Já se interrogou sobre a forma como as chapas metálicas são transformadas em formas complexas? A dedução de dobras, um conceito crucial no fabrico de chapas metálicas, é a chave. Nesta publicação do blogue, vamos mergulhar nos meandros da dedução de dobragem, explorando as suas fórmulas, calculadoras e aplicações práticas. Junte-se a nós enquanto desvendamos os segredos por trás da criação de componentes de chapa metálica precisos e bonitos.
A dedução de dobragem é normalmente designada por "montante de recuo". Trata-se de um algoritmo simples utilizado para explicar o processo de dobragem de chapas metálicas.
O método de dedução de curvatura estabelece que o comprimento achatado (L) de uma peça é igual à soma dos comprimentos das duas partes planas que se estendem até à "cúspide" (o ponto onde as duas partes planas se intersectam virtualmente) menos a dedução de curvatura (BD).
Calculadoras relacionadas:
Como calcular o coeficiente de dedução à flexão no fabrico de chapas metálicas?
A dedução de flexão no fabrico de chapas metálicas é um termo utilizado nos parâmetros de configuração do Solidworks e é também uma fórmula utilizada há muitos anos nas oficinas de fabrico de chapas metálicas. Vejamos a fórmula de cálculo no Solidworks.
Lt = A + B - BD
Onde:
A dedução de dobragem no Solidworks só é utilizada para o cálculo de dobras de 90 graus em chapas metálicas.
No entanto, também pode ser utilizado para o cálculo do desdobramento de chapas metálicas sem 90 graus, mas o valor da dedução de flexão para a flexão sem 90 graus tem de ser utilizado de acordo com a tabela de coeficientes de flexão.
Cada fabricante tem uma tabela diferente e pode haver erros. Algumas fábricas de chapas metálicas podem não utilizar frequentemente a dobragem fora de 90 graus.
Hoje, vou partilhar principalmente o método de cálculo da dedução de flexão para a flexão a 90 graus que conheço.
Hoje, vou partilhar o método de cálculo para a dedução de flexão de 90 graus que conheço.
Existem cerca de três algoritmos para calcular as deduções de dobragem:
As fábricas de chapas metálicas utilizam geralmente 1,7 vezes a espessura do material como dedução de dobragem, que é o método de cálculo mais simples para o desdobramento de chapas metálicas.
No entanto, não é muito exato. Se o requisito de precisão não for elevado em processamento de chapas metálicas, pode ser utilizado diretamente.
Materiais diferentes podem também ter valores diferentes; placas de alumínio podem ser calculadas com base em 1,6 vezes a espessura do material, enquanto as chapas de aço inoxidável podem ser calculadas com base em 1,8 vezes a espessura do material.
Esta fórmula de cálculo da dedução por flexão foi resumida pelo fabrico de chapas metálicas O método de cálculo é um método de cálculo aproximado.
A explicação teórica desta fórmula de cálculo é a seguinte Desdobramento da chapa = Comprimento A + Comprimento B - 2 vezes a espessura do material + 1/3 da espessura do coeficiente de alongamento do material.
O cálculo começa por somar os comprimentos da linha reta mais curta e o fator de alongamento. Acredita-se que a chapa metálica se alongará durante o processo de dobragem.
Esta fórmula é derivada de um artigo de jornal online. A sua caraterística é o facto de considerar a influência da largura da matriz inferior na dedução de flexão.
Os dados de teste são derivados de experiências em placas de aço carbono, e a precisão da utilização para outros materiais é desconhecida. Utilizei esta fórmula para o cálculo desdobrado de uma placa de alumínio dobrada uma única vez com uma largura de ranhura de 4 vezes a espessura do material, e o valor numérico resultante foi relativamente exato. Esta fórmula é muito precisa para o cálculo desdobrado de chapas de aço carbono.
Explicação: t é a espessura efectiva da chapa metálica e a espessura nominal não deve ser utilizada para o cálculo. Os dois métodos anteriores efectuam cálculos aproximados e não são rigorosos quanto aos requisitos de espessura. Esta fórmula deve ser calculada com base na espessura real medida por um paquímetro.
V é a largura da ranhura na matriz inferior durante a dobragem. Geralmente, a largura da ranhura é 6-8 vezes a espessura do material. A quantidade real utilizada é calculada de acordo com a utilização efectiva, por exemplo: utilizar 10 dobras de matriz inferior para 1,5.
Existem muitos métodos para calcular as deduções de flexão, incluindo fórmulas baseadas na teoria da camada neutra. Esta fórmula não é adequada para o processamento real de chapas metálicas, pelo que não é mencionada aqui.
Os três métodos acima referidos são os métodos mais práticos e mais simples de dedução de dobragem de chapa ou de cálculo de desdobramento adequados para fábricas de chapa.
| V | Largura da matriz w | Raio de curvatura | T | 30° | 45° | 60° | 90° | 120° | 150° | 180° | Camada exterior com dupla curvatura de 90° | Dimensão mínima de curvatura H | Dimensão mínima da curva em Z (Z) |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 8.0 | 12.0 | R1 | 0.6 | 0.2 | 0.5 | 0.9 | 1.0 | 0.7 | 0.2 | 0.3 | 1.9 | 6.0 | 10.0 |
| 0.8 | 0.3 | 0.6 | 1.0 | 1.6 | 0.8 | 0.3 | 0.4 | 2.2 | |||||
| 1 | 0.3 | 0.7 | 1.1 | 1.7 | 0.9 | 0.3 | 0.5 | 2.5 | |||||
| 1.2 | 0.4 | 0.8 | 1.3 | 2.2 | 1.1 | 0.4 | 0.6 | 2.8 | |||||
| R2 | 0.6 | 0.2 | 0.5 | 0.9 | 1.6 | 0.7 | 0.2 | 0.3 | 1.9 | ||||
| 0.8 | 0.3 | 0.6 | 1.2 | 1.8 | 0.8 | 0.3 | 0.4 | 2.2 | |||||
| 1 | 0.3 | 0.7 | 1.2 | 2.0 | 0.9 | 0.3 | 0.5 | 2.5 | |||||
| 1.2 | 0.4 | 0.8 | 1.4 | 2.3 | 1.1 | 0.4 | 0.6 | 2.8 | |||||
| 10.0 | 14.0 | R1 | 1.5 | 0.7 | 1.2 | 1.6 | 2.5 | 1.3 | 0.5 | 0.7 | 3.2 | 7.0 | 11.0 |
| R2 | 1.5 | 0.6 | 1.0 | 1.5 | 2.7 | 1.3 | 0.5 | 0.7 | 3.5 | ||||
| 12.0 | 16.0 | R1 | 2 | 0.6 | 1.3 | 2.0 | 3.4 | 1.7 | 0.6 | 0.9 | 4.4 | 8.5 | 13.0 |
| R2 | 2 | 0.9 | 1.4 | 2.0 | 3.6 | 1.7 | 0.6 | 0.9 | 4.5 | ||||
| 16.0 | 26.0 | R1 | 2.5 | 0.7 | 1.5 | 2.4 | 4.3 | 2.2 | 0.8 | 1.1 | 5.6 | 12.0 | 20.0 |
| 3 | 0.8 | 1.7 | 2.8 | 5.1 | 2.8 | 0.8 | 1.3 | 5.8 | |||||
| R2 | 2.5 | 0.8 | 1.6 | 2.5 | 4.8 | 2.3 | 0.9 | 1.1 | 6.2 | ||||
| 3 | 1.0 | 2.0 | 3.0 | 5.2 | 2.8 | 1.0 | 1.3 | 6.4 | |||||
| 22.0 | 32.5 | R1 | 4 | 1.0 | 2.4 | 3.5 | 6.5 | 3.3 | 1.1 | 16.0 | 26.0 | ||
| R2 | 4 | 1.2 | 2.6 | 4.0 | 6.8 | 3.5 | 1.1 | ||||||
| 32.0 | 50.0 | R1 | 5 | 1.2 | 3.2 | 4.8 | 8.6 | 4.6 | 1.4 | 24.0 | 38.0 | ||
| 6 | 1.5 | 3.5 | 4.5 | 9.5 | 5.0 | 1.8 | |||||||
| R2 | 5 | 1.5 | 3.4 | 5.0 | 8.8 | 4.5 | 1.6 | ||||||
| 6 | 1.8 | 3.8 | 5.5 | 9.8 | 5.2 | 2.0 |
Explicação:
| Fórmula | 0.2t | 0.4t | 0.6t | 0.8t | 1.0t | 1.2t | 1.4t | 1.6t |
| Ângulo | 155-165° | 145-155° | 135-145° | 125-135° | 115-125° | 105-115° | 95-105° | 85-95° |
| Espessura (t) | 15-25° | 25-35° | 35-45° | 45-55° | 55-65° | 65-75° | 75-85° | |
| 0.5 | 0.10 | 0.20 | 0.30 | 0.40 | 0.50 | 0.60 | 0.70 | 0.80 |
| 0.6 | 0.12 | 0.24 | 0.36 | 0.48 | 0.60 | 0.72 | 0.84 | 0.96 |
| 0.8 | 0.16 | 0.32 | 0.48 | 0.64 | 0.80 | 0.96 | 1.12 | 1.28 |
| 1.0 | 0.20 | 0.40 | 0.60 | 0.80 | 1.00 | 1.20 | 1.40 | 1.60 |
| 1.2 | 0.24 | 0.48 | 0.72 | 0.96 | 1.20 | 1.44 | 1.68 | 1.92 |
| 1.5 | 0.30 | 0.60 | 0.90 | 1.20 | 1.50 | 1.80 | 2.10 | 2.40 |
| 2.0 | 0.40 | 0.80 | 1.20 | 1.60 | 2.00 | 2.40 | 2.80 | 3.20 |
| 2.5 | 0.50 | 1.00 | 1.50 | 2.00 | 2.50 | 3.00 | 3.50 | 4.00 |
| 3.0 | 0.60 | 1.20 | 1.80 | 2.40 | 3.00 | 3.60 | 4.20 | 4.80 |
| 4.0 | 0.80 | 1.60 | 2.40 | 3.20 | 4.00 | 4.80 | 5.60 | 6.40 |
| 4.5 | 0.90 | 1.80 | 2.70 | 3.60 | 4.50 | 5.40 | 6.30 | 7.20 |
| 5.0 | 1.00 | 2.00 | 3.00 | 4.00 | 5.00 | 6.00 | 7.00 | 8.00 |
| 6.0 | 1.20 | 2.40 | 3.60 | 4.80 | 6.00 | 7.20 | 8.40 | 9.60 |
| Fórmula | 0.3t | 0.5t | 0.7t | 0.9t | 1.1t | 1.3t | 1.5t | 1.7t |
| Ângulo | 155-165° | 145-155° | 135-145° | 125-135° | 115-125° | 105-115° | 95-105° | 85-95° |
| Espessura (t) | 15-25° | 25-35° | 35-45° | 45-55° | 55-65° | 65-75° | 75-85° | |
| 0.5 | 0.15 | 0.25 | 0.35 | 0.45 | 0.55 | 0.65 | 0.75 | 0.85 |
| 0.6 | 0.18 | 0.30 | 0.42 | 0.54 | 0.66 | 0.78 | 0.90 | 1.02 |
| 0.8 | 0.24 | 0.40 | 0.56 | 0.72 | 0.88 | 1.04 | 1.20 | 1.36 |
| 1.0 | 0.30 | 0.50 | 0.70 | 0.90 | 1.10 | 1.30 | 1.50 | 1.70 |
| 1.2 | 0.36 | 0.60 | 0.84 | 1.08 | 1.32 | 1.56 | 1.80 | 2.04 |
| 1.5 | 0.45 | 0.75 | 1.05 | 1.35 | 1.65 | 1.95 | 2.25 | 2.55 |
| 2.0 | 0.60 | 1.00 | 1.40 | 1.80 | 2.20 | 2.60 | 3.00 | 3.40 |
| 2.5 | 0.75 | 1.25 | 1.75 | 2.25 | 2.75 | 3.25 | 3.75 | 4.25 |
| 3.0 | 0.90 | 1.50 | 2.10 | 2.70 | 3.30 | 3.90 | 4.50 | 5.10 |
| 4.0 | 1.20 | 2.00 | 2.80 | 3.60 | 4.40 | 5.20 | 6.00 | 6.80 |
| 4.5 | 1.35 | 2.25 | 3.15 | 4.05 | 4.95 | 5.85 | 6.75 | 7.65 |
| 5.0 | 1.50 | 2.50 | 3.50 | 4.50 | 5.50 | 6.50 | 7.50 | 8.50 |
| 6.0 | 1.80 | 3.00 | 4.20 | 5.40 | 6.60 | 7.80 | 9.00 | 10.20 |
| Não. | Ângulo /Espessura | 0.8 | 1.0 | 1.2 | 1.5 | 2.0 | 2.5 | 3.0 | 4.0 | 5.0 |
| 1 | 0 | 3.00 | 3.60 | 4.00 | 5.00 | 7.00 | 8.40 | 10.00 | 14.00 | 20.00 |
| 2 | 5 | 2.92 | 3.50 | 3.89 | 4.86 | 6.81 | 8.17 | 9.72 | 13.61 | 19.44 |
| 3 | 10 | 2.83 | 3.40 | 3.78 | 4.72 | 6.61 | 7.93 | 9.44 | 13.22 | 18.89 |
| 4 | 15 | 2.75 | 3.30 | 3.67 | 4.58 | 6.42 | 7.70 | 9.17 | 12.83 | 18.33 |
| 5 | 20 | 2.67 | 3.20 | 3.56 | 4.44 | 6.22 | 7.47 | 8.89 | 12.44 | 17.78 |
| 6 | 25 | 2.58 | 3.10 | 3.44 | 4.31 | 6.03 | 7.23 | 8.61 | 12.06 | 17.22 |
| 7 | 30 | 2.50 | 3.00 | 3.33 | 4.17 | 5.83 | 7.00 | 8.33 | 11.67 | 16.67 |
| 8 | 35 | 2.42 | 2.90 | 3.22 | 4.03 | 5.64 | 6.77 | 8.06 | 11.28 | 16.11 |
| 9 | 40 | 2.33 | 2.80 | 3.11 | 3.89 | 5.44 | 6.53 | 7.78 | 10.89 | 15.56 |
| 10 | 45 | 2.25 | 2.70 | 3.00 | 3.75 | 5.25 | 6.30 | 7.50 | 10.50 | 15.00 |
| 11 | 50 | 2.17 | 2.60 | 2.89 | 3.61 | 5.06 | 6.07 | 7.22 | 10.11 | 14.44 |
| 12 | 55 | 2.08 | 2.50 | 2.78 | 3.47 | 4.86 | 5.83 | 6.94 | 9.72 | 13.89 |
| 13 | 60 | 2.00 | 2.40 | 2.67 | 3.33 | 4.67 | 5.60 | 6.67 | 9.33 | 13.33 |
| 14 | 65 | 1.92 | 2.30 | 2.56 | 3.19 | 4.47 | 5.37 | 6.39 | 8.94 | 12.78 |
| 15 | 70 | 1.83 | 2.20 | 2.44 | 3.06 | 4.28 | 5.13 | 6.11 | 8.56 | 12.22 |
| 16 | 75 | 1.75 | 2.10 | 2.33 | 2.92 | 4.08 | 4.90 | 5.83 | 8.17 | 11.67 |
| 17 | 80 | 1.67 | 2.00 | 2.22 | 2.78 | 3.89 | 4.67 | 5.56 | 7.78 | 11.11 |
| 18 | 85 | 1.58 | 1.90 | 2.11 | 2.64 | 3.69 | 4.43 | 5.28 | 7.39 | 10.56 |
| 19 | 90 | 1.50 | 1.80 | 2.00 | 2.50 | 3.50 | 4.20 | 5.00 | 7.00 | 10.00 |
| 20 | 95 | 1.42 | 1.70 | 1.89 | 2.36 | 3.31 | 3.97 | 4.72 | 6.61 | 9.44 |
| 21 | 100 | 1.33 | 1.60 | 1.78 | 2.22 | 3.11 | 3.73 | 4.44 | 6.22 | 8.89 |
| 22 | 105 | 1.25 | 1.50 | 1.67 | 2.08 | 2.92 | 3.50 | 4.17 | 5.83 | 8.33 |
| 23 | 110 | 1.17 | 1.40 | 1.56 | 1.94 | 2.72 | 3.27 | 3.89 | 5.44 | 7.78 |
| 24 | 115 | 1.08 | 1.30 | 1.44 | 1.81 | 2.53 | 3.03 | 3.61 | 5.06 | 7.22 |
| 25 | 120 | 1.00 | 1.20 | 1.33 | 1.67 | 2.33 | 2.80 | 3.33 | 4.67 | 6.67 |
| 26 | 125 | 0.92 | 1.10 | 1.22 | 1.53 | 2.14 | 2.57 | 3.06 | 4.28 | 6.11 |
| 27 | 130 | 0.83 | 1.00 | 1.11 | 1.39 | 1.94 | 2.33 | 2.78 | 3.89 | 5.56 |
| 28 | 135 | 0.75 | 0.90 | 1.00 | 1.25 | 1.75 | 2.10 | 2.50 | 3.50 | 5.00 |
| 29 | 140 | 0.67 | 0.80 | 0.89 | 1.11 | 1.56 | 1.87 | 2.22 | 3.11 | 4.44 |
| 30 | 145 | 0.58 | 0.70 | 0.78 | 0.97 | 1.36 | 1.63 | 1.94 | 2.72 | 3.89 |
| 31 | 150 | 0.50 | 0.60 | 0.67 | 0.83 | 1.17 | 1.40 | 1.67 | 2.33 | 3.33 |
| 32 | 155 | 0.42 | 0.50 | 0.56 | 0.69 | 0.97 | 1.17 | 1.39 | 1.94 | 2.78 |
| 33 | 160 | 0.33 | 0.40 | 0.44 | 0.56 | 0.78 | 0.93 | 1.11 | 1.56 | 2.22 |
| 34 | 165 | 0.25 | 0.30 | 0.33 | 0.42 | 0.58 | 0.70 | 0.83 | 1.17 | 1.67 |
| 35 | 170 | 0.17 | 0.20 | 0.22 | 0.28 | 0.39 | 0.47 | 0.56 | 0.78 | 1.11 |
| 36 | 175 | 0.08 | 0.10 | 0.11 | 0.14 | 0.19 | 0.23 | 0.28 | 0.39 | 0.56 |
| 37 | 180 | 0.00 | 0.00 | 0.00 | 0.00 | 0.00 | 0.00 | 0.00 | 0.00 | 0.00 |
1) A tabela de dedução de dobragem é aplicável a processos de dobragem de chapas metálicas em que não é utilizada uma placa de prensagem e a largura da chapa é superior a três vezes a espessura (t).
2) Ao dobrar na máquina de dobragem, os cálculos podem ser efectuados de acordo com esta tabela.
3) De acordo com as dimensões indicadas no diagrama, a fórmula de cálculo para o tamanho desdobrado da peça de trabalho dobrada é a seguinte:
L=a+b-y
Onde:
4) Devido aos inúmeros factores que influenciam a dobragem de chapas metálicas, esta tabela de valores de dedução de dobragem de chapas metálicas é fornecida apenas para referência.
A precisão dimensional das peças dobradas está relacionada com a precisão posicional do calibre traseiro da prensa dobradeira e com a precisão da folha máquina de corte de metal. A utilização de máquinas fiáveis para os processos de corte e dobragem pode resolver estes problemas.
Um fator crítico que afecta a precisão dimensional das peças de trabalho dobradas é a precisão do desenvolvimento do padrão plano da chapa metálica. Quando uma chapa plana é dobrada numa peça de trabalho com um ângulo específico, a medição das dimensões da peça de trabalho dobrada revela que estas não são iguais às dimensões da chapa plana, como mostra a ilustração.
Esta discrepância é conhecida como dedução de dobragem.
Se a dedução da dobragem for imprecisa, o tamanho do padrão plano será impreciso e, independentemente da precisão das operações subsequentes, a peça final não cumprirá a precisão dimensional exigida.
A dedução da flexão é complexa e um método rudimentar consiste em utilizar simplesmente o dobro da espessura do material.
No entanto, esta abordagem é bastante rudimentar. Um método mais refinado consiste em aplicar a teoria do eixo neutro da norma DIN 6935, que consiste em calcular um fator "k" e combiná-lo com a espessura e o ângulo da chapa a dobrar.
Esta fórmula permite obter uma dedução de flexão mais exacta. No entanto, mesmo as deduções de flexão calculadas de acordo com a teoria do eixo neutro da norma DIN 6935 podem não ser suficientemente precisas, uma vez que as deduções efectivas também dependem das características do material, da espessura, da ângulo de flexãoe as ferramentas utilizadas.
Diferentes materiais, espessuras e métodos de cálculo produzem diferentes deduções de flexão, como mostra a tabela abaixo.
Tabela Valor de dedução para dimensões de flexão correspondentes a diferentes materiais, espessuras e métodos
| Espessura da placa S/mm | Morrer | Material | -S × 2 | DIN6935 | Base de dados |
| 1.5 | V12/78 | DC04 | -3.00 | -3.00 | -2.90 |
| 1.5 | V08/78 | DC04 | -3.00 | -2.80 | -2.70 |
| 1.5 | V1278 | X5CrNi1810 | -3.00 | -3.00 | -3.10 |
| 4 | V24/78 | S235JRG2 | -8.00 | -7.60 | -7.09 |
| 4 | V30/78 | S235JRG2 | -8.00 | -7.57 | -7.26 |
| 4 | V24/78 | X5CrNi1810 | -8.00 | -8.01 | -7.57 |
| 4 | V30/78 | X5CrNi1810 | -8.00 | -7.90 | -8.01 |
| 6 | V30/78 | S235JRG2 | -12.00 | -11.20 | -10.35 |
| 6 | V4078 | S235JRG2 | -12.00 | -11.60 | -10.62 |
| 6 | V30/78 | X5CrNi1810 | -12.00 | -11.20 | -10.89 |
| 6 | V4078 | X5CrNi1810 | -12.00 | -11.60 | -11.60 |
Por exemplo, para uma placa S235JRG2 com 4 mm de espessura, utilizando um molde inferior V30, a dedução de flexão varia consoante o método: o dobro da espessura do material resulta em 8 mm, a fórmula DIN 6935 produz 7,57 mm e o valor empírico da base de dados dá 7,26 mm.
Existem discrepâncias entre os métodos, que se tornam ainda mais significativas quando as peças de trabalho requerem múltiplas curvas, levando a maiores desvios acumulados. Os valores empíricos da base de dados são derivados de testes práticos extensivos e são armazenados na base de dados, proporcionando a máxima precisão.
Como fundador da MachineMFG, dediquei mais de uma década da minha carreira à indústria metalúrgica. A minha vasta experiência permitiu-me tornar-me um especialista nos domínios do fabrico de chapas metálicas, maquinagem, engenharia mecânica e máquinas-ferramentas para metais. Estou constantemente a pensar, a ler e a escrever sobre estes assuntos, esforçando-me constantemente por me manter na vanguarda da minha área. Deixe que os meus conhecimentos e experiência sejam uma mais-valia para a sua empresa.
PT 
EN 
DE 
ES 
FR 
NL 
RU 