie. Tijdens het snijden komt het buitenmetaal eerst in contact met het te snijden werkstuk.

Door het skineffect van de stroom, als een deel van de stroom van het buitenmetaal naar het werkstuk vloeit, wordt in eerste instantie een boog gegenereerd tussen het buitenmetaal en het werkstuk, waarbij het buitenmetaal eerst smelt.

Tegelijkertijd verhitten de boog en het gesmolten metaal de diamantkorrels aan het uiteinde van de snijstaaf voor, waardoor hun elektrische geleidbaarheid toeneemt.

Op dat moment vloeit de snijstroom niet alleen op het buitenmetaal van de keramische buis-snijstang, maar ook op de keramische buis zelf, waardoor de boog naar het uiteinde van de staaf wordt geleid voor een stabiele verbranding.

Omdat keramiek een hoog antioxidatievermogen heeft, kan een enkele keramische buissnijstang 40 tot 60 minuten worden gebruikt, waardoor de hulptijd voor snijwerkzaamheden onder water aanzienlijk wordt verkort.

De snijsnelheid per eenheid van zuivere snijtijd is echter lager dan die van stalen buissnijstangen en de boogstabiliteit is ook minder. Daarom is het aan te raden om stalen buissnijstangen te gebruiken in situaties waar tijd een beperking is en slechts één of twee snijstangen voldoende zijn om de taak uit te voeren.

3) Koolstofstaaf snijden

Koolstofstaaf-snijstangen zijn gemaakt van holle koolstofstaven of grafietbuizen, geplateerd met een buitenlaag van koper.

Ze hebben een buitendiameter van 10 tot 11 mm, een binnendiameter van 1,6 tot 2 mm en een lengte van 200 tot 300 mm.

Koolstofstaaf-snijstangen hebben een lagere druksterkte en om te voorkomen dat het uiteinde van de staaf wordt geplet door de klem van de snijbrander, wordt aan één uiteinde een koperen eindkap geïnstalleerd. Om te beginnen met snijden, wordt de eindkap in de klem gestoken. Om elektrische schokken te voorkomen, wordt er een isolerende laag (plastic of hars) over de koperen beplating aangebracht.

De levensduur van koolstofstaaf-snijstangen is vrij lang, alleen nog langer dan die van keramische buis-snijstangen.

Voor een 200 mm lange koolstofstaaf is de werktijd ongeveer 10 tot 12 keer die van een 400 mm lange stalen buissnijstaaf; de snijsnelheid per eenheid van zuivere snijdtijd is echter lager dan die van stalen buissnijstaaf.

(2) Onderwater plasma snijden

Onderwater plasmasnijden gebruikt voornamelijk N2, Ar-H2 gemengd gas, O2 en perslucht als plasmagassen; CO2, Ar, N2 en perslucht kunnen worden gebruikt als beschermgassen.

Verschillende plasmagassen vereisen overeenkomstige elektrodematerialen. In het algemeen moeten wolfraamelektroden worden gekozen als het plasmagas N2 of een Ar-H2 gas is, terwijl hafniumelektroden moeten worden gebruikt als het plasmagas O2 of perslucht is.

Omdat er voor onderwater snijden een grote stroom nodig is, moeten er watergekoelde elektroden worden gebruikt om de levensduur te verlengen.

Bij gebruik van N2 als plasmagas zijn de snijsnelheid en -kwaliteit weliswaar hoog, maar het verbruik is hoog en de operator moet over een hoog vaardigheidsniveau beschikken. Vooral bij het snijden op een diepte van meer dan 40 tot 60 m is het mondstuk gevoelig voor beschadiging.

Daarom moet Ar de voorkeur krijgen als plasmagas voor het snijden in diep water en moet Ar-H2 gemengd gas worden gebruikt als plasmagas voor het snijden in ondiep water.

(3) Onderwaterboog waterstraalsnijden

Bij het huidige waterstraalsnijproces onder poederdek wordt gebruikgemaakt van snijdraad met een massieve kern of van snijdraad met een fluxkern.

1) Stevige kernsnijdraad

Deze methode maakt gebruik van CO2 gas-afgeschermde lasdraad of aluminiumdraad, meestal met een diameter van 2,4 mm. Met CO2-lassen draad voor snijden binnen een waterdiepte van 200 mm heeft de volgende kenmerken:

i) De waterdiepte heeft geen significante invloed op de snijdbare dikte of de resulterende snijdikte.

ii) Als de boogspanning toeneemt, wordt de snede breder en kan het onderste deel zelfs uitwaaieren. Als de waterdiepte met 100 m toeneemt, kan een verhoging van de boogspanning met 5-10 V resulteren in een snedevorm die lijkt op die in ondiep water.

iii) De druk van de waterstraal moet toenemen met de waterdiepte. De juiste waterdruk is de hydrostatische druk die overeenkomt met de waterdiepte plus 0,5MPa (voor het snijden van koolstofstaal) of 0,35MPa (voor het snijden van koolstofstaal). aluminium snijden).

iv) Aluminium is gemakkelijker te snijden dan koolstofstaal. Door de lagere smeltpunt en onregelmatige kortsluiting, is het snijden van aluminium 50% sneller dan het snijden van koolstofstaal onder dezelfde plaatdikte en snijstroomcondities.

v) Bij het snijden van staal met een laag koolstofgehalte blijft er meer slak aan de onderrand van de snede plakken; er komt minder slak voor bij het snijden van aluminium en deze kan worden verwijderd met een staalborstel. Dit komt door de brosse ijzer-aluminiumlegering die gevormd wordt tijdens het snijden.

Bij het gebruik van aluminiumdraad voor het snijden van staal met een laag koolstofgehalte, blijft er geen slak plakken aan de onderrand van de snede en is het snijoppervlak glad.

Om echter dezelfde snijstroom te bereiken als bij het snijden met CO2 lasdraad, moet de draadaanvoersnelheid worden verhoogd, vaak tot boven het bereik van standaard MIG lasdraadaanvoersnelheden.

2) Flux-kern snijdende draad

Bij smeltkernsnijdraad wordt MIG lasdraad met een laag koolstofstaal gebruikt, meestal met een diameter van 2,4 mm. Ondergedompelde boog waterstraalsnijden met een snijdraad met fluxkern kan zowel koolstofstaal en roestvrij staal als aluminium snijden.