Verbruik van lasdraad: Rekenhulp

Om het gebruik van lasdraad te bepalen, is een in de praktijk veel gebruikte methode om het gewicht van het lasmetaal te berekenen en dit vervolgens te delen door het lasmateriaalrendement.

Het is noodzakelijk om het rendement van lasmaterialen te berekenen. Omdat de diameter van lasdraad en -staaf verschilt, zal het rendement echter ook sterk variëren.

Voor de industrie kan het nauwkeurig berekenen van de bezettingsgraad van lasmaterialen helpen om onnodig afval bij het lassen te verminderen.

Volgens de ervaring van lassers is de bezettingsgraad van lasdraad hoger dan die van lasdraad.

Sommige industrieën hebben een specifieke aanbevolen tabel voor het berekenen van het gewicht van de lasmaterialen, die meestal wordt verdeeld op basis van de grootte van de groef en het aantal lasmaterialen dat per meter nodig is voor een bepaald aantal groefgraden (in dit geval wordt meestal de bezettingsgraad meegenomen).

Als dergelijke informatie beschikbaar is, kun je een spreadsheet maken, een formule, en deze elke keer invullen.

Het is cruciaal om de vraag naar lasstaven correct in te schatten tijdens de lasconstructie. Als de berekening te hoog is, zullen er te grote voorraden zijn, maar als de schatting te laag is, zal het projectbudget ontoereikend zijn en kan dit zelfs de normale voortgang en kwaliteit van het project beïnvloeden.

Er worden verschillende methoden gebruikt om het verbruik van lasdraad te berekenen:

Directe berekening: Deze methode is het eenvoudigst. Eerst wordt het gewicht van het lasmetaal berekend en vervolgens wordt dit gewicht gedeeld door het gebruik van het lasmateriaal om het verbruik van de lasdraad te bepalen. Deze methode wordt in meerdere bronnen genoemd, wat de alomtegenwoordigheid en bruikbaarheid ervan onderstreept.

Formuleberekening: Op basis van de verstrekte formule kan het verbruik van de lasdraad worden berekend met behulp van parameters zoals de dwarsdoorsnede van de las, de lengte van de las en de dichtheid van het neergeslagen metaal. De specifieke formule wordt in het onderstaande artikel beschreven.

Standaard contingentmethode: Bij deze methode wordt verwezen naar de verbruiksnormen voor lasmaterialen. Deze normen zijn meestal in eenheden van het gewicht aan lasmateriaal dat per meter lasnaad wordt verbruikt (d.w.z. kg/m) en worden gekozen op basis van het type lasdraad dat wordt gebruikt (zoals basische of zure lasdraad).

Rekening houdend met de fluxmassacoëfficiënt en de overdrachtscoëfficiënt van de lasstaaf: Voor niet-ijzerpoeder booglassen is het verbruik van de lasdraad gerelateerd aan de fluxmassacoëfficiënt, de overdrachtscoëfficiënt en het lasoppervlak. Deze coëfficiëntwaarden variëren voor verschillende soorten lasdraad en specifieke waarden kunnen worden gevonden in de relevante materialen die door de fabrikant worden geleverd.

Formule voor lasstaafverbruik

Het verbruik van lasdraad wordt voornamelijk bepaald door factoren zoals het type lasnaad, het type groef, de laslengte en andere kenmerken van de lasnaad. lasstructuur.

Hier zijn enkele berekeningsformules:

A) De berekeningsformule voor elektrodeverbruik is als volgt:

m = A*L*ρ/1 - K_S

Waar

• m - Verbruik van lasstaaf (g);
• A - Dwarsdoorsnede van de las (cm)²); (Zie Tabel 1)
• L - Laslengte (cm);
• ρ - Dichtheid van neergeslagen metaal (g/cm³);
• K_s - verliescoëfficiënt van de elektrode,

B) De andere is de formule voor het berekenen van het verbruik van non-ferro poederelektrode:

m = ALρ/Kn * (1+Kb)

Waar,

• m - Verbruik van lasdraad (g);
• A - Dwarsdoorsnede van de las (cm)²); (Zie Tabel 1)
• L - Laslengte (cm);
• ρ - Dichtheid van neergeslagen metaal (g/cm³):
• Kb - Coatingkwaliteitscoëfficiënt, zie onderstaande tabel:
• Kn - Overdrachtscoëfficiënt van metaal van elektrode naar las (inclusief verlies door inbranden, spatten en elektrodetip)

Bijvoorbeeld:

1. De staalplaat met een bekende dikte van 20 mm is voorzien van een V-vormige groef, de laslengte L is 3 m en de lasdraad is 5015. Hoe bereken ik het verbruik van lasdraad?

(Volgens de tabel is de doorsnede van het neergeslagen metaal A=250mm²de dichtheid van staal ρ＝ 7,8g/cm³omzettingscoëfficiënt Kn=0,79, gewichtscoëfficiënt van de elektrodecoating Kb=0,32.)

Oplossing: bekend doorsnedeoppervlak van neergeslagen metaal A=250mm², staaldichtheid ρ＝ 7,8g/cm³, overdrachtscoëfficiënt Kn=0,79, Kb=0,32, L=3m.

Uit de formule:

m_staaf = ALρ(1+Kb)/1000Kn = 250mm²×3m×7,8g/cm³(1+0.32)/(1000×0.79)=9.77kg

Antwoord: Het verbruik van lasdraad is 9,77 kg.

2. Handmatig booglassen wordt gebruikt om een koolstofstaal van 10 m te lassen. hoeklas. De elektrodediameter is Φ 4,0 en de randdiameter is 10 mm. Hoeveel elektroden zijn er nodig? (De neersmeltsnelheid van de lasdraad is 55%)

Vereiste van lasmateriaal W= D/η=1,2ALρ/η

A=10*10/2=50mm², L=10m, ρ=7,8*10³/kg/m³η=55%

Daarom is W=1,2*(50*10^-3)*10*7.8*10³/55%=8.509kg≈8.5kg

Antwoord: 8,5kg Φ4,0 lasdraad is nodig voor deze las.

Tabel 1 Oppervlakte van afgezet lasmetaal

NEE.	Naam lassen	Type en grootte van gelaste verbinding en groef/mm	Berekeningsformule
1	Enkelzijdige I-vormige las
2	I-vormige las
3	V-vormige las (geen tegenlassen)
4	Enkelzijdige V-vormige las (geen tegenlassen)
5	U-vormige las (geen tegenlassen)
6	Terugdichtingslas zonder worteloverstek bij de wortel van V-vormige en U-vormige las
7	Wortel van V-vormige en U-vormige lassen
8	Behoud V van stalen steunplaat

Tabel 2 Gewichtscoëfficiënt Kb van elektrodecoating

Tabel 3 Overdrachtscoëfficiënt Kn van elektrode

Wat zijn de specifieke waarden voor de kwaliteitfactor en de overdrachtscoëfficiënt van de lasstaafvloeistof?

De kwaliteitsfactor (Kb) van de lasdraadflux varieert over het algemeen van 25% tot 40%. De overdrachtscoëfficiënt (Kn) van de lasdraad naar de las, die verliezen door verbranding en spatten omvat, is ongeveer 5% tot 10%, en het verlies van ongebruikte lasdraadkoppen is ongeveer 10% tot 15%.

Daarom wordt de overdrachtscoëfficiënt meestal ingesteld tussen 0,75 en 0,85.

Wat zijn de verschillen in verbruik tussen verschillende soorten lasstaafjes (zoals alkalische en zure staafjes) in praktische toepassingen?

De verschillen in het verbruik van verschillende soorten lasdraad in praktische toepassingen komen voornamelijk tot uiting in de volgende aspecten:

Selectieprincipes van lasmaterialen:

De materialen die tijdens het lassen worden verbruikt (waaronder lasdraden, lasdraad, enz.) worden gekozen op basis van de chemische samenstelling van het neergeslagen metaal. Dit betekent dat verschillende soorten lasdraad verschillende verbruikshoeveelheden kunnen hebben vanwege de verschillende soorten vloeimiddelen en lasstroombronnen.

Samenstelling en eigenschappen van lasstaafvloeimiddel:

Zure lasdraad en alkalische lasdraad hebben verschillende componenten in hun flux, wat leidt tot verschillende prestaties tijdens het lasproces. Zure lasdraad vloeimiddelen bevatten verschillende oxiden, die sterke oxiderende eigenschappen hebben, terwijl alkalische lasdraad meer silicaten, ijzeroxiden en titaniumoxiden enz. bevat en zwakkere oxiderende eigenschappen heeft. Deze verschillen kunnen van invloed zijn op de hoeveelheid stof die geproduceerd wordt tijdens het lassen, de boogstabiliteit en de vloeibaarheid van de slak, die op hun beurt indirect van invloed zijn op het verbruik van lasdraad.

Prestaties lasproces:

Zure lasdraad kan gebruikt worden voor zowel AC als DC, met goede lasprestaties, stabiele boog, minder spatten, goede slakvloeibaarheid, gemakkelijke slakverwijdering en een mooi lasuiterlijk. Ter vergelijking: alkalische lasstaven vereisen vanwege hun specifieke chemische samenstelling en vloeimiddeleigenschappen mogelijk meer aandacht en aanpassing tijdens het lasproces, wat kan leiden tot een relatief hoger verbruik onder dezelfde omstandigheden.

Toepassingsbereik en productieverhouding:

In de afgelopen jaren, met het wijdverbreide gebruik van gewoon laaggelegeerd staal, is het gebruik van alkalische lasdraad bij het lassen geleidelijk toegenomen. Dit geeft aan dat naarmate de toepassing van specifieke staalsoorten toeneemt, het verbruik van overeenkomstige soorten lasdraad (zoals alkalische lasdraad) ook zal toenemen. Tegelijkertijd kan het lassen van bepaalde specifieke staalsoorten leiden tot een hoger verbruik van specifieke soorten lasdraden (zoals E308H lasdraden, die een hoge chemische samenstelling van het neergeslagen metaal vereisen).