Curioso sobre as capacidades do corte a laser? Neste guia completo, vamos mergulhar no mundo das velocidades e espessuras de corte a laser para vários metais. O nosso engenheiro mecânico especializado irá guiá-lo através de um gráfico detalhado, fornecendo informações valiosas e comparações entre diferentes potências de laser e materiais. Prepare-se para expandir os seus conhecimentos e descobrir o incrível potencial da tecnologia de corte a laser!
O corte a laser é um método altamente eficiente e preciso para cortar vários metais. A velocidade de corte e as capacidades de espessura de um cortador a laser dependem de vários factores, incluindo a potência do laser, o tipo de metal e a espessura do material. Este artigo fornece uma tabela abrangente de espessura e velocidade de corte a laser para lasers que variam de 500W a 30kW, abrangendo aço macio, aço inoxidável e alumínio.
Principais conclusões
O gráfico seguinte apresenta as velocidades de corte (em metros por minuto) para aço macio (Q235A), aço inoxidável (201) e alumínio em várias espessuras, utilizando lasers de 500W a 12kW.
Unidade: m/min
| Metais | 500W | 1000W | 1500 | 2000W | 3000W | 4000W | 6000W | 8000W | 10kW | 12kW | |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Espessura | velocidade | velocidade | velocidade | velocidade | velocidade | velocidade | velocidade | velocidade | velocidade | velocidade | |
| Aço macio (Q235A) | 1 | 7.0-9.0 | 8.0-10 | 15-26 | 24-30 | 30-40 | 33-42 | 35-42 | 35-42 | 35-42 | 35-42 |
| 2 | 3.0-4.5 | 4.0-6.5 | 4.5-7.0 | 4.7-6.0 | 4.8-7.5 | 5.2-8.0 | 6.0-8.0 | 6.2-10 | 7.0-12 | 10-13 | |
| 3 | 1.8-3.0 | 2.4-3.0 | 2.6-4.0 | 3.0-4.8 | 3.3-5.0 | 3.5-5.5 | 3.8-6.5 | 4.0-7.0 | 4.2-7.5 | 4.5-8.0 | |
| 4 | 1.3-1.5 | 2.0-2.4 | 2.5-3.0 | 2.8-3.5 | 3.0-4.2 | 3.1-4.8 | 3.5-5.0 | 3.5-5.5 | 3.5-5.5 | 3.5-5.5 | |
| 5 | 0.9-1.1 | 1.5-2.0 | 2.0-2.5 | 2.2-3.0 | 2.6-3.5 | 2.7-3.6 | 3.3-4.2 | 3.3-4.5 | 3.3-4.5 | 3.3-4.8 | |
| 6 | 0.6-0.9 | 1.4-1.6 | 1.6-2.2 | 1.8-2.6 | 2.3-3.2 | 2.5-3.4 | 2.8-4.0 | 3.0-4.2 | 3.0-4.2 | 3.0-4.2 | |
| 8 | 0.8-1.2 | 1.0-1.4 | 1.2-1.8 | 1.8-2.6 | 2.0-3.0 | 2.2-3.2 | 2.5-3.5 | 2.5-3.5 | 2.5-3.5 | ||
| 10 | 0.6-1.0 | 0.8-1.1 | 1.1-1.3 | 1.2-2.0 | 1.5-2.0 | 1.8-2.5 | 2.2-2.7 | 2.2-2.7 | 2.2-2.7 | ||
| 12 | 0.5-0.8 | 0.7-1.0 | 0.9-1.2 | 1.0-1.6 | 1.2-1.8 | 1.2-2.0 | 1.2-2.1 | 1.2-2.1 | 1.2-2.1 | ||
| 14 | 0.5-0.7 | 0.7-0.8 | 0.9-1.4 | 0.9-1.2 | 1.5-1.8 | 1.7-1.9 | 1.7-1.9 | 1.7-1.9 | |||
| 16 | 0.6-0.7 | 0.7-1.0 | 0.8-1.0 | 0.8-1.5 | 0.9-1.7 | 0.9-1.7 | 0.9-1.7 | ||||
| 18 | 0.4-0.6 | 0.6-0.8 | 0.65-0.9 | 0.65-0.9 | 0.65-0.9 | 0.65-0.9 | 0.65-0.9 | ||||
| 20 | 0.5-0.8 | 0.6-0.9 | 0.6-0.9 | 0.6-0.9 | 0.6-0.9 | 0.6-0.9 | |||||
| 22 | 0.4-0.6 | 0.5-0.8 | 0.5-0.8 | 0.5-0.8 | 0.5-0.8 | 0.5-0.8 | |||||
| 25 | 0.3-0.5 | 0.3-0.5 | 0.3-0.7 | 0.3-0.7 | 0.3-0.7 | ||||||
| Aço inoxidável (201) | 1 | 8.0-13 | 18-25 | 20-27 | 24-30 | 30-35 | 32-40 | 45-55 | 50-66 | 60-75 | 70-85 |
| 2 | 2.4-5.0 | 7.0-12 | 8.0-13 | 9.0-14 | 13-21 | 16-28 | 20-35 | 30-42 | 40-55 | 50-66 | |
| 3 | 0.6-0.8 | 1.8-2.5 | 3.0-5.0 | 4.0-6.5 | 6.0-10 | 7.0-15 | 15-24 | 20-30 | 27-38 | 33-45 | |
| 4 | 1.2-1.3 | 1.5-2.4 | 3.0-4.5 | 4.0-6.0 | 5.0-8.0 | 10-16 | 14-21 | 18-25 | 22-32 | ||
| 5 | 0.6-0.7 | 0.7-1.3 | 1.8-2.5 | 3.0-5.0 | 4.0-5.5 | 8.0-12 | 12-17 | 15-22 | 18-25 | ||
| 6 | 0.7-1.0 | 1.2-2.0 | 2.0-4.0 | 2.5-4.5 | 6.0-9.0 | 8.0-14.0 | 12-15 | 15-21 | |||
| 8 | 0.7-1.0 | 1.5-2.0 | 1.6-3.0 | 4.0-5.0 | 6.0-8.0 | 8.0-12.0 | 10-16 | ||||
| 10 | 0.6-0.8 | 0.8-1.2 | 1.8-2.5 | 3.0-5.0 | 6.0-8.0 | 8.0-12 | |||||
| 12 | 0.4-0.6 | 0.5-0.8 | 1.2-1.8 | 1.8-3.0 | 3.0-5.0 | 6.0-8.0 | |||||
| 14 | 0.4-0.6 | 0.6-0.8 | 1.2-1.8 | 1.8-3.0 | 3.0-5.0 | ||||||
| 20 | 0.4-0.6 | 0.6-0.7 | 1.2-1.8 | 1.8-3.0 | |||||||
| 25 | 0.5-0.6 | 0.6-0.7 | 1.2-1.8 | ||||||||
| 30 | 0.4-0.5 | 0.5-0.6 | 0.6-0.7 | ||||||||
| 40 | 0.4-0.5 | 0.5-0.6 | |||||||||
| Alumínio | 1 | 4.0-5.5 | 6.0-10 | 10-20 | 15-25 | 25-38 | 35-40 | 45-55 | 50-65 | 60-75 | 70-85 |
| 2 | 0.7-1.5 | 2.8-3.6 | 5.0-7.0 | 7-10 | 10-18 | 13-25 | 20-30 | 25-38 | 33-45 | 38-50 | |
| 3 | 0.7-1.5 | 2.0-4.0 | 4.0-6.0 | 6.5-8.0 | 7.0-13 | 13-18 | 20-30 | 25-35 | 30-40 | ||
| 4 | 1.0-1.5 | 2.0-3.0 | 3.5-5.0 | 4.0-5.5 | 10-12 | 13-18 | 21-30 | 25-38 | |||
| 5 | 0.7-1.0 | 1.2-1.8 | 2.5-3.5 | 3.0-4.5 | 5.0-8.0 | 9.0-12 | 13-20 | 15-25 | |||
| 6 | 0.7-1.0 | 1.5-2.5 | 2.0-3.5 | 4.0-6.0 | 4.5-8.0 | 9.0-12 | 13-18 | ||||
| 8 | 0.6-0.8 | 0.7-1.0 | 0.9-1.6 | 2.0-3.0 | 4.0-6.0 | 4.5-8.0 | 9.0-12 | ||||
| 10 | 0.4-0.7 | 0.6-1.5 | 1.0-2.0 | 2.2-3.0 | 4.0-6.0 | 4.5-8.0 | |||||
| 12 | 0.3-0.45 | 0.4-0.6 | 0.8-1.4 | 1.5-2.0 | 2.2-3.0 | 4.0-6.0 | |||||
| 16 | 0.3-0.4 | 0.6-0.8 | 1.0-1.6 | 1.5-2.0 | 2.2-3.0 | ||||||
| 20 | 0.5-0.7 | 0.7-1.0 | 1.0-1.6 | 1.5-2.0 | |||||||
| 25 | 0.5-0.7 | 0.7-1.0 | 1.0-1.6 | ||||||||
| 35 | 0.5-0.7 | 0.7-1.0 | |||||||||
| Latão | 1 | 4.0-5.5 | 6.0-10 | 8.0-13 | 10-16 | 20-35 | 25-30 | 45-55 | 55-65 | 65-75 | 75-85 |
| 2 | 0.5-1.0 | 2.8-3.6 | 3.0-4.5 | 4.5-7.5 | 6.0-10 | 8.0-12 | 25-30 | 30-40 | 33-45 | 38-50 | |
| 3 | 0.5-1.0 | 1.5-2.5 | 2.5-4.0 | 4.0-6.0 | 5.0-6.5 | 12-18 | 20-30 | 25-40 | 30-50 | ||
| 4 | 1.0-1.6 | 1.5-2.0 | 3.0-5.0 | 3.2-5.5 | 8.0-10 | 10-18 | 15-24 | 25-33 | |||
| 5 | 0.5-0.7 | 0.9-1.2 | 1.5-2.0 | 2.0-3.0 | 4.5-6.0 | 7.0-9.0 | 9.0-15 | 15-24 | |||
| 6 | 0.4-0.7 | 1.0-1.8 | 1.4-2.0 | 3.0-4.5 | 4.5-6.5 | 7.0-9.0 | 9.0-15 | ||||
| 8 | 0.5-0.7 | 0.7-1.0 | 1.6-2.2 | 2.4-4.0 | 4.5-6.5 | 7.0-9.0 | |||||
| 10 | 0.2-0.4 | 0.8-1.2 | 1.5-2.2 | 2.4-4.0 | 4.5-6.5 | ||||||
| 12 | 0.2-0.4 | 0.8-1.5 | 1.5-2.2 | 2.4-4.0 | |||||||
| 14 | 0.4-0.6 | 0.6-0.8 | 0.8-1.5 | ||||||||
Nota:
Os dados da tabela de espessura e velocidade de corte a laser servem apenas de referência e podem variar consoante as configurações específicas da máquina e as condições de corte.
Vários factores podem afetar a velocidade de corte na tecnologia laser, como a fibra ótica, a qualidade do material, os gases, as lentes ópticas, os padrões de corte e outras condições específicas do local que requerem ajustes.
O diagrama mostra que a secção amarela representa o corte com azoto puro, enquanto a secção azul representa o corte com oxigénio puro.
É importante notar que corte a laser pode não ser eficiente quando se trabalha com materiais limitados, o que pode resultar em resultados não óptimos e dificultar o processamento contínuo.
Ao cortar materiais altamente anti-corrosivos, tais como cobre e alumínioPara que o processo seja bem sucedido, é necessário prestar especial atenção ao seu ajustamento.
Não se recomenda o processamento contínuo durante longos períodos de tempo para evitar possíveis danos.
| Potência | 750w | |||
|---|---|---|---|---|
| Material | Espessura (mm) | Velocidade （m/min） | Pressão （MPA） | Gás |
| Aço inoxidável | 0.5 | >21 | 1 | N2 |
| 1 | 12~18 | >1.1 | ||
| 2 | 3.6~4.2 | >1.5 | ||
| 3 | 1.2~1.8 | >1.8 | ||
| 4 | 0.78~1.2 | >2.0 | ||
| Aço carbono | 1 | 12~18 | 1 | O2 |
| 2 | 4.2~5.4 | 0.6~0.8 | ||
| 3 | 3~3.9 | 0.25~0.4 | ||
| 4 | 1.8~2.4 | 0.15~0.2 | ||
| 5 | 1.2~1.8 | 0.15~0.2 | ||
| 6 | 0.9~1.2 | 0.10~0.15 | ||
| 8 | 0.72~1.84 | 0.10~0.15 | ||
Unidade: m/min
| Metal | Aço macio | Aço inoxidável | Alumínio | Latão | ||||
| Espessura (mm) | O2 | O2 | Mistura | Ar | N2 | Ar | N2 | N2 |
| (Foco positivo) | (Foco negativo) | (Mistura de gás/N2 Gerador) | ||||||
| 1 | 7.0-10.0 | / | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 |
| 2 | 5.0-7.0 | / | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 |
| 3 | 4.5-6.0 | / | 25.0-40.0 | 25.0-40.0 | 25.0-40.0 | 25.0-40.0 | 25.0-40.0 | 25.0-45.0 |
| 4 | 3.5-3.9 | / | 25.0-35.0 | 25.0-35.0 | 25.0-35.0 | 25.0-35.0 | 25.0-35.0 | 20.0-35.0 |
| 5 | 3.2-3.5 | / | 20.0-28.0 | 20.0-28.0 | 20.0-28.0 | 20.0-28.0 | 20.0-28.0 | 14.0-24.0 |
| 6 | 2.9-3.2 | / | 18.0-28.0 | 18.0-28.0 | 18.0-28.0 | 18.0-28.0 | 18.0-28.0 | 12.0-20.0 |
| 8 | 2.5-2.7 | 3.2-3.8 | 13.0-16.0 | 13.0-16.0 | 13.0-16.0 | 13.0-18.0 | 13.0-18.0 | 8.0-13.0 |
| 10 | 1.9-2.2 | 3.2-3.6 | 8.0-10.0 | 8.0-10.0 | 8.0-10.0 | 8.0-11.0 | 9.0-12.0 | 6.0-9.0 |
| 12 | 1.8-2.1 | 3.1-3.5 | 7.0-8.0 | 7.0-8.0 | 7.0-8.0 | 7.0-8.5 | 5.0-7.5 | 4.0-6.0 |
| 14 | 1.6-1.8 | 3.0-3.4 | 5.5-6.5 | 5.5-6.5 | 5.5-6.5 | 5.5-7.0 | 4.5-5.5 | 3.5-4.5 |
| 16 | 1.5-1.7 | 3.0-3.3 | 4.0-5.0 | 4.0-5.0 | 4.0-5.0 | 4.0-5.3 | 2.5-4.5 | 3.0-4.0 |
| 18 | 1.5-1.6 | 3.0-3.3 | 3.0-3.8 | / | 3.0-3.8 | 3.0-4.0 | 2.0-3.5 | 2.5-3.5 |
| 20 | 1.3-1.5 | 2.6-3.2 | 2.6-3.2 | / | 2.6-3.3 | 2.6-3.6 | 1.5-2.0 | 1.5-2.5 |
| 22 | / | / | / | / | 1.6-2.6 | 1.6-2.8 | 1.2-1.8 | / |
| 25 | 0.8-1.3 | 2.2-2.8 | / | / | 1.2-2.0 | 1.2-2.2 | 1.0-1.5 | 0.5-0.8 |
| 30 | 0.7-1.2 | 2.0-2.7 | / | / | 0.8-1.0 | 0.8-1.2 | 0.7-1.2 | 0.3-0.5 |
| 35 | / | / | / | / | 0.4-0.7 | 0.4-0.8 | 0.5-0.9 | / |
| 40 | 0.8-1.1 | 1.0-1.3 | / | / | 0.3-0.6 | 0.3-0.7 | 0.3-0.5 | / |
| 50 | 0.3-0.6 | / | / | / | 0.2-0.4 | 0.2-0.4 | 0.2-0.3 | / |
| 60 | 0.2-0.5 | / | / | / | 0.2-0.3 | / | 0.1-0.2 | / |
| Espessura （mm） | Metal | Velocidade de corte (m/min) | Gás auxiliar |
| 1 | Aço macio | 10.0-15.0/30.0-80.0 | O2/N2 |
| 2 | 6.0-8.0/30.0-50.0 | ||
| 3 | 5.0-6.0/30.0-40.0 | ||
| 4 | 3.5-3.9/25.0-35.0 | ||
| 5 | 3.2-3.5/22.0-30.0 | ||
| 6 | 2.9-3.2/18.0-22.0 | ||
| 8 | 2.5-3.7/14.0-18.0 | ||
| 10 | 2-3.6/12.0-14.0 | ||
| 12 | 1.8-3.3/10.0-12.0 | ||
| 16 | 1.4-3.2/6.0-8.0 | ||
| 20 | 1.3-2.8/4.0-5.5 | ||
| 25 | 1.1-2.2/2.5-3.5 | ||
| 30 | 1.0-1.7 | O2 | |
| 40 | 0.7-0.9 | ||
| 50 | 0.3-0.4 | ||
| 60 | 0.15-0.2 | ||
| 1 | Aço inoxidável | 30.0-80.0 | N2 |
| 2 | 30.0-50.0 | ||
| 3 | 25.0-45.0 | ||
| 4 | 25.0-35.0 | ||
| 5 | 20.0-28.0 | ||
| 6 | 24.0-32.0 | ||
| 8 | 20.0-27.0 | ||
| 10 | 16.0-22.0 | ||
| 12 | 11.0-13.0 | ||
| 16 | 7.5-9.5 | ||
| 20 | 4.5-5.5 | ||
| 25 | 2.5-3.0 | ||
| 30 | 1.5-2.1 | ||
| 35 | 1.0-1.1 | ||
| 40 | 0.6-0.8 | ||
| 50 | 0.2-0.3 | ||
| 60 | 0.1-0.2 | ||
| 70 | 0.1-0.16 | ||
| 1 | Alumínio | 30.0-80.0 | N2 |
| 2 | 30.0-60.0 | ||
| 3 | 25.0-50.0 | ||
| 4 | 25.0-40.0 | ||
| 5 | 23.0-35.0 | ||
| 6 | 22.0-30.0 | ||
| 8 | 18.0-25.0 | ||
| 10 | 10.0-14.0 | ||
| 12 | 5.8-8.5 | ||
| 16 | 3.5-8.0 | ||
| 18 | 2.5-6.5 | ||
| 20 | 2.0-4.0 | ||
| 22 | 1.5-3.0 | ||
| 25 | 1.0-2.0 | ||
| 30 | 0.8-1.5 | ||
| 35 | 0.6-1.2 | ||
| 40 | 0.5-1.0 | ||
| 50 | 0.4-0.6 | ||
| 60 | 0.3-0.4 | ||
| 1 | Latão | 30.0-80.0 | N2 |
| 2 | 30.0-50.0 | ||
| 3 | 25.0-45.0 | ||
| 4 | 24.0-35.0 | ||
| 5 | 17.0-24.0 | ||
| 6 | 12.0-20.0 | ||
| 8 | 9.0-15.0 | ||
| 10 | 6.0-10.0 | ||
| 12 | 3.7-6.5 | ||
| 16 | 2.4-3.3 | ||
| 20 | 1.1-2.4 | ||
| 25 | 0.7-1.6 | ||
| 30 | 0.55-0.9 |
Ver também:
| Inoxidável material de aço espessura | mm | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 8 |
| Diâmetro do feixe incidente | mm | 19 | 19 | 19 | 19 | 19 | 19 | 19 |
| Gás auxiliar de corte | N2 | N2 | N2 | N2 | N2 | N2 | N2 | |
| Pressão do gás auxiliar | bar | 8 | 10 | 13 | 15 | 17 | 18 | 20 |
| Bocal de corte diâmetro | mm | 1.5 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2.5 |
| Posição do bocal de corte em relação ao material | mm | 1 | 1 | 0.8 | 0.8 | 0.8 | 8 | 0.8 |
| Largura da costura de corte | mm | 0.1 | 0.1 | 0.12 | 0.12 | 0.12 | 0.12 | 0.12 |
| Distância focal da lente | polegada | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | 7.5 |
| Posição do ponto focal | -0.5 | -1 | -2 | 3 | -3.5 | -4.5 | -6 | |
| Piercing | ||||||||
| Modo laser | SP | SP | SP | SP | SP | SP | SP | |
| Frequência laser | Hz | 200 | 200 | 200 | 250 | 250 | 250 | 250 |
| Potência laser | W | 600 | 800 | 800 | 1100 | 1100 | 1350 | 1350 |
| Ciclo de trabalho | % | 20 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 |
| Tempo de atraso | Sec | 2 | 2 | 0.5 | 1 | 1 | 1 | 2 |
| Posição focal | mm | -0.5 | -1 | -2 | 0 | 0 | 0 | 0 |
| Pressão de O2 auxiliar | bar | 1 | 1 | 1 | 2 | 1 | 1 | 1 |
| Furo pequeno | ||||||||
| Modo laser | SP | SP | SP | CW | CW | CW | CW | |
| Frequência laser | Hz | 200 | 750 | 750 | ||||
| Potência laser | W | 800 | 1200 | 1200 | 1500 | 1500 | 1800 | 2200 |
| Ciclo de trabalho | % | 25 | 50 | 55 | ||||
| Taxa de alimentação | mm/min | 500 | 1300 | 1000 | 900 | 700 | 800 | 500 |
| Furo grande | ||||||||
| Modo laser | CW | CW | CW | CW | CW | CW | CW | |
| Potência laser | W | 1200 | 1500 | 1500 | 2200 | 2200 | 2200 | 2200 |
| Taxa de alimentação | mm/min | 3000 | 2500 | 1800 | 1600 | 1300 | 1000 | 500 |
| Corte | ||||||||
| Modo laser | CW | CW | CW | CW | CW | CW | CW | |
| Potência laser | W | 800 | 1100 | 1800 | 1800 | 1800 | 1500 | 1500 |
| Taxa de alimentação | mm/min | 1500 | 2000 | 2500 | 1350 | 1100 | 500-800 | 275 |
| Modo laser | CW | CW | CW | CW | CW | CW | CW | |
| Potência laser | W | 1500 | 1800 | 2200 | 2200 | 2200 | 2200 | 1800 |
| Taxa de alimentação | mm/min | 4000 | 3500 | 2700 | 1600 | 1300 | 1000 | 350 |
| Modo laser | CW | CW | CW | |||||
| Potência laser | W | 1800 | 2200 | 2200 | ||||
| Taxa de alimentação | mm/min | 5600 | 3750 | 500 | ||||
| Modo laser | CW | |||||||
| Potência laser | W | 2200 | ||||||
| Taxa de alimentação | mm/min | 6000 | ||||||
Precauções:
Para o corte assistido por oxigénio, a espessura adicional e outros parâmetros do material estão relacionados com os parâmetros PRC.
Na velocidade de corte mais elevada, a qualidade do corte das arestas e a pressão do gás de corte dependem da composição da liga do material e da pureza do gás de corte.
Após a conclusão do corte com oxigénio, o oxigénio deve ser purificado; caso contrário, a mistura de oxigénio e azoto fará com que a aresta de corte fique azul ou castanha.
Ao cortar material com espessura ≥4mm, os parâmetros para cortar pequenos furos devem ser usados ao cortar furos φ1,5mm, com pressão de oxigénio a 4Bar (60Psi), ou a velocidade de corte inicial é 20~30% da velocidade de corte normal.
O corte de pequenos orifícios refere-se a orifícios com um diâmetro ≤5mm e uma espessura ≤3mm, ou uma espessura >3mm e um diâmetro de orifício não superior à espessura da placa.
O corte de grandes orifícios refere-se a orifícios com um diâmetro >5mm e uma espessura ≤3mm, ou uma espessura >3mm e um diâmetro de orifício maior do que a espessura da placa.
Os métodos para aumentar a velocidade de corte a laser incluem principalmente os seguintes aspectos:
Ajustar a potência do laser: A magnitude da potência do laser tem um impacto direto na velocidade de corte, na largura da costura, na espessura do corte e na qualidade do corte. Uma potência laser adequada pode aumentar a eficiência do corte, mas é importante notar que a potência necessária depende das características do material e do mecanismo de corte. Por exemplo, ao cortar aço-carbono, a velocidade de corte pode ser aumentada alterando o tipo de gás de corte.
Otimização dos parâmetros de corte: As definições racionais de velocidade de corte, potência e corte a gás têm um impacto significativo na qualidade e eficiência do corte. Através da simulação de planos de corte, é possível determinar o percurso de corte ideal para evitar a repetição excessiva de cortes e percursos, aumentando assim a velocidade de corte.
Melhoria da estrutura da cabeça de corte: Escolher o gás de corte correto e melhorar a estrutura da cabeça de corte é também um dos métodos eficazes para aumentar a velocidade de corte.
Ajustamento dos parâmetros de corte em função das características do material: Diferentes materiais metálicos (como chapa de alumínio, aço inoxidável, aço carbono, chapa de cobre e materiais de liga, etc.) e a espessura do material afectarão a velocidade do corte a laser. Por conseguinte, é necessário ajustar os parâmetros de corte de acordo com as características específicas do material.
Melhorar o desempenho do equipamento: Aumentar a potência do gerador laser para atingir o valor ideal pode melhorar direta e eficazmente a velocidade de corte e o efeito de corte.
Ajustar o modo de feixe e a distância de focagem: Ao ajustar o modo do feixe e ao garantir uma alteração na velocidade de corte a laser dentro de um determinado intervalo, preste atenção ao ajuste da potência do laser, da velocidade de corte e da distância de focagem para obter o melhor efeito de corte.
Utilização de uma cabeça de corte laser de focagem automática: A utilização de uma cabeça de corte a laser de focagem automática pode melhorar a velocidade de focagem da máquina, evitando o desperdício de tempo causado pela focagem manual, aumentando assim indiretamente a velocidade de corte.
Sob diferentes potências de laser, os parâmetros-chave para melhorar a eficiência de corte incluem a velocidade de corte, a potência do laser, o tamanho do foco e a profundidade do foco. Em primeiro lugar, a potência do laser é um dos factores importantes que afectam a velocidade e a eficiência do corte. Com o aumento da potência do laser, é possível obter uma velocidade de corte mais rápida, especialmente ao processar chapas de espessura média e baixa, o aumento da potência do laser pode melhorar significativamente a eficiência do corte.
Além disso, a posição correcta do foco é crucial para obter uma qualidade de corte estável e eficiente. Para além dos parâmetros acima referidos, a escolha e o fluxo dos gases auxiliares também têm um impacto significativo na eficiência do corte.
O oxigénio pode participar na combustão do metal e é adequado para o corte da maioria dos metais, enquanto os gases inertes e o ar são adequados para o corte de alguns metais. Isto sugere que, ao escolher os parâmetros de uma máquina de corte a laser, não só se deve ter em conta a potência do laser e as definições de focagem, como também a escolha e o fluxo dos gases auxiliares devem ser ajustados de acordo com as características e os requisitos do material a cortar.
Os principais parâmetros para melhorar a eficiência do corte a laser incluem a potência do laser, a velocidade de corte, o tamanho do foco, a profundidade do foco e a escolha e o fluxo dos gases auxiliares. Estes parâmetros têm de ser optimizados e ajustados de acordo com a tarefa de corte específica e as características do material.
No processo de corte a laser, é crucial otimizar o padrão do feixe e a distância de focagem para obter o melhor efeito de corte. Inicialmente, a posição de foco apropriada deve ser escolhida com base em diferentes materiais e requisitos de corte. A posição do foco pode influenciar a finura da secção transversal do material cortado, o estado da escória no fundo e se o material pode ser cortado.
Por exemplo, em máquinas de corte por laser de fibraA menor fenda e a maior eficiência podem ser alcançadas quando o foco está na posição ideal. Além disso, quando o foco do raio laser é minimizado, o disparo pontual é utilizado para estabelecer efeitos iniciais e a posição do foco é determinada com base no tamanho do efeito do ponto de luz. Esta posição é o foco de processamento ótimo.
Para além do ajuste da posição de focagem, o padrão do feixe pode ser optimizado utilizando elementos ópticos difractivos multifocais. Estes componentes ópticos difractivos únicos podem separar o feixe no eixo de focagem, demonstrando efeitos de corte biselados melhorados. Além disso, um modelador de feixe é também uma ferramenta importante que pode melhorar os efeitos de corte ao provocar a difração da luz incidente através de um algoritmo de otimização.
Em operações práticas, é crucial definir corretamente a distância de focagem para o efeito de corte. As soluções incluem o ajuste da distância ideal do foco de corte, a utilização de pesos para aplanar o material e a utilização de uma régua de foco para verificar se a altura de cada área da mesa de trabalho é consistente. Além disso, a otimização da distância entre os pontos de processamento é um aspeto da melhoria da qualidade de corte. Por exemplo, quando a distância entre os pontos de processamento é de 1 μm, é possível obter uma melhor qualidade da rugosidade da secção transversal de processamento.
Ajustando com precisão a posição de focagem, optimizando o padrão do feixe utilizando componentes ópticos difractivos e modeladores de feixe, e prestando atenção às definições da distância de focagem e da distância do ponto de processamento, o padrão do feixe e a distância de focagem durante o corte a laser podem ser eficazmente optimizados para obter o melhor efeito de corte.
Compreender a relação entre a potência do laser, o tipo de material e a espessura é crucial para otimizar o processo de corte a laser. Ao consultar as tabelas de espessura e velocidade de corte a laser fornecidas neste artigo, os fabricantes podem selecionar a potência laser adequada e ajustar os parâmetros de corte para obter a eficiência e a qualidade de corte desejadas para as suas aplicações específicas.
Como fundador da MachineMFG, dediquei mais de uma década da minha carreira à indústria metalúrgica. A minha vasta experiência permitiu-me tornar-me um especialista nos domínios do fabrico de chapas metálicas, maquinagem, engenharia mecânica e máquinas-ferramentas para metais. Estou constantemente a pensar, a ler e a escrever sobre estes assuntos, esforçando-me constantemente por me manter na vanguarda da minha área. Deixe que os meus conhecimentos e experiência sejam uma mais-valia para a sua empresa.
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