Está pronto para dominar a arte do corte de precisão? Descubra como um cortador de plasma CNC pode revolucionar os seus projectos de metalurgia. Este guia abrange tudo, desde a instalação e as precauções de segurança até ao funcionamento e à resolução de problemas. No final, estará equipado com os conhecimentos necessários para aumentar a sua eficiência e precisão, assegurando que cada corte é perfeito. Mergulhe e saiba como otimizar a sua experiência de corte plasma CNC!
Advertência: Ter sempre em atenção as questões relacionadas com os seguintes sinais de aviso:
Sugestão geral
Antes da instalação e da primeira utilização, leia atentamente este documento para evitar acções que possam causar danos materiais ou pessoais. É necessário verificar continuamente as especificações do sistema e as condições técnicas (consultar as etiquetas do equipamento e os documentos associados).
Este manual fornece uma breve introdução aos passos de funcionamento; para obter informações mais completas, consulte o manual do sistema CNC, o manual da fonte de alimentação de plasma, o manual do regulador de tensão do arco e o manual do regulador do condensador.
A nossa empresa reserva-se o direito de modificar a configuração do equipamento; o conteúdo deste livro pode não corresponder à situação real do equipamento. Consultar o equipamento para obter informações específicas.
Não aceitamos responsabilidades de garantia por danos no equipamento causados pelo não cumprimento dos requisitos de funcionamento. Em caso de avaria do equipamento, não substitua as peças por si próprio; contacte primeiro a nossa empresa.
Cuidado: Os produtos danificados ou defeituosos não devem ser colocados em funcionamento.
Presta atenção: Durante o transporte e o armazenamento, é fundamental proteger contra a humidade. Não é permitido subir ou permanecer em cima do produto, nem colocar objectos pesados sobre ele. Deve ter-se especial cuidado para evitar que o painel frontal e o ecrã do visor sofram choques ou riscos.
Cuidado: A caixa do sistema CNC não foi concebida para ser à prova de água, pelo que, durante a instalação, devem ser tomadas precauções para evitar a exposição direta à luz solar e à chuva.
Presta atenção: A instalação de Sistemas CNC deve impedir a entrada de poeiras, gases corrosivos, objectos condutores, líquidos e materiais inflamáveis. Os sistemas CNC devem ser instalados longe de objectos inflamáveis e explosivos e de locais propensos a fortes interferências electromagnéticas. A instalação dos sistemas CNC deve ser segura para evitar vibrações.
Aviso: Todo o pessoal envolvido na cablagem ou inspeção deve possuir capacidade suficiente para executar esta tarefa. Os fios eléctricos não devem ser danificados, sujeitos a compressão ou energizados ao abrir a caixa do sistema de controlo numérico.
Cuidado: A tensão nominal e a polaridade de qualquer ficha de ligação devem estar de acordo com as especificações do manual. Antes de ligar um conetor ou de acionar um interrutor, certifique-se de que as suas mãos estão secas.
Presta atenção: Todas as ligações devem estar correctas e seguras. O sistema CNC deve ser ligado à terra de forma fiável.
Cuidado: Antes da operação, é essencial verificar a correção das definições dos parâmetros. Quaisquer alterações aos parâmetros devem estar dentro do intervalo admissível definido pelas definições dos parâmetros.
Aviso: Não abra a caixa do aparelho ou as tampas de proteção durante o funcionamento, pois isso pode provocar ferimentos pessoais e danos materiais.
Ao abrir a caixa do equipamento, a fonte de alimentação principal deve ser desligada para evitar potenciais ferimentos pessoais e danos materiais.
Não ligar ou desligar os conectores da máquina quando a fonte de alimentação principal estiver ligada, pois isso pode causar ferimentos pessoais e danos permanentes no sistema.
Aguarde pelo menos dois minutos antes de tocar ou remover a placa de circuitos e os conectores depois de desligar a fonte de alimentação principal do servoamplificador. Isto deve-se ao facto de a carga residual nos condensadores internos do dispositivo manter uma tensão perigosa até dois minutos depois de a fonte de alimentação principal ser desligada.
Em primeiro lugar, desligue a fonte de alimentação de plasma antes de manusear a tocha de corte para evitar potenciais ferimentos pessoais e danos materiais. Ao manusear a tocha de corte, tenha cuidado com as queimaduras provocadas pela elevada temperatura do bocal da tocha.
O operador deve possuir as competências necessárias para o exercício da sua atividade. Deve ter recebido uma formação em matéria de segurança relacionada com corte por chama e corte por plasma. O operador deve ter um conhecimento básico das operações de microcomputador e estar familiarizado com os processos de corte por chama e corte por plasma.
Presta atenção: Antes de ligar a ficha à fonte de alimentação, certifique-se de que o interrutor está na posição de desligado.
Os operadores não devem deixar o equipamento sem vigilância enquanto este estiver a funcionar.
Antes de ligar a alimentação, confirme que toda a cablagem do sistema está correcta e sem erros.
Quando se utiliza o corte por plasma, o chapa de aço deve ser nivelado e não deve haver ondulações significativas, caso contrário, isso afectará a precisão do tamanho do corte e reduzirá consideravelmente a vida útil do bocal e do elétrodo.
Aviso: O pessoal envolvido na resolução de problemas deve possuir os conhecimentos profissionais e as capacidades de trabalho correspondentes.
Cuidado: Após a ocorrência de um alarme, a avaria tem de ser resolvida antes de o sistema poder ser reiniciado.
Presta atenção: Este equipamento utiliza apenas uma fonte de alimentação principal de 380 V 50 Hz. As condições ambientais para a utilização do equipamento devem estar em total conformidade com as especificações deste manual.
1. Depois de desembalar, coloque a fonte de energia de plasma na posição central à esquerda, com uma almofada de madeira por baixo. O armário de controlo deve ser colocado na posição traseira do lado esquerdo do cortador, permitindo ao operador monitorizar visualmente todo o cortador e o processo de corte.
2. Desembale a corrente de arrasto do lado esquerdo e coloque-a paralelamente ao cortador.
3. Ajustar os parafusos de seis pés que acompanham a máquina e nivelar o equipamento com um medidor de nível.
4. Ligar o cabo de alimentação da fonte de plasma à fonte de alimentação da oficina (trifásica 380V, 50HZ), com uma potência de 8KW.
5. Ligar o fio de terra da fonte de energia de plasma à estrutura da grelha ou à placa de aço da bancada de trabalho.
6. Ligar o cabo de alimentação do quadro de controlo à fonte de alimentação da oficina (trifásica 380V, 50HZ), com uma potência de 3KW.
7. Ligue corretamente a ficha atrás do computador no armário de controlo.
8. Instale o monitor e ligue as linhas de alimentação e de sinal.
9. Ligue os tubos de entrada e saída de água e encha o depósito de água até que a profundidade do mesmo atinja os 80 mm.
10. Ligar o ar comprimido à entrada de ar da fonte de energia de plasma utilizando um tubo de ar e ajustar a pressão do ar para 5,0.
11. Ligar sequencialmente a alimentação principal, o interrutor de chave do armário de controlo, a alimentação do anfitrião, o monitor e a fonte de alimentação do plasma.
12. Utilizar de acordo com o manual da fonte de alimentação de plasma, o manual de funcionamento do sistema e o manual do utilizador. Não modificar aleatoriamente os parâmetros definidos no sistema se não estiver familiarizado com os mesmos.
13. Se a qualidade do corte for fraca e não puder ser resolvida, verifique o elétrodo e o bocal do corte por plasma tocha. Se estiverem danificados, devem ser substituídos.
Recomenda-se a utilização de uma calha no chão para os cabos de ligação entre o corpo da máquina de corte e o armário de controlo elétrico. Este método não só protege os cabos como também facilita a manutenção.
Marque a área de trabalho efectiva na mesa de corte e coloque a peça de trabalho dentro desta área marcada para corte.
Este dispositivo tem dois cabos de alimentação: 1. O cabo de alimentação principal para o sistema de controlo, com uma potência de 2KW e uma tensão de 380V trifásica. 2. O cabo de alimentação de plasma, com uma potência de 8,4KW e uma tensão de 380V trifásica.
O comprimento do cabo externo do equipamento é de cerca de 15m. O cabo de alimentação principal do sistema de controlo é um cabo 3+1 com um diâmetro de 2mm2, e o cabo de alimentação do plasma é um cabo de 4 núcleos com um diâmetro de 6mm2.
Ambos os cabos e o tubo de ar deslizam em círculo através da estrutura de reboque suspensa e descem ao longo da parede da fábrica para entrar no armário de distribuição de energia principal, onde são ligados a diferentes interruptores. O sistema de controlo e a fonte de energia do plasma devem ser ligados à terra de forma fiável.
Para evitar os efeitos de grandes flutuações de energia (superiores a ±10%) e possíveis sinais de interferência transitórios, o equipamento deve ser alimentado por uma linha dedicada (como uma linha separada para equipamento CNC da sala de distribuição de baixa tensão) ou adicionando um dispositivo estabilizador, que pode reduzir o impacto da qualidade da energia e da interferência eléctrica.
Se o local de trabalho do equipamento tiver um grande número de fontes de interferência de alta frequência, como máquinas de soldar, soldadura por arco de árgon máquinas de corte a plasma, conversores de frequência de alta potência, etc., deve ser instalado um filtro no cabo de alimentação do sistema CNC para proteger a interferência.
As falhas de energia súbitas podem resultar na perda de ficheiros de corte e na produção de materiais residuais; as falhas de energia súbitas frequentes podem causar danos no software ou mesmo no hardware do sistema CNC. Por conseguinte, para locais onde ocorrem frequentemente cortes de energia, é aconselhável equipar o sistema CNC com uma fonte de alimentação UPS de 500W.
É utilizado ar comprimido. Quando o compressor de ar (caudal do compressor 1m3/min) e a fonte de alimentação de plasma são utilizados para fins de corte, a pressão de saída do compressor deve situar-se entre 6,1-8,2Bar; uma pressão inferior a 5,5 Bar afectará seriamente a qualidade do corte.
Se a pressão descer abaixo de 4 Bar, a fonte de energia de plasma danificará o elétrodo e este não poderá funcionar.
Utilizar um tubo de borracha-plástico de alta pressão com um diâmetro interior de φ10mm e uma pressão de 2Mpa (20 Bar) para o tubo de gás.
O local de trabalho do equipamento deve estar equipado com um forte sistema de ventilação para expelir o fumo produzido durante o processo de corte.
Antes de ligar o equipamento, certifique-se de que todos os interruptores do equipamento estão na posição de desligado e que o interrutor rotativo na parte de trás da fonte de alimentação de plasma está na posição horizontal.
1. Ligar o armário do interrutor de alimentação principal para ligar o cabo de duas vias.
2. Coloque o disjuntor do quadro elétrico do equipamento na posição ON.
3. Utilizar o interrutor de chave para ligar a alimentação de controlo do sistema; a interface principal deve aparecer no visor.
4. Em seguida, rode o interrutor rotativo na parte de trás da fonte de alimentação de plasma 90° para a posição vertical, altura em que a luz indicadora de alimentação na parte da frente da fonte de alimentação de plasma deve estar acesa.
5. Ligar o compressor de ar (caudal do compressor 1m3/min), ajustar o interrutor de controlo da pressão do compressor de ar para manter a pressão de saída do compressor entre 6,1-8,2Bar. Se a pressão cair abaixo de 6,1Bar, a pressão de corte diminuirá, resultando numa qualidade de corte instável. Se a pressão exceder os 8,3 bar, pode danificar o filtro de ar da fonte de alimentação de plasma.
Ajuste o botão do regulador de pressão na fonte de alimentação de plasma para manter a pressão entre 5,5 e 6,0 bar. Rode o botão de ajuste da corrente da fonte de alimentação de plasma/teste de gás para a posição de teste de gás e confirme que a pressão não desce abaixo dos 5 bar. Quando a pressão desce abaixo de 5 bar, afecta gravemente a qualidade do corte e pode mesmo fazer com que a fonte de alimentação de plasma deixe de funcionar.
Se o ambiente de trabalho não puder garantir o fornecimento de ar limpo, deve ser instalado um sistema de filtragem combinado de várias fases antes da fonte de alimentação de plasma. Caso contrário, o ar que contém óleo, humidade e poeira causará problemas graves, como falhas no arco e danos na tocha durante o corte.
Se for utilizado o corte por plasma, a preparação para o arranque da máquina está concluída.
(1). Regulador da altura da tensão do arco
Colocar o modo de corte do sistema CNC no modo plasma. Ligar a fonte de alimentação do regulador de altura da tensão do arco.
a. Verificar se a regulação manual funciona corretamente.
Prima os botões manuais de subida (TORCH↑) e descida (TORCH↓) no regulador de altura e observe se a tocha de corte se move na direção correcta.
Se premir o botão de subida manual na posição limite superior da tocha de corte, a tocha não deve subir. Se premir o botão de descida neste ponto, a tocha deve descer.
Se premir o botão de queda manual na posição limite inferior do maçarico de corte, o maçarico não deve cair.
Se premir o botão de subida nesta altura, a lanterna deve subir. Confirmar que as acções de limite superior e inferior são fiáveis.
Se a tocha de corte não conseguir subir (ou descer), pode estar na posição limite superior (inferior) ou o interrutor de limite superior (interrutor de limite inferior) está danificado. Substitua atempadamente o interrutor de fim de curso danificado, caso contrário, o motor de regulação da altura pode ficar danificado porque o interrutor não funciona.
b. Ensaio de posicionamento inicial
Prima o botão de posicionamento inicial (IHS TEST) no regulador de altura. Neste momento, a tocha de corte plasma deve deslocar-se para baixo à velocidade definida pela largura de impulso de descida do posicionamento inicial (IHS DOWN PWM).
Depois de o bico entrar em contacto com a chapa de aço, faz uma pausa e sobe à velocidade definida pela largura de impulso de subida de posicionamento inicial (IHS UP PWM) durante um tempo de posicionamento (tempo IHS) e pára numa altura de ignição do arco adequada.
A altura de ignição do arco é geralmente 1,5~2 vezes a altura de corte. De acordo com o manual da POWERMAX1000, a altura de corte para esta fonte de alimentação é de 1,5 mm, pelo que a altura de ignição do arco deve ser de cerca de 3 mm.
Os utilizadores podem ajustar o tempo de posicionamento com base na sua experiência de corte para alterar a altura de ignição do arco, de modo a obter a melhor qualidade de corte, reduzindo os danos nos consumíveis.
c. Ensaio de tensão de arco
Prima o botão de posicionamento inicial (IHS TEST) no regulador de altura para colocar a tocha de corte na altura de ignição do arco. Premir o botão de teste da tensão do arco (ARC TEST) no regulador de altura para acender o arco com sucesso e observar o valor da tensão do arco medido na janela do monitor de tensão do arco.
O valor de tensão do arco detectado deve estar próximo do valor de tensão do arco definido. Se os dois valores diferirem significativamente, ajuste o valor de tensão de arco definido para os tornar semelhantes.
Caso contrário, a altura de corte pode ser demasiado elevada durante o corte ou a tocha de corte pode arrastar-se sobre a chapa de aço. Ambas as situações resultarão numa diminuição da qualidade do corte e em danos graves para os consumíveis da tocha de corte.
1. Utilizar um software de desenho profissional (como o AUTOCAD) para desenhar padrões de corte.
2. Editar utilizando a biblioteca de gráficos incorporada no sistema.
3. Utilizar a função de colocação de chapas de aço incorporada no sistema.
Após o programa de corte ter sido carregado na memória, voltar à interface principal e verificar se a pré-visualização na área de visualização gráfica cumpre os requisitos.
1. Modificar os parâmetros de corte.
2. Definições do sistema.
Consulte o manual do sistema CNC e do regulador da altura da tensão do arco para obter as definições específicas.
Ao utilizar o corte por plasma, o operador deve usar um chapéu e óculos de proteção e apertar todos os botões durante o processo.
Função de alinhamento automático para placas de aço: Ou seja, a função (ângulo de medição). Em geral, quando o operador levanta a chapa de aço para a mesa de corte, não é fácil alinhar a borda da chapa de aço com o eixo Y do equipamento.
Esta função pode medir o ângulo de rotação da placa de aço e rodar automaticamente o padrão de corte no mesmo ângulo para reduzir os resíduos de corte e melhorar a utilização.
Após a compilação do padrão de corte, mover manualmente o cortador para o canto superior esquerdo da chapa de aço, na interface principal, premir a tecla "F2" para o ficheiro, depois premir a tecla "F7" para a opção de peça, depois premir a tecla "F7" para o ângulo de medição, utilizar a tecla de direção para mover o cortador para o canto inferior esquerdo da chapa de aço, premir a tecla "F1" para confirmar e regressar à interface "opção de peça". O padrão do programa de corte com o ângulo adicionado é apresentado na área de pré-visualização gráfica à esquerda.
1. Premir o botão RUN para entrar na interface de corte. Verificar novamente para confirmar que a figura de corte cumpre os requisitos e, em seguida, premir novamente o botão RUN para iniciar o corte automático.
Nota: Antes de iniciar o corte, elevar manualmente o maçarico de corte para uma posição média-alta.
2. Durante o processo de corte, monitorizar o estado de funcionamento da máquina. Em caso de avaria, elevar manualmente a tocha de corte e, em seguida, premir o botão STOP para entrar na interface de pausa. Utilize funções como "Jog Forward", "Electrically Reverse", "Return on the Same Path", "Return to Start", "Handle Torch" e "Breakpoint Memory" para solucionar problemas.
Após a resolução de problemas, prima duas vezes o botão RUN para retomar o corte. (Nos cantos da chapa de aço, devido a grandes alterações na capacidade do circuito de deteção, a tocha de corte pode descer rapidamente e atingir a chapa de aço.
Por conseguinte, a posição de corte não deve ser demasiado próxima dos cantos da chapa de aço (50% do laço de deteção deve estar sobre a chapa de aço).
Também pode desativar manualmente a função de ajuste automático da altura quando a máquina atingir os cantos da chapa de aço. Nesta altura, monitorize de perto a posição do maçarico de corte e ajuste manualmente a altura do maçarico de corte conforme necessário).
Nota: Função "Regresso ao mesmo trajeto": Na interface de pausa, premir "Regresso no mesmo percurso" permite que a máquina se desloque ao longo do percurso de corte até ao ponto de avaria. Premir o botão "Stop" quando a máquina chega ao ponto da avaria, parando o regresso. A utilização conjunta dos botões "Jog Forward" e "Jog Reverse" permite-lhe posicionar com precisão a máquina no local adequado, reacender, pré-aquecer e reiniciar o corte.
Funções "Jog Forward" e "Jog Reverse": Cada vez que se premem estes botões, a máquina desloca-se uma certa distância ao longo do percurso de corte, para a frente ou para trás.
A distância é determinada pelo parâmetro "Distância de deslocação" definido na interface de parâmetros "Parâmetros gerais".
Função "Manusear a tocha": Na interface de pausa, premir "Manusear tocha" permite retirar a tocha de corte da chapa de aço para substituição ou manuseamento do bocal da tocha de corte. Premir o botão "Voltar" para deslocar a base da máquina para o local de interrupção e continuar o corte.
Nota: Desligue a fonte de alimentação do plasma antes de substituir o bocal ou de manusear a tocha de corte. Volte a ligar a fonte de alimentação do plasma depois de manusear a tocha de corte; caso contrário, a fonte de alimentação do plasma accionará um alarme de erro. Tenha cuidado, pois o bocal da tocha de corte está muito quente imediatamente após parar o corte.
Função "Memória de pontos de paragem": Na interface de pausa, premir "F6" (Memória de pontos de interrupção) guarda o programa de corte restante não executado. Depois de voltar à interface principal, pode efetuar outras operações e, em seguida, premir "F2" para entrar na interface "Ficheiro". Premir o ficheiro de memória "F5", depois premir a memória de ponto de interrupção "F2" para carregar as restantes figuras de corte na memória. Regressar à interface principal para continuar o corte. Não deslocar a máquina durante este processo.
Se desejar abandonar o corte, prima novamente o botão STOP e, em seguida, prima "F7" para confirmar e regressar à interface principal.
3. Depois de terminar o corte, voltar à interface principal.
4. Continue a cortar outras peças de trabalho.
Quando o corte estiver concluído, desligue o compressor de ar.
Passar para o modo manual, deslocar o carrinho do maçarico de corte para a esquerda e colocar a máquina no seu lugar de estacionamento.
De seguida, desligue a alimentação do controlador. Aguarde cinco minutos antes de desligar a fonte de alimentação do plasma e a alimentação do sistema de controlo.
Limpar o espaço de trabalho.
1. Antes de iniciar um turno, é necessário inspecionar o sistema de ar, a fonte de alimentação de plasma e as ligações do maçarico de corte para detetar eventuais fugas de ar. Se forem detectadas, devem ser imediatamente rectificadas.
2. Antes de cortar, verificar se o bocal de corte e o elétrodo estão alinhados com a regulação da corrente da fonte de alimentação de plasma e com a espessura da chapa de aço a cortar. O bico de corte não pode ser utilizado para além do seu alcance. A intensidade de corrente deve estar idealmente dentro de 95% da corrente de trabalho do bocal. Por exemplo, a intensidade de corrente de um bocal de 100A deve ser idealmente definida para 95A.
3. Verificar se a pressão do gás está dentro do intervalo permitido. Assegurar que o gás está limpo, inspecionar regularmente o funcionamento do compressor de ar, verificar frequentemente o dispositivo do filtro de ar e substituir os componentes imediatamente.
4. Depois de substituir os componentes da tocha de corte ou se não for utilizada durante um longo período de tempo, rode o botão de ajuste da corrente para a posição de teste de gás ou abra manualmente cada válvula solenoide para remover o vapor de água e as impurezas do percurso do ar e da tocha de corte.
5. As superfícies de guia das calhas longitudinais e transversais devem ser limpas e oleadas após a utilização.
6. Quando o operador faz uma pausa ou abandona a máquina durante um longo período, a alimentação eléctrica e a fonte de ar devem ser desligadas.
7. Depois de utilizar a máquina de corte, aguarde um período de tempo para permitir que o armário elétrico e a fonte de alimentação de plasma arrefeçam o suficiente antes de desligar a alimentação.
8. Inspecionar e escovar regularmente a cremalheira do pórtico, limpando-a e lubrificando-a.
9. Lubrificar periodicamente o mecanismo de elevação do trólei (rolamentos de esferas, parafusos, guias lineares deslizantes). Aplicar lubrificante na corrediça de guia linear do eixo X.
10. Limpar regularmente as escórias sob a mesa de corte e limpar a camada de pó da superfície do equipamento.
11. Verificar regularmente o funcionamento dos interruptores de limite superior e inferior do carrinho e substituir imediatamente quaisquer interruptores defeituosos.
12. Limpar mensalmente o pó do filtro lateral do armário da máquina com uma escova seca. Abrir o armário elétrico de três em três meses para limpar o pó no interior.
13. De três em três meses, verificar a fiabilidade do elástico do servomotor fixação ajustar os parafusos de tensão da mola para garantir uma pressão adequada.
14. Verificar, de três em três meses, o desgaste do carrinho e dos diferentes cabos.
15. Inspecionar anualmente todos os parafusos de fixação para a soltura.
16. Verifique anualmente as escovas do motor CC. O desgaste excessivo das escovas pode afetar o desempenho do motor ou mesmo causar danos. Por isso, é necessário inspecionar e substituir regularmente as escovas do motor.
17. Mesmo sem tarefas de processamento, as máquinas CNC devem ser ligadas regularmente, idealmente 1 a 2 vezes por semana, funcionando de cada vez em vazio durante cerca de uma hora. Isto ajuda a utilizar o calor da máquina para reduzir a humidade no interior e evitar que os componentes electrónicos fiquem húmidos.
18. Para evitar o impacto de grandes flutuações de energia (superiores a ±10%) e potenciais sinais de interferência transitória, o dispositivo deve ser alimentado com energia dedicada (como uma fonte separada para equipamento CNC da sala de distribuição de baixa tensão) ou dispositivos adicionais de estabilização de tensão. Isto pode reduzir o impacto da qualidade da energia e das interferências eléctricas.
19. Verifique anualmente o aperto de todos os terminais da cablagem. Os terminais da cablagem podem soltar-se devido ao funcionamento prolongado e à vibração, e os terminais soltos podem aquecer e ficar danificados durante o funcionamento.
Uma máquina de corte por plasma é um novo equipamento de corte térmico.
O seu princípio de funcionamento consiste em utilizar ar comprimido como gás de trabalho e um arco de plasma de alta temperatura e alta velocidade como fonte de calor.
Isto derrete a parte do metal que está a ser cortada e um fluxo de ar de alta velocidade sopra então o metal derretido, formando uma costura de corte estreita.
O corte por plasma pode ser utilizado para cortar vários materiais metálicos tais como aço inoxidável, alumínio, cobre, ferro fundido e aço carbono. Tem as vantagens de velocidade de corte rápida, costura de corte estreita, aresta de corte lisa, pequena zona afetada pelo calor, deformação mínima da peça de trabalho, operação simples e efeitos significativos de poupança de energia.
Este equipamento é adequado para o fabrico, instalação e manutenção de várias estruturas mecânicas e metálicas, bem como para o corte, perfuraçãoO processo de corte de chapas médias e finas é efectuado por meio de uma máquina de corte, enchimento, biselagem e outros processos de corte.
Diversos corte por arco plasma Os parâmetros do processo afectam diretamente a estabilidade, a qualidade do corte e o efeito do processo de corte. As principais especificações de corte são brevemente descritas a seguir:
(1) Corrente de corte
O aumento da corrente de corte também pode aumentar a potência do arco de plasma, mas é limitado pela corrente máxima permitida. Caso contrário, pode provocar o engrossamento da coluna do arco de plasma, aumentar a largura de corte e reduzir a vida útil do elétrodo. O modelo dos acessórios da tocha de corte deve corresponder ao ajuste de corrente da fonte de alimentação de plasma. A intensidade da corrente deve estar idealmente dentro do intervalo 95% da corrente de trabalho do bocal. Por exemplo, a intensidade de corrente de um bocal de 100A deve ser ajustada para não mais de 95A.
(2) Fluxo de gás
O aumento do fluxo de gás pode não só aumentar a tensão da coluna de arco, mas também reforçar a compressão na coluna de arco, tornando a energia do arco de plasma mais concentrada e a força de ejeção mais forte. Isto pode melhorar a velocidade e a qualidade do corte.
No entanto, um fluxo excessivo de gás pode encurtar a coluna do arco, aumentar a perda de calor, enfraquecer a capacidade de corte e até interromper o processo de corte.
(3) Altura do bico de corte
A altura do bocal de corte refere-se à distância entre a face final do bocal de corte e a superfície da peça de trabalho que está a ser cortada. Esta distância é geralmente de 2-5 mm. A altura adequada do bocal de corte é essencial para explorar plenamente a eficiência de corte do arco de plasma.
Caso contrário, pode diminuir a eficiência e a qualidade do corte, e até mesmo causar a queima do bocal de corte. A altura do bocal de corte pode ser consultada no manual da fonte de alimentação de plasma ou determinada com base na experiência de corte.
Ao perfurar, a altura do bocal de corte deve ser ajustada para o dobro da altura normal de corte.
(4) Velocidade de corte
Vários factores afectam diretamente o efeito de compressão do arco de plasma, influenciando a sua temperatura e densidade de energia. A alta temperatura e a alta energia do arco de plasma determinam a velocidade de corte, relacionando todos estes factores com a velocidade de corte.
Para garantir a qualidade do corte, é crucial aumentar a velocidade de corte tanto quanto possível. Isto não só aumenta a produtividade, como também reduz a deformação das peças a cortar e a zona afetada pelo calor na kerf área.
Se a velocidade de corte for inadequada, pode ter o efeito contrário, aumentando a escória e reduzindo a qualidade do corte.
(5) Espessura e processo de corte
A espessura da chapa de aço influencia grandemente a escolha do processo de corte. Com o mesmo maçarico, a sua capacidade de perfuração (espessura) é apenas metade da sua capacidade de corte (espessura).
Para as peças originais do maçarico 100A da Hypertherm, a sua capacidade de corte recomendada é de 16 mm e a capacidade de perfuração é de 12 mm. Por conseguinte, quando a espessura da chapa de aço é superior à capacidade de perfuração, não é possível perfurar e cortar diretamente no meio da chapa de aço.
O ponto de partida do corte deve ser definido na borda da chapa de aço para começar a cortar a partir da borda.
(6) Pré-tratamento da superfície da chapa de aço
As placas de aço formam inevitavelmente uma camada de óxido na superfície à medida que passam por uma série de ligações intermédias desde a fábrica de aço até à oficina de corte.
Além disso, uma camada de óxido também se forma e adere à superfície da chapa de aço durante o processo de laminagem.
Estas camadas de óxido têm um ponto de fusão elevado, não são fáceis de derreter e diminuem a velocidade de corte. Ao mesmo tempo, os salpicos da camada de óxido após o aquecimento podem bloquear facilmente o bocal de corte, reduzindo a vida útil do bocal e do elétrodo.
Por conseguinte, é necessário efetuar um pré-tratamento de remoção de ferrugem na superfície da chapa de aço antes do corte.
O método normalmente utilizado é a remoção de ferrugem por jato de granalha, seguida de pulverização de tinta antiferrugem.
Pequena areia de ferro é pulverizada sobre a superfície da placa de aço com uma máquina de jato de areia, utilizando a força de impacto da areia de ferro para remover a camada de óxido e, em seguida, é pulverizada tinta antiferrugem condutora e retardadora de chama.
Pré-tratamento de remoção de ferrugem e pulverização de tinta antes do aço corte de chapa tornou-se uma parte indispensável da produção de estruturas metálicas.
| Fonte de alimentação de plasma | powermax1000 |
| Sistema CNC | JT-00000074 |
| Tensão do arco (v) | 155 |
| Piercing (0,1s) | 2 |
| Posicionamento inicial (10ms) | 50 |
| MAX_PWM | 235 |
| MIN_PWM | 160 |
| IHS_UP_PWM | 180 |
| IHS_DPWN_PWM | 200 |
| UP&DOWM_PWM | 200 |
| ARC_MAX_ERROR | 20 |
| ATRASO_TEMPO_DE_ENTRADA | 5 |
| AUTO_PWM_AMP | 4 |
| TEMPO_DE_EMERGÊNCIA | 50 |
| DOWM_BRAKE_TIME | 50 |
| TEMPO_DE_EMERGÊNCIA | 20 |
| EMERG_LIFT_PWM | 200 |
| GAMA_ADJ_INTELIGENTE | 20 |
| INTEL_ADJ_STEP | 3 |
| INTEL_ADJ_SIGN | 1 |
| ARC_ACCURACY | 2 |
| PIERCE_ENABLE_SIGN | 0 |
| IHS_CURRENT_LIMIT | 100 |
| IHS_CURRENT_LIMIT_SIGN | 0 |
Como fundador da MachineMFG, dediquei mais de uma década da minha carreira à indústria metalúrgica. A minha vasta experiência permitiu-me tornar-me um especialista nos domínios do fabrico de chapas metálicas, maquinagem, engenharia mecânica e máquinas-ferramentas para metais. Estou constantemente a pensar, a ler e a escrever sobre estes assuntos, esforçando-me constantemente por me manter na vanguarda da minha área. Deixe que os meus conhecimentos e experiência sejam uma mais-valia para a sua empresa.
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