Boks Kracht Berekenaar & Formule (Online & Gratis)
Heb je je ooit afgevraagd hoe je kunt zorgen voor een succesvol metaalstempelproject? In deze blogpost duiken we in de kritieke factoren die uw stempelproces kunnen maken of breken....
I. Concept van lasprocesevaluatie Lasprocesevaluatie is een voorafgaande voorbereiding voor het gehele lasproces. Het is een proces van testen en evalueren van de nauwkeurigheid van het voorgestelde lasproces voor lasstukken en aanverwante producten. Dit omvat het proces van voorbereiding vóór het lassen, lassen, testen en evaluatie van de resultaten. Lasprocesevaluatie is ook [...]
De evaluatie van het lasproces is een voorafgaande voorbereiding op het gehele lasproces. Het is een proces van testen en evalueren van de nauwkeurigheid van het voorgestelde lasproces voor lasverbindingen en aanverwante producten.
Dit omvat het proces van voorbereiding voor het lassen, lassen, testen en evaluatie van de resultaten. Lasproces Evaluatie is ook een belangrijk proces in de productiepraktijk, dat voorwaarden, doelstellingen, resultaten en een beperkte reikwijdte heeft.
Daarom omvat de evaluatie van het lasproces het voorbereiden op het lassen, het lassen van proefstukken, het inspecteren van proefstukken en het bepalen of de gelaste verbinding van het teststuk voldoet aan alle technische indicatoren van de vereiste prestaties volgens het voorgestelde lasproces.
Tot slot worden alle lasprocesfactoren, lasgegevens en testresultaten die tijdens het proces zijn verzameld, georganiseerd in overtuigende, aanbevolen materialen, die samen een "evaluatieverslag van het lasproces" vormen.
De evaluatie van het lasproces is een kritieke schakel om de laskwaliteit van ketels, drukvaten en drukleidingen. Het is een onmisbaar onderdeel van de technische voorbereiding voorafgaand aan het lassen van ketels, drukvaten en drukleidingen.
Het is een verplicht project voor het nationale bureau voor kwaliteit en technisch toezicht om een technische beoordeling uit te voeren.
Het is een noodzakelijke maatregel om de juistheid en rationaliteit van het lasproces te garanderen en het is een belangrijke garantie voor de kwaliteit van lasverbindingen en dat de prestaties van de lasverbindingen voldoen aan de technische voorwaarden van het product en de bijbehorende standaardvereisten.
Daarom is het noodzakelijk om de juistheid en rationaliteit van het lasproces te verifiëren door middel van het bijbehorende experiment, dat wil zeggen, de evaluatie van het lasproces.
Evaluatie van het lasproces kan ook de efficiëntie van de lasproductie maximaliseren en de productiekosten minimaliseren onder de premisse dat de kwaliteit van de lasverbinding gewaarborgd moet zijn, waardoor een maximaal economisch voordeel wordt behaald.
Lasproefstukken lassen en inspecteren - Evaluatieverslag lasproces opstellen - Handleiding lasproces (of lasproceskaart) ontwikkelen op basis van het evaluatieverslag lasproces.
Het belangrijkste doel van de opdracht is om evaluatietaken uit te geven. Daarom moet de belangrijkste inhoud ervan bestaan uit: het doel van de evaluatie, evaluatie-indicatoren, evaluatie-items en kwalificatievoorwaarden van afdelingen en personeel die verantwoordelijk zijn voor de evaluatietaken.
(1) Evaluatie-indicatoren bepalen
Technische indicatoren worden bepaald op basis van de theoretische kennis van voorschriften en staal (lasbaarheid), enz. Volgens de "Welding Process Evaluation Procedure" DL/T869 moeten de chemische samenstelling en mechanische eigenschappen (sterkte, plasticiteit, taaiheid, enz.) van het lasmetaal vergelijkbaar zijn met of niet lager zijn dan de ondergrens van het moedermateriaal.
(2) Evaluatie-items bepalen
Rekening houdend met de werkelijke werkvereisten van het project, omvat gerelateerde items volgens de reikwijdte van de voorschriften en bepaal de evaluatie-items. Bij het bepalen van de evaluatiepunten van het lasproces moeten de volgende aspecten in aanmerking worden genomen:
Staal:
(1) Classificatie van staalniveaus;
(2) Basisregels van staalkwaliteitsniveaus in "evaluatie";
(3) Afdeling van verschillende soorten staal. De betekenis van de lasverbinding van verschillende soorten staal is:
De classificatie van verschillende soorten staal lasverbindingen is voornamelijk onderverdeeld in twee categorieën: de ene is die met dezelfde metallografische structuur maar verschillende chemische samenstelling, zoals de lasverbinding tussen laag koolstofstaal en laag gelegeerd staal, die beide behoren tot het type metallietstructuur met kleine verschillen in fysische eigenschappen maar verschillende chemische samenstelling; de andere categorie is die met verschillende metallografische structuren en chemische samenstellingen en significante verschillen in fysische eigenschappen, zoals de lasverbinding tussen laag gelegeerd pearlietstaal en hoog gelegeerd martensitisch staal of austenitisch roestvast staal.
Het belangrijkste kenmerk van verschillende soorten stalen lasverbindingen is de ongelijke verdeling van chemische samenstelling, metallografische structuur, mechanische eigenschappen en lassen restspanning. Het lasproces moet deze problemen aanpakken en de nodige technologische maatregelen nemen om ze op te lossen.
①Type A verschillende staalverbindingen: De ene kant van de lasverbinding is austenitisch staal en de andere kant is ander gestructureerd staal. Specifieke types zijn onder andere: A+M, A+B, A+P, enzovoort.
②Type M verschillende staalverbindingen: De ene kant van de lasverbinding is martensitisch staal en de andere kant is ander gestructureerd staal. Specifieke types zijn onder andere: M+B, M+P, enzovoort.
③Type B verschillende stalen verbindingen: De ene kant van de lasverbinding is bainitisch staal en de andere kant is parelmoer koper. Er is maar één type: B+P.
(1) Stuiklas van toepassing op werkstukdikte
①Wanneer de dikte van het evaluatieproefstuk 1,5≤δ<8(mm) is, wordt het bereik van de toepasbare werkstukdikte als volgt gedefinieerd: de ondergrens is 1,5 mm, de bovengrens is 2δ, maar niet meer dan 12 mm.
Wanneer de dikte van het teststuk 8≤δ≤40(mm) is, wordt het bereik van de dikte van het werkstuk als volgt gedefinieerd: de ondergrens is 0,75 δ, de bovengrens is 1,5 δ. Wanneer de dikte van het teststuk meer dan 40 mm is, is de bovengrens niet beperkt.
(2) Vullas toepasbaar op werkstukdikte
Het bereik van de werkstukdikte dat van toepassing is op de dikte δ van de hoekverbinding die beoordeeld is, is hetzelfde als de dikte van de stootverbinding, maar de dikte van het proefstuk wordt berekend volgens de volgende regels:
De dikte van het teststuk van plaat tot plaat is de dikte van de webplaat.
② De dikte van het teststuk van buis tot plaat is de dikte van de buiswand.
③ De dikte van het teststuk voor de lasnaad van de buiszitting is de dikte van de wand van de aftakkende buis.
Controleer bovendien voor onder poederdek lassen dubbelzijdig lassen en kleine diameter dikwandig, enz. zorgvuldig de voorschriften en voer uit volgens de voorschriften.
Elke lasmethode moet afzonderlijk worden beoordeeld en kan elkaar niet vervangen. Als een combinatie van meerdere lasmethoden wordt gebruikt voor de "beoordeling", kan elke lasmethode afzonderlijk of in combinatie worden "beoordeeld".
De dikte van het lasmetaal voor elke lasmethode moet binnen het bereik van zijn eigen "beoordeling" vallen. Bijvoorbeeld, als de grondlaag wordt gelast door TIG-lassen (dikte 3 mm), en de vul- en bekledingsprocessen worden uitgevoerd door middel van stoklassen (totale dikte 8 mm) voor de beoordeling van het lasproces (overige voorwaarden), wordt dit beschouwd als een beoordeling van de combinatie van twee lasmethoden. De goedgekeurde lasmethoden zijn geschikt voor:
(1) Individueel TIG-lassen:
De beoordeelde lasmetaaldikte is 3 mm, met een toepasbaar diktebereik van (1,5~6) mm.
(2) Individueel stoklassen:
De beoordeelde lasmetaaldikte is 8 mm, met een toepasbaar diktebereik van (6~12)mm. De bovengenoemde Ds/Ws lasmethoden kunnen ook afzonderlijk worden gebruikt voor TIG-lassen en stoklassen nadat ze de beoordeling hebben doorstaan, en vervolgens worden gecombineerd. De "beoordeling" van autogeen lassen methoden is van toepassing dat de maximale dikte van de gelaste delen gelijk is aan de dikte van het "beoordelings"-teststuk.
(1) Het proces dat is goedgekeurd door de "beoordeling" van de vlakke teststukken is van toepassing op buisvormige teststukken en omgekeerd. Er moet echter rekening worden gehouden met verschillende lasposities. Bijvoorbeeld, plat verticaal lassen kan horizontaal vast buislassen vervangen, en verticaal plat lassen kan verticaal buislassen vervangen.
(2) De "beoordeling" van de stootvoegteststukken is van toepassing op de hoekvoegteststukken.
(3) De "beoordeling" van de volledige penetratie teststukken geldt voor de niet volledige penetratieteststukken.
(4) Het lasproces goedgekeurd door de "beoordeling" van de teststukken voor vlakke hoeklassen is van toepassing op de hoeklassen van de buis en de plaat of buis en buis, en omgekeerd.
(1) Lasmaterialen zoals lasstaven, draden en vloeimiddelen smelten tijdens het lasproces en smelten samen in het lasmetaal in de vorm van toevoegmetaal. Zij zijn de hoofdbestanddelen van het lasmetaal. Hun selectie en verandering kan de laseigenschappen van de lasverbinding aanzienlijk beïnvloeden.
Hun verscheidenheid maakt de "beoordeling" echter zeer moeilijk. Om het aantal beoordelingen te verminderen en ze rationeel uit te voeren, moet de selectie van lasmaterialen dezelfde principes volgen als de selectie van staal, verdeeld per klasseniveau (zie de tabel in de procedure), om de "beoordeling" te vergemakkelijken.
(2) Voor buitenlandse lasstaven, draden en vloeimiddelen kunt u verwante materialen raadplegen of tests uitvoeren om te controleren of ze voldoen voor gebruik. Hun chemische samenstelling en mechanische eigenschappen moeten vergelijkbaar zijn met die in de binnenlandse lasmateriaaltabel. Ze kunnen worden ingedeeld in het overeenkomstige klassenniveau en op dezelfde manier worden behandeld als binnenlandse lasmaterialen.
Lasstaven, -draden en -fluxen die niet in de lasmateriaaltabel zijn opgenomen kunnen, als hun chemische samenstelling, mechanische eigenschappen en proceseigenschappen vergelijkbaar zijn met die in de tabel, in het overeenkomstige klassenniveau worden ingedeeld en worden gebruikt. Deze die niet kunnen worden ingedeeld, moeten afzonderlijk worden "beoordeeld".
(3) Lasdraden van elke categorie moeten apart beoordeeld worden. Voor lasdraden van dezelfde categorie, maar van verschillende niveaus, is de beoordeling van het hogere niveau van toepassing op het lagere niveau; van de lasdraden van hetzelfde niveau kunnen diegene die beoordeeld zijn met zure lasdraden vrijgesteld worden van de basisbeoordeling. lasstaaf beoordeling.
(4) De verandering van toevoegmetaal van massieve draad naar gevulde draad, of omgekeerd.
(5) De verandering van brandbaar gas of schermgas type, annulering van schermgas aan de achterkant.
(6) De selectie van materialen voor ongelijksoortige staal lassen moeten de principes van DL/T752 volgen.
(7) Voor vreemde materialen, vooral lasmaterialen voor hoge gelegeerd staalmoet u de basiseigenschappen van het materiaal volledig begrijpen. Een aantal belangrijke indicatoren die direct verband houden met de prestaties van het product moeten voor gebruik worden geverifieerd door middel van tests.
Algemene richtlijnen schrijven de "evaluatie" van pijpdiameters niet strikt voor. Vanwege de grote verscheidenheid aan pijpspecificaties in de energie-industrie zijn de volgende voorzieningen getroffen, rekening houdend met significante procesvariaties:
(1) Wanneer teststukken met een buitendiameter Do van ≤60 mm worden "geëvalueerd" en er wordt gelast met de argon booglassen methode is het proces toepasbaar ongeacht de buitendiameter van de gelaste pijp.
(2) Voor andere pijpdiameters is de "beoordeling" van toepassing op gelaste pijpbuitendiameters variërend van ondergrens 0,5D0 tot een niet nader gespecificeerde bovengrens.
De energie-industrie heeft, rekening houdend met de specifieke kenmerken van de industrie, specifieke bepalingen gemaakt voor de "evaluatie" van lasposities en hun toepasbaarheid (zie tabel in richtlijnen). De volgende regels moeten ook in de volgende gevallen worden nageleefd:
(1) Wanneer bij verticaal lassen de aanzetlas verandert van opgaand naar neergaand lassen of omgekeerd, moet een nieuwe evaluatie worden uitgevoerd.
(2) Voor gaslassen en argon booglassen met wolfraamelektrode van pijpen met een diameter van ≤60mm, tenzij er speciale eisen zijn voor lasprocesparameters, worden over het algemeen alleen horizontale pijpen "geëvalueerd", wat van toepassing is op alle lasposities van het werkstuk.
(3) Tijdens het automatisch lassen van pijpen in alle posities moeten buisvormige teststukken worden gebruikt voor "evaluatie" en mogen plaatvormige teststukken niet worden vervangen.
Wanneer de voorverwarmingstemperatuur van het evaluatiemonster de beoogde parameters overschrijdt, moet een nieuwe evaluatie worden uitgevoerd:
(1) Als de voorverwarmingstemperatuur van het evaluatiemonster met meer dan 50℃ daalt;
(2) Voor gelaste onderdelen die slagvastheid vereisen, wanneer de tussenlaagtemperatuur met meer dan 50℃ toeneemt.
(1) Als een inspectie tijdens het proces nodig is en het teststuk niet in één keer kan worden gelast, moet een warmtebehandeling na het lassen worden uitgevoerd.
(2) Het interval tussen de warmtebehandeling na het lassen en de voltooiing van het lassen moet strikt de warmtebehandelingsspecificaties voor verschillende staalsoorten volgen en voldoen aan de bepalingen van DL/T 819 en DL/T 868. Bijvoorbeeld, P91 martensitic staal vereist dat nadat het lassen wordt voltooid, de las tot 100℃ moet afkoelen alvorens de austeniet alles verandert in martensiet, dan wordt de temperatuur verhoogd voor de warmtebehandeling na het lassen.
Wanneer er veranderingen optreden in de lasspecificatieparameters en bedieningstechnieken, moet de evaluatie opnieuw worden uitgevoerd op basis van het parametertype of moeten de procesinstructies worden gewijzigd.
(1) Bij autogeen lassen, veranderingen in de vlamkarakteristieken;
(2) Bij automatisch lassen, veranderingen in de afstand tussen het geleidende mondstuk en het werkstuk;
(3) Een wijziging in lassnelheid groter is dan 10% van de geëvalueerde waarde;
(4) Overschakelen van enkelzijdig lassen naar dubbelzijdig lassen;
(5) Overschakelen van handmatig lassen naar automatisch lassen;
(6) Overschakelen van meervoudig lassen naar enkelvoudig lassen, enz.
Deze punten en andere speciale omstandigheden kunnen samen worden beschouwd om te bepalen hoe de punten voor de evaluatie van het lasproces moeten worden geïdentificeerd.
1. De fabricage van teststukken moet onder effectief toezicht worden uitgevoerd, strikt in overeenstemming met de eisen en voorschriften van het procesevaluatieschema.
2. Er moet een toegewijde persoon zijn die elke stap tijdens het lasproces zorgvuldig registreert en er moet een parameterrecorder zijn die de geregistreerde gegevens kan opslaan. De gegevens moeten goed worden bewaard zodat ze kunnen worden ingezien.
3. De inspectiepunten moeten volledig zijn en uitgevoerd worden in overeenstemming met de relevante voorschriften.
De belangrijkste inspectiepunten zijn:
(1) Lasnaad controle van het uiterlijk: De resterende hoogte van het lasmetaal mag niet lager zijn dan het moedermateriaal, de diepte en lengte van de ondersnijding mogen de norm niet overschrijden en er mogen geen scheuren, ongesmolten gebieden, slakinsluitsels, boogputjes of porositeit op het lasoppervlak zijn.
(2) Niet-destructief onderzoek van lasnaden: Radiografische inspectie van buisvormige teststukken moet worden uitgevoerd in overeenstemming met de eisen van DL/T821, en de kwaliteit van de las mag niet lager zijn dan niveau II standaard. Het niet-destructief onderzoek heeft geen correlatie met de mechanische eigenschappen van de lasverbinding, maar inzicht in de lasdefecten in de "evaluatie" is zeer noodzakelijk. Ook moet worden overwogen om deze gebieden te vermijden bij het snijden van teststukken. Daarom moet het worden opgenomen in de inspectiepunten.
(3) Trektest (maatmonsters):
① De resterende hoogte van het preparaat wordt mechanisch verwijderd en geëgaliseerd met het moedermateriaal.
Specimendikte: Monsters met een volledige dikte kunnen worden gebruikt als de dikte minder dan 30 mm is. Als de dikte meer dan 30 mm is, kan het verwerkt worden in twee of meer exemplaren.
③ De treksterkte van elk proefstuk mag niet lager zijn dan de ondergrens van het moedermateriaal.
④ De treksterkte van monsters van ongelijksoortig staal mag niet minder zijn dan de ondergrens van het moedermateriaal aan de onderkant.
⑤ Als twee of meer proefstukken aan een trekproef worden onderworpen, mag de gemiddelde waarde van elke groep proefstukken de ondergrens van de door het moedermateriaal gespecificeerde waarde niet overschrijden.
(4) Buigtest:
① De buigmonsters kunnen worden onderverdeeld in dwarsgeplaatste buiging (achterkant), langsgeplaatste buiging (achterkant) en dwarsgeplaatste zijbuiging.
② Als T kleiner is dan 10, T = t; als T groter is dan t, t = 10. De breedte van het proefstuk: 40, 20, 10 (eenheid: mm).
③ De resterende hoogte van het preparaat wordt mechanisch verwijderd, het originele oppervlak van het moedermateriaal blijft behouden en de ondersnijding en de laswortelinkeping kunnen niet verwijderd worden.
④ Het defect aan het dwarsgebogen oppervlak moet worden beschouwd als het trekoppervlak.
⑤ De drie belangrijkste factoren die de buigtest beïnvloeden zijn: de verhouding van de breedte tot de dikte van het proefstuk, de buighoeken de diameter van de buigas. De buigtestmethode van de SD340-89 regeling en de bijbehorende bepalingen komen niet overeen met de rek van het materiaal zelf. Daarom heeft de rek van het buitenoppervlak van het buigproefstuk de ondergrens van de rek overschreden die voor sommige staalsoorten is gespecificeerd, wat niet helemaal redelijk is.
Voor een redelijkere bepaling van de plasticiteit in de buigtest bepaalt de nieuwe regelgeving dat de buigtestmethode moet worden uitgevoerd volgens GB/T232. Metaal buigen Testmethode.
De buigtestcondities zijn als volgt gespecificeerd: de dikte van het proefstuk is minder dan gelijk aan 10, de diameter van de buigas (D) is 4t. De afstand tussen de steunen (Lmm) is 6t+3, en de buighoek is 180 graden.
Voor staalsoorten met een gespecificeerde ondergrens voor rek van minder dan 20% in de standaard en technische voorwaarden, als de buigtest niet gekwalificeerd is en de gemeten rek minder is dan 20%, is het toegestaan om de diameter van de buigas voor de test te vergroten.
Na het buigen tot de gespecificeerde hoek, mogen er geen scheuren van meer dan 3 mm lengte in gelijk welke richting voorkomen op het trekoppervlak van elk stuk van het proefstuk, binnen de las en de warmte-beïnvloede zone. Scheuren aan de rand zijn uitgezonderd, maar scheuren veroorzaakt door slakinsluitsels moeten meegerekend worden.
(5) Kerfslagtest: Voor drukdragende en lastdragende onderdelen, zolang ze voldoen aan de voorwaarden voor botsmonsters, moeten ze een botsproef ondergaan. Daarom moet deze worden uitgevoerd als aan de volgende voorwaarden wordt voldaan:
① Als de dikte van het lasstuk niet voldoende is voor monstername (5x10x5mm), is het misschien niet nodig.
② Als de dikte van het lasstuk groter is dan of gelijk aan 16mm, is een botsproef vereist, 10x10x5mm.
Evaluation pass standard: De gemiddelde waarde van drie monsters mag niet lager zijn dan de ondergrens gespecificeerd door de relevante technische documenten, en één mag niet lager zijn dan 70% van de gespecificeerde waarde.
(6) Metallografisch onderzoek: De buisvormige hoekverbinding mag geen twee inspectievlakken op dezelfde snede hebben.
(7) Hardheidstest: De hardheid van de lasnaad en de warmte-beïnvloede zone mag niet minder zijn dan 90% van de hardheidswaarde, niet hoger dan de Brinell-hardheid van het moedermateriaal plus 100HB, en mag de volgende specificaties niet overschrijden:
Wanneer de totale legering minder dan 3% bevat, moet de hardheid lager zijn dan of gelijk zijn aan 270HB;
Wanneer de totale legering 3~10 is, moet de hardheid minder zijn dan of gelijk aan 300HB;
Wanneer het totale gehalte aan legeringen groter is dan 10, moet de hardheid lager zijn dan of gelijk zijn aan 350HB;
Voor P91 staal is 220~240 optimaal.
(8) Het prepareren, snijden en evalueren van de bovenstaande monsters dient te gebeuren volgens de relevante normen.
(9) Na inspectie moet een formeel rapport worden afgegeven door gekwalificeerd personeel.
(10) De inspectieprocedures en -vereisten moeten voldoen aan de voorschriften.
Als oprichter van MachineMFG heb ik meer dan tien jaar van mijn carrière gewijd aan de metaalbewerkingsindustrie. Door mijn uitgebreide ervaring ben ik een expert geworden op het gebied van plaatbewerking, verspaning, werktuigbouwkunde en gereedschapsmachines voor metalen. Ik denk, lees en schrijf voortdurend over deze onderwerpen en streef er voortdurend naar om voorop te blijven lopen in mijn vakgebied. Laat mijn kennis en expertise een aanwinst zijn voor uw bedrijf.
NL 
EN 
ES 
FR 
RU 
DE 
PT 