O punção de controlo numérico é um tipo de equipamento que permite o corte automático da chapa metálica de acordo com o programa de processamento pré-programado. O método de utilização razoável deve não só assegurar o processamento de peças qualificadas que satisfaçam os requisitos de conceção, mas também permitir a aplicação razoável do punção CNC e dar pleno jogo ao seu desempenho. Em [...]
O perfurador de controlo numérico é um tipo de equipamento que permite o corte automático da chapa metálica de acordo com o programa de processamento pré-programado.
O método de utilização razoável deve não só assegurar o processamento de peças qualificadas que cumpram os requisitos de conceção, mas também permitir a aplicação razoável de Punção CNC e dar o máximo de si no seu desempenho.
No processo de utilização do punção CNC, cada empresa tem os seus próprios métodos para melhor manter o equipamento.
A seguir estão os métodos de uso razoável de punção CNC resumidos por nossa empresa de acordo com muitos anos de processamento de chapas metálicas experiência.
O processamento de peças de chapa metálica é inseparável da tecnologia de perfuração NC, e a especificação de operação correcta da perfuração NC pode não só tornar o processamento suave, mas também maximizar a eficiência de utilização da máquina-ferramenta e prolongar consideravelmente a vida útil.
(1) Antes de utilizar o punção CNC, retirar da zona de trabalho os objectos que dificultam a segurança ou o trabalho
(2) Fechar a válvula de ventilação do compressor de ar e ligar a alimentação eléctrica do compressor de ar.
(3) Limpar a mesa, ligar a fonte de alimentação do motor principal, verificar se há som anormal e estado anormal no estado de funcionamento da máquina vazia e verificar a pressão do ar
(4) Introduzir o programa de desenho e confirmar se o dispositivo de ferramenta necessário para este desenho é adequado.
(5) Aquando da preparação da ferramenta,
1. Selecionar o tamanho de ferramenta mais adequado.
2. Corrigir o molde.
3. Determinar o valor inferior folga da matriz.
Se o material passar a ser alumínio ou cobre, a folga deve ser acrescentada um nível.
Se não houver nenhuma ferramenta utilizada acima, não deve ser perfurada em princípio. Se for urgente, pode ser utilizada a norma do nível seguinte.
4. Medir o comprimento da matriz superior e determinar a posição de carregamento da ferramenta (comprimento padrão: 74mm, faca oblíqua: 77mm).
5. Determinar o matriz inferior espessura, 30 padrão é 18mm, 60?
A espessura é de 20 mm, e a espessura insuficiente deve ser complementada com juntas.
6. Selecionar o anel intermédio correto. 31？ (incluindo) os seguintes côncavos, 32? Acima de plano.
7. Selecionar uma placa de decapagem adequada (com base no princípio de que é superior a 3 mm da ferramenta).
Após a conclusão da combinação de matrizes, verificar se a direção vertical das matrizes superior e inferior e da placa de decapagem está correcta e calibrar a ferramenta no calibrador de ferramentas.
(6) Aplicar a ferramenta de acordo com o programa da ferramenta.
(7) Preparar materiais adequados.
(8) Iniciar a execução do programa sprint.
(9) Após a primeira amostra ser perfurada, medir se as dimensões de cada peça são as mesmas do desenho, se a rebarba é normal e se o processo precisa de ser alterado.
Em caso afirmativo, o programa deve ser alterado em primeiro lugar (se ainda existirem materiais e produtos em produção contínua posteriormente, as peças qualificadas devem ser retidas e o número do material deve ser marcado na posição apropriada como uma amostra para comparação na produção futura).
(10) Antes da produção, é necessário considerar a forma de colocar os materiais perfurados para garantir a qualidade e facilitar a utilização do processo seguinte;
Prestar atenção às condições de armazenamento da caixa de material inferior em qualquer altura durante a produção (não demasiado, inconveniente para o manuseamento);
Quando o molde estiver lubrificado, remover os detritos da mesa em qualquer altura (para evitar riscar o objeto de trabalho).
(11) Prestar atenção ao facto de a ferramenta de corte se a rebarba cumpre os requisitos; se a superfície da cama está limpa; se os objectos processados estão riscados e se se presta atenção a colisões súbitas, à queda da placa de decapagem, etc.
(12) No caso da situação acima descrita, premir imediatamente o interrutor de paragem de emergência.
Se for apresentado um código no ecrã do computador, este deve ser eliminado de acordo com o manual de instruções de cada modelo.
Caso contrário, a manutenção deve ser efectuada de acordo com o método geral e a produção deve ser reiniciada após a remoção dos obstáculos.
(14) Durante a produção, os moldes (facas), os materiais e outros dados necessários para o projeto de trabalho seguinte devem ser preparados de modo a que, após a conclusão do trabalho, a produção possa continuar no mais curto espaço de tempo (ou seja, reduzir o tempo de inatividade da máquina e melhorar a taxa de movimentação dos grãos).
(15) Quando a peça de trabalho é entregue ao posto de trabalho seguinte após a sua conclusão, deve ser informada a quantidade correcta e as precauções a tomar.
(16) Após a paragem de funcionamento da máquina-ferramenta, devem ser concluídos os seguintes pontos:
1. Verificar o ponto de lubrificação da máquina para ver se há óleo lubrificante. Se deve ser adicionado;
2. Limpar e lubrificar o eixo x e o eixo y.
3. Limpar o lixo dos moldes superior e inferior do eixo c.
4. Limpar os resíduos de engrenagens e cremalheiras dos motores do eixo x e do eixo y.
5. Verificar se o painel de controlo elétrico está solto e se o funcionamento é normal.
6. Abra a porta do painel elétrico para verificar se o interrutor elétrico está normal.
A folga da matriz refere-se à soma da folga em ambos os lados quando o punção entra na matriz inferior. Está relacionada com a espessura da chapa, o material e o processo de estampagem.
Uma folga adequada da matriz pode garantir uma boa qualidade de perfuração, reduzir a rebarba e o colapso, manter a placa plana, impedir eficazmente o transporte de material e prolongar a vida útil da matriz.
Ao verificar os resíduos de estampagem, podemos determinar se a folga da matriz é adequada.
Se o intervalo for demasiado grande, os resíduos terão superfícies de fratura onduladas e rugosas e pequenas superfícies brilhantes.
Quanto maior for o intervalo, maior será o ângulo entre a superfície de fratura e a superfície brilhante.
Durante a perfuração, formar-se-á uma cravação e uma fratura, e até aparecerá uma protuberância fina na extremidade.
Pelo contrário, se o intervalo for demasiado pequeno, haverá uma superfície de fratura de ângulo pequeno e uma superfície brilhante grande.
Quando se procede à estampagem local, como a ranhura, o puncionamento e o cisalhamento, a força lateral desvia o punção e provoca uma folga unilateral demasiado pequena.
Por vezes, o desvio do bordo é demasiado grande, o que risca a matriz inferior e provoca um desgaste rápido das matrizes superior e inferior.
Quando a matriz é estampada com a melhor folga, a superfície de fratura dos resíduos e a superfície brilhante têm o mesmo ângulo e coincidem uma com a outra, o que pode minimizar a força de corte e reduzir a rebarba da perfuração.
Se a peça de trabalho apresentar rebarbas excessivas ou ruídos anormais durante a estampagem, a matriz pode estar passivada.
Verificar o punção e a matriz inferior. Quando o desgaste da aresta produz um arco com um raio de cerca de 0,10 mm, é necessário retificar.
A prática mostra que a micro-retificação frequente, em vez da retificação quando é necessária, não só mantém uma boa qualidade da peça e reduz a força de corte, como também prolonga a vida útil da matriz em mais do dobro.
Para além de saber quando deve retificar a matriz, é particularmente importante dominar o método de retificação correto.
Os procedimentos de retificação de matrizes são os seguintes:
1) É utilizada uma mó de alumina sinterizada com uma dureza de D ~ J e um tamanho de partícula abrasiva de 46 ~ 60.
É melhor selecionar a mó adequada para a retificação de aço de alta velocidade.
2) Durante a retificação, segurar o punção verticalmente na ranhura em V ou na fixação do mandril magnético da máquina de retificação de superfícies.
A quantidade de esmerilagem de cada vez é de 0,03 ~ 0,05 mm. Repetir a retificação até o punção estar afiado.
A quantidade máxima de moagem é geralmente 0,1 ~ 0,3 mm.
3) Quando a força de moagem é grande ou a matriz está perto da roda de moagem, a adição de líquido de arrefecimento pode evitar o sobreaquecimento e a fissuração da matriz ou recozimento.
Os fluidos de arrefecimento de alta qualidade e polivalentes devem ser seleccionados de acordo com os requisitos do fabricante
4) O avanço descendente do rebolo é de 0,03 ~ 0,08mm, o avanço transversal é de 0,13 ~ 0,25mm, e a taxa de avanço transversal é de 25 ~ 3,8m/min.
5) Depois de lixar, polir o bordo com uma pedra de óleo para remover rebarbase retificar um filete com um raio de 0,03 ~ 0,05 mm para evitar a fissuração do bordo.
6) Desmagnetizar o punção e pulverizar óleo lubrificante para evitar a ferrugem.
Devido à pressão e ao calor durante a estampagem, as partículas finas de chapa metálica ficam coladas à superfície do punção, resultando numa má qualidade de punção.
A cola pode ser removida por trituração com uma pedra de óleo fina e a direção da trituração deve ser a mesma que a direção do movimento do punção, de modo a evitar mais cola.
Não polir com gaze grossa, para evitar que a superfície do punção se torne mais áspera e adira mais facilmente.
Uma folga razoável da matriz, um bom processo de estampagem e a necessária lubrificação da chapa metálica reduzirão a produção de materiais aderentes.
Para evitar o sobreaquecimento, utiliza-se geralmente a lubrificação, que reduz o atrito.
Se a lubrificação não for possível ou se ocorrerem resíduos de ricochete, adotar os seguintes métodos:
Em alternativa, são utilizados vários punções do mesmo tamanho para puncionar sucessivamente, de modo a que possa ter um longo período de arrefecimento antes de ser reutilizado.
Deixar de utilizar a matriz sobreaquecida.
Através do controlo de programação da mudança de matriz, interromper o seu trabalho repetido durante muito tempo ou reduzir a sua frequência de estampagem.
Se uma placa for perfurada com muitos orifícios, a placa não pode ser mantida plana devido à acumulação de tensão de corte de perfuração.
Durante cada punção, o material à volta do furo deforma-se para baixo, resultando em tensão de tração na superfície superior e tensão de compressão na superfície inferior.
Para um pequeno número de furos de perfuração, o efeito não é óbvio, mas quando o número de furos de perfuração aumenta, as tensões de tração e compressão acumulam-se algures até o material se deformar.
Uma forma de eliminar a deformação da classe de rácio é: primeiro perfurar todos os outros orifícios e depois voltar a perfurar os restantes orifícios.
Embora isto também produza tensões, aliviará a acumulação de tensões durante a estampagem sequencial na mesma direção e compensará as tensões dos grupos de furos dianteiro e traseiro, de modo a evitar a deformação da chapa metálica.
Quando a matriz é utilizada para cortar a placa com uma largura inferior à espessura da placa, o punção será dobrado e deformado devido à ação da força lateral, de modo que a folga de um lado é demasiado pequena ou o desgaste é intensificado.
Em casos graves, o cunho inferior fica riscado e os cunhos superior e inferior ficam danificados ao mesmo tempo.
Recomenda-se a não utilização de folhas de tiras estreitas com uma largura de passo inferior a 2,5 vezes a espessura da folha.
Quando se corta uma tira demasiado estreita, a folha tende a dobrar-se na abertura do molde inferior em vez de ser completamente cortada, ou mesmo a ficar encravada no lado do molde.
Se a situação acima não puder ser evitada, recomenda-se a utilização de uma matriz totalmente guiada com a placa de retorno a suportar o punção.
Embora o tratamento térmico e o revestimento de superfície possam melhorar as características da superfície do punção, não é um método geral para resolver problemas de estampagem e prolongar a vida útil da matriz.
De um modo geral, o revestimento melhora a dureza da superfície do punção e melhora a lubrificação do lado, mas na estampagem de grande tonelagem e materiais duros, estas vantagens desaparecem após cerca de 1000 vezes de estampagem.
Os punções cementados podem ser utilizados nos casos seguintes:
Lubrificação anormal:
Endurecimento de superfícies normalmente adopta o revestimento de titânio, a nitretação e outros métodos, e a espessura da camada de endurecimento da superfície é de 12 ~ 60μm é uma parte da matriz de punção, não apenas o revestimento.
Os moldes cementados podem ser afiados da forma habitual.
O endurecimento da superfície pode reduzir o desgaste da matriz durante a perfuração de aço inoxidável chapa de açomas não pode prolongar a sua vida útil.
A lubrificação adequada, a retificação atempada e o funcionamento de acordo com os regulamentos são métodos eficazes.
Se a posição da matriz do punção não for neutra, resultando numa rápida passivação da matriz e numa má qualidade de maquinagem da peça de trabalho, os seguintes pontos podem ser revistos:
A utilização de um punção CNC é um conhecimento que deve ser explorado e aplicado de forma flexível, de modo a obter o melhor efeito de utilização.
Como fundador da MachineMFG, dediquei mais de uma década da minha carreira à indústria metalúrgica. A minha vasta experiência permitiu-me tornar-me um especialista nos domínios do fabrico de chapas metálicas, maquinagem, engenharia mecânica e máquinas-ferramentas para metais. Estou constantemente a pensar, a ler e a escrever sobre estes assuntos, esforçando-me constantemente por me manter na vanguarda da minha área. Deixe que os meus conhecimentos e experiência sejam uma mais-valia para a sua empresa.
PT 
EN 
ES 
FR 
RU 
DE 