Alguma vez se perguntou como é que uma máquina de corte a laser é configurada para um desempenho ótimo? Neste artigo, iremos explorar os passos essenciais para desembalar, inspecionar e instalar a sua nova máquina de corte a laser. Saiba como garantir que o seu equipamento funciona de forma suave e eficiente desde o primeiro dia.
Guardar o manual e outros anexos num local seguro para referência futura.
O manual abrange informações importantes sobre segurança, procedimentos de funcionamento, transporte e armazenamento, instruções de instalação, utilização e aplicações, resolução de problemas, manutenção e assistência técnica, etc., relativas ao produto.
O manual destina-se à configuração padrão dos produtos da nossa empresa. Consulte os ficheiros adicionais detalhados para componentes específicos.
Antes de utilizar este produto pela primeira vez, leia atentamente o manual.
Para uma utilização eficiente do produto, o pessoal de operação deve:
Tenha em atenção que, devido a actualizações contínuas do produto, o produto que recebe pode diferir ligeiramente da descrição no manual. Pedimos desculpa por qualquer incómodo que este facto possa causar.
Notas para desembalar
Após a receção do produto, inspeccione a embalagem exterior da máquina de corte a laser para detetar quaisquer sinais de danos.
A máquina vem embalada numa caixa de madeira e está marcada com etiquetas à prova de choque e à prova de inclinação, como se mostra na Figura 1-1.
Figura 1-1 Etiquetas à prova de choque e de inclinação
Se o tubo de cristal da etiqueta DAMAGE X (à prova de choque) ficar vermelho, isso indica que a máquina sofreu um choque durante o transporte ou o manuseamento.
Se a janela da etiqueta TILT XTR (à prova de inclinação) ficar vermelha, isso indica que a máquina foi sujeita a inclinação durante o transporte ou manuseamento.
Como se pode ver na figura comparativa 1-2, as etiquetas normais estão representadas nas imagens superiores, e aquelas em que o tubo de cristal e a janela ficam vermelhos estão representadas nas imagens inferiores.
Se o tubo de cristal ou a janela ficarem vermelhos, ou se houver danos visíveis na embalagem exterior, contacte a companhia de seguros ou a nossa empresa para discutir os passos seguintes.
Figura 1-2 Alterações das etiquetas antes e depois do choque e da inclinação
O equipamento é embalado em caixas de madeira. Antes de retirar as correias, os painéis de madeira devem ser removidos de cima para baixo para evitar danos no equipamento dentro da caixa.
Não devem ser utilizados objectos afiados para perfurar a película protetora que cobre o equipamento, uma vez que tal pode provocar riscos na superfície e danos no circuito elétrico. A nossa empresa não se responsabiliza por quaisquer danos causados pelo cliente.
Notas:
Normalmente, a fonte de laser está alojada dentro da caixa de madeira e deve ser cuidadosamente desembalada para evitar danificar o cabo de fibra ótica.
Para uma proteção ideal da base do torno, a embalagem não deve ser aberta até ser determinada uma posição de colocação adequada.
Conteúdo da inspeção
Verifique se o produto que recebeu é o que adquiriu, inspeccione-o para detetar eventuais danos ocorridos durante o transporte e certifique-se de que todos os componentes estão presentes e sem danos.
Em caso de danos de transporte, discrepância no modelo do produto ou falta de acessórios, contacte imediatamente a nossa empresa.
Requisitos do solo
A base para a instalação do equipamento deve ser nivelada e a diferença de altitude entre componentes como a base do torno, o refrigerador de água, o armário de controlo, o dispositivo de carregamento automático, a plataforma de alimentação de ferramentas (para o robô) e a fonte de laser (tipo armário) não deve exceder 10 mm.
A espessura do betão para a superfície total da instalação não deve ser inferior a 200 mm, com uma resistência à compressão não inferior a 30N/mm2 e uma capacidade de carga superior a 30KN/m2.
A superfície geral de instalação da base do torno deve ser composta por uma placa de fundo plana e contínua dentro do alcance dos pontos de apoio. A placa de fundo/placa de pressão recém-construída deve estar isenta de amolgadelas ou fissuras em condições normais de secagem. O alcance do raio laser na lente não deve exceder 0,5 mm devido à inclinação da base do torno.
Requisitos ambientais
O equipamento deve ser operado em um ambiente seco e bem ventilado, com uma temperatura ambiente variando de +4 ℃ a +33 ℃.
Recomenda-se que o cliente providencie um ambiente estável com temperatura e humidade consistentes para o equipamento, se possível.
A temperatura ambiente não deve descer abaixo de +4℃ quando o equipamento estiver num estado de paragem.
Notas:
Para evitar a distorção do calor, deve ser evitada a luz solar direta de um lado e o ar frio do outro (por exemplo, se o equipamento estiver localizado perto de uma janela, podem ser utilizadas persianas para atenuar estas condições).
Para manter uma qualidade de corte óptima, é essencial garantir que não existem substâncias capazes de absorver raios com um comprimento de onda de 1,064um nas proximidades da máquina, tais como solventes contendo vapor emitidos durante a pintura ou vapor libertado por um dispositivo de remoção de óleo.
O sistema de controlo é arrefecido através da circulação interna de ar dentro do invólucro do sistema de controlo, assegurando que os componentes eléctricos são protegidos, tanto quanto possível, de poeiras e detritos.
O sistema de controlo não deve ser operado num ambiente húmido, pois isso pode causar corrosão nos pontos de contacto entre o contactor e o relé.
Para manter um desempenho ótimo, é importante garantir que o equipamento não está sujeito a forças externas.
As forças externas que podem afetar o funcionamento do equipamento incluem:
É importante planear a colocação do refrigerador de água, do armário de controlo, da fonte laser, da base do torno ou da viga do pórtico (para o robô) e de outros componentes. As directrizes de colocação para estas diferentes máquinas são geralmente semelhantes e podem ser encontradas no esquema de vários modelos no primeiro volume do manual.
Cama de torno
A colocação da base do torno deve ser confirmada primeiro. Pode ser utilizada uma empilhadora ou outra ferramenta para levantar a base do torno cerca de 80 cm para instalar o ângulo de base.
É importante certificar-se de que a base do torno é colocada no local pretendido (Figura 1-3), após o que a embalagem da base do torno deve ser retirada. Os materiais de embalagem descartados devem ser colocados numa área designada pelo cliente no local e prontamente limpos.
Figura 1-3 Cama do torno mecânico (com envelope)
As porcas do ângulo da base devem ser ajustadas individualmente (Figura 1-4), e pode ser utilizado um medidor de nível ou uma barra de nível para nivelar a plataforma da base do torno.
Figura 1-4 Ângulo da base
Ao instalar componentes como plataformas de troca, coberturas exteriores, equipamento de corte de tubos e alimentadores automáticos fora da base do torno, devem ser observados os seguintes princípios: de grande para pequeno e de dentro para fora. Cada componente deve ser ligado de forma segura após ter sido corretamente colocado.
A máquina de corte com manipulador da série RC deve ser levantada com uma grua, com uma corda atada ao parafuso de elevação do dispositivo, como mostra a Figura 1-5.
A carga da grua e o cabo de elevação devem ter uma capacidade superior a 300 kg.
Figura 1-5 Desenho esquemático de elevação para a máquina de corte com manipulador da série RC
Métodos e directrizes de transporte e manuseamento:
Refrigerador de água
O refrigerador de água está equipado com rodas, o que facilita a sua deslocação para um local adequado depois de ter sido enchido com água num grande espaço aberto.
Sugere-se que seja colocado na diagonal direita traseira da base do torno (com o utilizador de frente para a máquina).
Notas:
Figura 1-6 Refrigerador de água
Fonte de laser
O tamanho da fonte de laser varia consoante a potência de saída. A fonte de laser com uma potência de saída inferior a 1000 W pode ser alojada no interior do armário de controlo (ver Figura 1-7, Figura 1-8 e Figura 1-9).
Figura 1-7 Abrir a porta frontal do armário de controlo
Figura 1-8 Diagrama esquemático de configuração da fonte laser
Figura 1-9 Posição de regulação da fonte laser das séries I3 e I5
Fonte de laser
Se a potência de saída da fonte laser for superior a 1000W, esta será alojada num armário com rodas que não pode ser acomodado no interior do armário de controlo. O armário deve ser colocado no meio, no lado direito da base do torno.
As séries I3 e I5 estão equipadas com um pequeno armário e a potência de saída da fonte de laser é tipicamente pequena, pelo que a fonte de laser pode ser colocada numa posição designada no interior do armário (consulte a Figura 1-9).
O modelo de robô RC é único, com uma potência de saída da fonte de laser inferior a 1000W, e a fonte de laser pode ser colocada numa posição designada dentro do armário (semelhante à Figura 1-7, Figura 1-8 e Figura 1-9).
Armário de controlo
Se a fonte laser puder ser alojada no interior do armário de controlo, deve ser colocada num local designado, num espaço aberto. A fibra ótica e o fio devem ser colocados suavemente sobre o corpo principal. O armário de controlo deve então ser empurrado para o lado frontal direito da base do torno.
Ventilador
O ventilador é utilizado para remover o fumo gerado. A interface da conduta do ventilador pode ser vista quando se abre a tampa superior da base do torno.
A outra extremidade do tubo está ligada ao ventilador e um tubo de saída de gás está equipado com o ventilador. Isto permite uma instalação flexível do ventilador, desde que o comprimento do tubo o permita.
Figura 1-10 Interface para instalação do ventilador na parte de trás da base do torno
A nossa empresa produz uma variedade de máquinas de corte de tubosCada um equipado com várias configurações de dispositivos de retenção.
Para as máquinas de placas e tubos, é crucial manter o paralelismo, a perpendicularidade e a planura dos tubos e corte a laser cabeças para um desempenho ótimo. Esta operação pode ser complexa e requer que o operador possua um elevado nível de competências operacionais.
Recomendamos vivamente que o pessoal operacional participe em acções de formação na fábrica ou solicite assistência no local ao pessoal de assistência ao cliente da nossa empresa para a instalação e colocação em funcionamento.
A instalação de uma máquina de tubos geral é semelhante à de uma máquina de placas, consulte o capítulo anterior para obter mais informações.
Ligação do circuito de gás
Duas linhas de gás branco serão ligadas à base do torno, uma para o azoto e outra para o oxigénio.
Pode ser utilizado um manómetro de azoto para ligar a conduta de azoto ao dispositivo de fornecimento de azoto (ar). Pode ser utilizado um manómetro de oxigénio para ligar a linha de oxigénio ao dispositivo de fornecimento de oxigénio (ver Figura 2-1).
Figura 2-1 Exemplo de ligação do dispositivo de fornecimento de gás
A série de robôs RC só pode ser equipada com um circuito de oxigénio.
A utilização de garrafas de gás é um método conveniente para o fornecimento de gás assistido, mas requer trabalho manual quando o consumo é elevado.
Evitar esgotar completamente a garrafa de gás durante o funcionamento. Aquando da devolução da garrafa, a pressão residual deve ser pelo menos uma vez e meia superior à pressão do ar.
Corte o fluxo de ar interrompendo a operação de corte quando substituir a botija de gás.
Os tanques de armazenamento de líquidos podem ser seleccionados com base nas condições de processamento e são o método mais fácil e mais económico para o fornecimento de ar.
| Gás assistido | Pureza | Principal aplicado chapa metálica |
|---|---|---|
| Oxigénio (O2) | 99.95% | Aço carbono |
| Azoto (N2) | 99.95% | Aço inoxidável |
| Ar | Limpo (livre de água, óleo e outras impurezas) | Aço-carbono fino e aço inoxidável fino |
Para garantir um funcionamento correto, as variáveis relacionadas com o gás assistido, tais como o diâmetro do bocal, a pressão do gás assistido e o laser tempo de cortedeve ser tida em conta no cálculo do consumo real de gás.
Nota:
Como os padrões para medidores de nitrogênio e oxigênio podem variar de acordo com o estado e a região, o usuário pode precisar comprar um medidor de nitrogênio e medidor de oxigênio localmente se os fornecidos por nossa empresa não forem compatíveis com o dispositivo de fornecimento de gás. A temperatura do gás usado não deve exceder 50℃. Para quaisquer questões relacionadas com o fornecimento de gás, por favor contacte o fornecedor de gás. Se o fornecimento de gás estiver localizado longe da máquina, o circuito de gás e o cabo elétrico não devem ser executados na mesma tubulação e o gás deve ser introduzido na máquina-ferramenta separadamente. Apenas profissionais com formação devem ser autorizados a operar a máquina, e as tubagens devem ser limpas e testadas antes da utilização para garantir uma ligação correcta.
A folha corte de metais A máquina está equipada com um dispositivo pneumático de material de topo, que pode ser visto como um par depois de abrir a tampa (ver Figura 2-2). Outros dispositivos pneumáticos podem ser de um modelo especial, pelo que se recomenda a utilização de ar comprimido.
Figura 2-2 Ligação do Atuador Pneumático
Os circuitos de água HP e LP saem do refrigerador de água. O circuito de água LP (dois tubos azuis para a base do torno, como se mostra na Figura 2-1) flui para a cauda de fibra e para a cabeça de corte, e é importante ter em atenção as direcções de entrada e saída de água. A água deve passar pelo pigtail da fibra antes de chegar à cabeça de corte a laser.
O circuito de água LP também flui (Figura 2-3) para a fonte laser e os modos de ligação variam consoante a marca e o tipo da fonte laser. É importante ter em atenção a direção do fluxo e a etiqueta para garantir a ligação correcta do tubo de água à máquina.
Figura 2-3 Exemplo de ligação entre o refrigerador de água e a fonte de laser
Por exemplo, como se mostra na Figura 2-3, a interface OUTLET (L) no lado esquerdo do refrigerador de água deve ser ligada à interface WATER IN no lado direito da fonte laser, e a interface INLET (L) do refrigerador de água deve ser ligada à interface WATER OUT para assegurar a circulação e o fluxo de água.
A máquina é composta por várias partes e é importante garantir que todas as partes estão corretamente ligadas. O método de ligação eléctrica pode ser consultado no diagrama do esquema elétrico no primeiro volume do manual.
Refrigerador de água:
No armário de controlo, a linha de alimentação do refrigerador de água e a linha de alimentação da fonte de laser (como se mostra na Figura 2-4) devem ser ligadas e fixadas com segurança, juntamente com o fio quente, o fio neutro e o fio de terra.
Figura 2-4 Exemplo de ligação entre a linha de alimentação do refrigerador de água e a linha de alimentação da fonte de laser
Se a máquina utilizar uma fonte laser com maior potência, a capacidade de arrefecimento do refrigerador de água aumentará e exigirá uma fonte de alimentação trifásica. A ligação deve ser efectuada separadamente, tendo em atenção a sequência de fases. Se a sequência de fases estiver incorrecta, o refrigerador de água accionará um alarme e não arrancará. Alguns modelos do refrigerador de água também podem ter uma linha de sinal que precisa de ser ligada à fonte de laser. A ligação deve ser efectuada com base na etiqueta.
Fonte de laser e cabeça de corte a laser
De acordo com o mesmo princípio que o refrigerador de água, a linha de fogo da fonte laser, a linha zero e a linha de ligação à terra devem ser ligadas no armário de controlo. Se a fonte de laser tiver uma potência maior, deve ser fornecida uma fonte de alimentação trifásica e a linha principal deve ser ligada separadamente.
Fontes de laser diferentes, de marcas ou modelos diferentes, terão sequências de fase diferentes; se a sequência de fase estiver incorrecta, a sequência de fibra dará um alarme e não será activada.
Deve ser ligada uma linha de sinal da fonte de laser ao cartão de controlo. O número de linhas de ligação para fontes laser de diferentes marcas e modelos varia e a interface reservada no armário de controlo deve ser encontrada e ligada de acordo com o número da linha.
Se houver algum problema com a ligação, o utilizador pode consultar o diagrama de ligação no primeiro volume do manual, ou pode contactar diretamente a nossa empresa para obter assistência.
As Figuras 2-5 e 2-6 apresentam exemplos de ligações de linhas de sinal para a fonte laser.
Figura 2-5 Exemplo de ligação da fonte laser Linha de sinal 1
Figura 2-6 Exemplo de ligação da fonte de laser Linha de sinal 2
O refrigerador de água de alguns modelos terá uma linha de sinal introduzida para detetar se o refrigerador de água está ligado. A ligação deve ser efectuada de acordo com a etiqueta.
O cabo ótico da fonte de laser deve ser cuidadosamente passado através da corrente do tanque e o pigtail de fibra deve ser inserido na cabeça de corte a laser e fixado no eixo Z. A tubagem de água, o tubo de gás, o amplificador e a linha de deteção devem ser instalados após a fixação da cabeça de corte a laser. Instruções de funcionamento pormenorizadas podem ser encontradas nos materiais que acompanham a máquina.
Segue-se uma breve descrição dos procedimentos de funcionamento:
Figura 2-7 Exemplo de instalação da cabeça de corte de fibras
Notas:
A extremidade do pigtail de fibra deve estar limpa antes de o inserir.
Pode ser utilizado um componente especial de microscópio para inspecionar a extremidade do pigtail de fibra, e deve ser utilizado um agente de limpeza especial (álcool isopropílico), ar comprimido, cotonete especial e papel para lentes para limpar qualquer pó ou detritos.
É estritamente proibido dobrar demasiado o cabo ótico do laser para evitar quebrar a fibra de vidro no interior do cabo.
O cabo ótico não deve ser deixado exposto para evitar ser pisado.
Ligar o cabo de fibra à cabeça de corte a laser:
Colocar o pigtail de fibra na horizontal, retirar a tampa preta contra o pó e alinhar o ponto marcado a dourado com o ponto marcado a vermelho no mandril da cabeça de corte a laser. Insira-o no fundo.
Rodar a porca para a esquerda de acordo com as instruções marcadas no mandril da cabeça de corte a laser, levantá-la e rodá-la para a esquerda para completar o processo de fixação e de aperto.
Remoção do cabo de fibra da cabeça de corte a laser:
O processo de remoção do pigtail de fibra é o oposto do processo de instalação. Rode a porca do mandril da cabeça de corte a laser para a direita, puxe-a para baixo e rode-a para a direita. O pigtail de fibra estará então num estado livre e pode ser removido do mandril.
Uma vez separado o pigtail de fibra da cabeça de corte a laser, devem ser utilizados protectores contra o pó para cobrir cada um deles separadamente, para evitar a entrada de pó.
Tenha em atenção a distinção entre o tubo de água e o tubo de gás.
Em geral, o tubo rígido branco é o tubo de gás e os tubos branco e azul são os tubos de água.
Os métodos de ligação do tubo de água ao diferentes tipos de laser As fontes variam e a ligação deve ser feita com base no rótulo.
Armário de controlo
Para garantir o funcionamento normal da máquina, devem ser introduzidas várias linhas no armário de controlo, tais como a linha de alimentação do refrigerador de água, a linha de alimentação da fonte de laser e a linha de sinal da fonte de laser. O quadro de comando também requer a introdução de outras linhas (Figura 2-7); algumas linhas são inseridas em portas, enquanto outras são diretamente ligadas aos componentes eléctricos dentro do quadro de comando. Todas as linhas estão etiquetadas e as ligações devem ser efectuadas com base nessas etiquetas.
Figura 2-7 Exemplo de introdução de linha do armário de controlo
Em caso de problemas de ligação, consultar o esquema de ligação no primeiro volume do Manual.
Ventilador
O armário de controlo também tem uma posição de ligação reservada para a linha de alimentação do ventilador perto da linha de alimentação da fonte de laser e da linha de alimentação do refrigerador de água. As posições marcadas com as etiquetas U1, V1 e W1 no armário de controlo devem ser ligadas às posições U1, V1 e W1 correspondentes no ventilador, como se mostra na Figura 2-8. Se houver uma inversão do motor, isso indica uma sequência de fases incorrecta, e a ligação da sequência de fases deve ser ligada novamente depois de cortar a alimentação.
Figura 2-8 Posição de ligação da linha de alimentação do ventilador
Ligação de outros circuitos
A máquina pode ter funções adicionais que devem ser ligadas para garantir o seu funcionamento normal. Estas linhas estão marcadas com etiquetas e a ligação deve ser efectuada de acordo com as etiquetas. Se tiver alguma dúvida sobre as ligações, contacte a nossa empresa.
Ligação do circuito de alimentação principal da máquina
É importante garantir que a máquina só possa ser ligada depois de todos os tubos, linhas e componentes estarem corretamente ligados. A linha de alimentação principal da máquina, exceto a série I, é um cabo de cinco condutores (Figura 2-9) constituído por uma linha de terra preta, uma linha neutra azul e três linhas de fase de cores diferentes (amarelo, verde e vermelho).
Figura 2-9 Linha eléctrica principal
É necessário certificar-se de que a máquina só pode ser ligada depois de todos os tubos, linhas e componentes terem sido corretamente ligados. A linha de alimentação principal da máquina, exceto para a série I, é um cabo de cinco núcleos, incluindo a linha de ligação à terra preta, a linha zero azul e três outras linhas de fase coloridas (amarela, verde e vermelha). A linha de alimentação principal da série I é um cabo de três núcleos, constituído pela linha de fogo, linha zero e linha de ligação à terra. Todos os cabos estão marcados com etiquetas e as ligações devem ser efectuadas com base nas linhas numeradas.
Notas sobre segurança eléctrica:
É importante garantir que a tensão de todo o equipamento está em conformidade com os requisitos da máquina e que a linha de alimentação deve ser fixada de forma segura com um interrutor de curto-circuito para evitar danos no equipamento devido a falhas de energia. A caixa de cada peça de equipamento deve ser ligada à terra para evitar que a eletricidade estática danifique os componentes eléctricos, bem como para proteger o pessoal operacional de choques eléctricos se um circuito for danificado e provocar uma fuga.
Ao efetuar a manutenção ou a substituição de componentes eléctricos, a alimentação deve ser desligada e o operador deve aguardar algum tempo antes de começar. O trabalho a quente é estritamente proibido. O disjuntor, o transformador e a placa de ligação devem ser limpos regularmente para evitar que a corrente passe através de qualquer poeira e cause danos ao equipamento. Por fim, após a conclusão do trabalho, a fonte de alimentação deve ser desligada.
O interrutor está localizado no armário de controlo, conforme ilustrado na Figura 3-1. O seu aspeto pode variar consoante os diferentes lotes, mas as suas funções são descritas resumidamente da seguinte forma:
Figura 3-1 Diagrama esquemático de cada interrutor do armário de controlo
O interrutor da máquina está situado no armário de comando, como ilustrado na Figura 3-1. O seu aspeto pode variar consoante os lotes, mas as suas funções são descritas resumidamente a seguir:
Interruptor principal da máquina: A máquina estará pronta a funcionar assim que o interrutor principal for fechado após a ligação correcta da linha de alimentação.
Interruptor do refrigerador de água e da fonte de laser: Quando o interrutor do refrigerador de água e da fonte de laser está fechado, tanto o refrigerador de água como a fonte de laser estão preparados para funcionar.
Interruptor do computador: Quando o interrutor do computador estiver fechado, o painel de controlo do dispositivo de regulação da altura acende-se e o computador que controla a máquina pode ser iniciado clicando na tecla de arranque no computador anfitrião.
Painel de Controlo do Dispositivo de Ajuste de Altura: Este painel é utilizado para calibrar a chapa metálica para estabilizar o processo de corte, e será apresentado no software de controlo.
Botão de emergência: A máquina deixará de funcionar se este botão for premido durante o movimento para evitar potenciais perigos. Para maior segurança, existe um outro botão de emergência localizado na parte inferior direita do ecrã, devendo ambos os botões permanecer sem serem premidos durante o funcionamento normal.
Interruptor de acionamento servo: Cada eixo da máquina estará preparado para trabalhar quando este interrutor estiver fechado.
Porta USB: É fornecida uma porta USB para que o computador anfitrião possa ligar-se a U-disks e a outros equipamentos.
Outros interruptores estão integrados no software e podem ser accionados no separador CNC. O ecrã pode variar entre diferentes modelos de máquinas, como mostra a Figura 3-2.
Figura 3-2 Botões do separador CNC
Ejetor: A ação do atuador pneumático e do elevador de rolos para facilitar o carregamento é controlada pelo interrutor do dispositivo de material de topo.
Ventoinhas: O interrutor da ventoinha pode ser premido para ligar a ventoinha e ativar a função de evacuação de fumo e de remoção de poeiras. Os botões "Key" e "Laser on" são utilizados para acionar a fonte de laser, que será descrita mais adiante.
Nota: Se os tubos, o circuito de gás e o circuito de água não estiverem ligados ou não estiverem corretamente ligados, os interruptores acima mencionados podem não funcionar.
Além disso, a máquina está equipada com uma pega de controlo remoto e as suas funções principais são descritas a seguir.
Certifique-se de que as ligações do circuito de água, do circuito de gás e do circuito elétrico estão concluídas e que o anel de aperto, o conetor, o terminal e os interruptores estão ligados de forma firme e fiável.
Para arrancar a máquina, feche o interrutor principal e depois o interrutor do computador. Em seguida, clicar no botão de arranque do computador anfitrião e premir o botão de comutação do servo-acionamento (ou fechar o interrutor do servo-acionamento no quadro de comando). Por fim, abra o software que controla a máquina (se houver uma solicitação para voltar à origem, cancele-a).
Verificar se a máquina pode deslocar o carrinho e o eixo Z verticalmente e normalmente, como mostra a Figura 3-3.
Figura 3-3 Ação de controlo da posição no software
Para garantir o funcionamento correto da máquina de corte de tubos, é necessário garantir que todas as ligações do circuito de água, do circuito de gás e do circuito elétrico estão concluídas e bem fixadas. Depois de ligar o interrutor principal da máquina, o interrutor do computador e iniciar o software, testar o movimento do carrinho e do eixo Z. Se a máquina estiver equipada com funções adicionais, não se esqueça de as testar também. Se aparecer um alarme relativo ao eixo Z, este pode ser resolvido através de uma calibração. As máquinas com tampas exteriores têm uma função de proteção da abertura das tampas, pelo que é necessário testá-la depois de se certificar de que as tampas estão fechadas. Se surgirem outros alarmes, localizar a zona problemática e contactar a empresa se não for possível resolver o problema. Depois de todas as acções terem sido confirmadas como normais, inicie uma operação de regresso à origem. Se lhe for pedido, clique em "OK".
Em primeiro lugar, certifique-se de que existe gás suficiente no dispositivo de fornecimento de gás e verifique se todos os circuitos e ligações de gás estão seguros.
Ligar o interrutor do dispositivo de alimentação de gás e os interruptores do medidor de oxigénio e do medidor de azoto, respetivamente.
Recomenda-se que o indicador de oxigénio seja ajustado entre 0,3-1,0 MPa e o indicador de azoto entre 1,5-2,7 MPa. Em caso de fugas de gás, localizar a fonte e resolver o problema.
Quando não houver fugas de gás, clicar em "Puff" no software de funcionamento para verificar a libertação de gás e, em seguida, clicar novamente em "Puff" para confirmar que a libertação de gás parou, como se mostra na Figura 3-4.
Figura 3-4 Posicionar o gás de teste no software
Substituir o gás premindo o botão do lado direito de "Puff". Clique em "Puff" para ver se há libertação de gás e, em seguida, clique novamente para verificar se o gás parou.
Se existirem quaisquer anomalias, estas devem ser tratadas.
Depois de ligar o ar comprimido à díade (que pode ser encontrada abrindo a tampa traseira, como mostra a Figura 2-2), prima o botão de material de topo (ou o botão de material de topo na interface CNC) para testar o dispositivo de material de topo na máquina de corte de chapa metálica.
Se a máquina estiver equipada com outro atuador pneumático, este também deve ser testado.
Em geral, o refrigerador de água deve ser ligado em primeiro lugar, seguido da fonte de laser.
Quando o refrigerador de água e a fonte laser estiverem prontos, ligar o interrutor do refrigerador de água. Quando a água estiver a fluir normalmente, ligar o interrutor de chave e o interrutor de botão da fonte de laser.
Tenha em atenção os seguintes alarmes:
A fonte de laser só deve ser ligada quando a temperatura da água tiver atingido 20℃. Dependendo do modelo do refrigerador de água, pode ser necessário premir o botão de arranque no painel depois de o ligar para iniciar o refrigerador de água. Os métodos de funcionamento podem variar consoante a potência, a marca e o tipo da fonte de laser.
Por exemplo, a gama 500W-1000W Laser IPG não tem um botão. O seu interrutor de chave e o botão de comutação estão integrados no software de funcionamento.
Além disso, para fontes de laser com maior potência, é importante ligar primeiro o interrutor de chave ou rodar o interrutor da pega para ativar o dispositivo de desumidificação da fonte de laser durante dez minutos. Em seguida, ligar o refrigerador de água para atingir uma temperatura específica antes de permitir que a fonte de laser gere o laser.
Se for utilizada uma fonte de laser IPG com potência inferior a 1000W, clicar no separador CNC antes de gerar o laser. Em seguida, clicar em "Key" (neste momento, a luz de instrução POWER no painel da fonte de laser acende-se), aguardar três segundos e clicar em "Laser on" (a luz indicadora PS ACTIVE no painel da fonte de laser acende-se). De seguida, clique em "Aiming" e verá o indicador luminoso vermelho por baixo do bocal da cabeça de corte.
Nesta altura, clicar no botão "Laser" e o laser será libertado do bocal (a luz indicadora de EMISSÃO e a luz indicadora de geração de laser no painel da fonte de laser acendem-se), conforme ilustrado nas figuras seguintes.
Figura 3-5 Posicionar o laser de controlo no software
Figura 3-6 Painel da fonte laser IPG
Figura 3-7 Libertação da luz vermelha sob a cabeça de corte a laser
Figura 3-8 Ecrã do painel na fonte de laser IPG Geração de laser
Notas:
O método de geração de laser para esta fonte de laser é semelhante ao de outras marcas e modelos, alguns dos quais podem ser mais fáceis de utilizar.
Por exemplo, depois de ligar o interrutor de chave de uma fonte de laser MAX com potência inferior a 1000 W, aguardar alguns segundos e, em seguida, clicar em INICIAR. Se houver algum indicador vermelho, clicar no botão "Laser" no software para libertar o laser do bocal.
Para algumas fontes de laser, depois de ligar o interrutor de chave (ou rodar o interrutor de chave para a posição REM) e clicar em START (ou não clicar), pode ser necessário clicar em "Shttur" no software e, em seguida, clicar nos botões Mira e Laser.
Devido às várias marcas e modelos de fontes laser, outras operações não serão apresentadas em pormenor. Se encontrar algum problema desconhecido, contacte a nossa empresa.
Este capítulo abrange os passos preliminares antes de iniciar a operação. Não existem requisitos rigorosos para o arranque de cada componente, sendo o procedimento recomendado o seguinte:
O procedimento de paragem da máquina recomendado é:
O corte a laser é um processo de corte sofisticado que é amplamente utilizado no processamento de materiais. Utiliza um feixe de laser com elevada densidade de energia como "ferramenta de corte" para efetuar cortes a quente em materiais.
Esta tecnologia é utilizada para cortar vários metais, não metálico folhas e materiais compósitos e é amplamente aplicado em vários domínios.
Princípio de corte a laser
O corte a laser envolve a utilização de um feixe de laser direcionado para a peça de trabalho. O feixe funde, carbura e ablaciona o material, ou aumenta a sua temperatura até ao ponto de ignição. Simultaneamente, um fluxo de alta velocidade ao longo do mesmo eixo do feixe de luz é utilizado para remover o material fundido e efetuar o corte.
O corte a laser é um método de corte térmico.
Principal modo de corte a laser
Corte por fusão a laser:
O corte por fusão a laser refere-se ao processo de utilização do aquecimento a laser para fundir materiais metálicos e de utilização de um gás não oxidante (como o N2 ou o ar) que é expelido através de um bocal ao longo do mesmo eixo do feixe de luz para remover o metal líquido e formar uma fenda de corte devido à forte pressão.
Corte a laser com oxigénio:
Os princípios do corte a laser com oxigénio são semelhantes aos do corte com oxiacetileno. Neste processo, o laser é utilizado como fonte de pré-aquecimento, e o oxigénio e outros gases activos servem como gás de assistência.
Por um lado, o gás expelido oxida com o metal, libertando uma grande quantidade de calor de oxidação.
Por outro lado, o óxido fundido e o fundido são soprados para fora da área de reação, resultando na formação de um kerf no metal.
O corte a laser com oxigénio é utilizado principalmente para materiais metálicos facilmente oxidados, como o aço carbono. Também pode ser utilizado para processar materiais como o aço inoxidável, mas isto resulta numa secção transversal preta e rugosa, e o custo é inferior ao da utilização de um gás inerte.
Características do corte a laser
O corte a laser é conhecido pela sua velocidade de corte rápida e alta qualidade em comparação com outros métodos de corte. As principais características do corte a laser são:
Análise do processo de corte a laser
O corte a laser é um processo que envolve fusão e vaporização, e existem vários factores que podem afetar a sua qualidade de corte. Para além dos parâmetros de processo da máquina-ferramenta e das propriedades dos materiais a serem processados, os seguintes factores também desempenham um papel importante:
O melhor processo deve ser selecionado com base nas condições reais de produção e nas peças de trabalho e peças a serem processadas. A experiência deve ser utilizada para determinar o processo ótimo.
Ação do bico
As condições do fluxo de ar variam em função da conceção do bocal e têm um impacto direto na qualidade do corte.
As principais funções do bocal são:
Influência do bocal na qualidade do corte e na seleção do bocal
A relação entre o bocal e a qualidade de corte:
A deformação ou os resíduos do bocal podem afetar a qualidade do corte.
Por conseguinte, o bocal deve ser manuseado com cuidado para evitar danos e os resíduos no bocal devem ser limpos regularmente.
O fabrico do bocal deve ter um elevado requisito de precisão, e o bocal deve ser substituído se a sua qualidade for má.
Seleção do bocal:
Em geral, um diâmetro de bocal pequeno resulta numa velocidade de gás elevada e numa forte capacidade de remover material fundido, tornando-o adequado para cortar chapas finas e produzir secções de corte finas.
Por outro lado, um diâmetro de bocal grande resulta numa baixa velocidade do gás e numa fraca capacidade de remover material fundido, tornando-o adequado para cortar chapas grossas a baixa velocidade.
Se for utilizado um bico com um diâmetro de orifício maior para cortar rapidamente uma folha fina, os resíduos produzidos podem salpicar e danificar a lente de proteção.
O bico também pode ser dividido em bicos compostos e bicos de camada única (como mostra a Figura 4-1), sendo os bicos compostos geralmente utilizados para cortar aço-carbono e os bicos de camada única utilizados para corte de aço inoxidável.
Figura 4-1 Bocal de camada única e bocal composto
Ajuste concêntrico do laser e do bocal
Aplique uniformemente a fita de celulose na extremidade do bocal utilizando o polegar (como mostra a Figura 4-2).
Figura 4-2 Diagrama esquemático do método de regulação da intensidade luminosa
Se o ponto de luz não estiver no centro do bocal, ajuste o botão na parte superior da cabeça de corte para garantir que o ponto de luz está centrado.
Repetir os passos acima até que o orifício queimado a laser na fita de celofane se sobreponha ao centro do bocal.
Quando o centro do bocal não está alinhado com o centro do laser, podem ocorrer os seguintes impactos na qualidade do corte:
O alinhamento do centro do bico e do laser é um fator crucial na qualidade do corte, particularmente no corte de peças espessas, onde o seu efeito é ainda mais pronunciado.
Por isso, é importante ajustar o alinhamento do centro do bocal e do laser para obter melhores resultados de corte.
Ajuste do foco do feixe de luz
Durante o corte a laser, a localização relativa do foco do feixe e a superfície da chapa metálica a cortar tem um impacto significativo na qualidade do corte, pelo que é crucial ajustar a posição do foco.
Esta máquina de corte a laser está equipada com um dispositivo de ajuste automático altamente preciso. O sistema de controlo numérico ajusta automaticamente a distância entre a face final do bocal e a superfície da chapa metálica à medida que a altura da chapa muda, assegurando que a altura do bocal à superfície da chapa e a posição do foco permanecem constantes.
O mecanismo de focagem da lente de focagem é conseguido através da utilização de uma caixa de focagem de elevação de parafuso precisa, que tem capacidade de auto-bloqueio e capacidades de focagem fina.
O volante de focagem está equipado com um módulo de focagem, e estão marcadas 20 marcas de escala ao longo da direção periférica (como se mostra na Figura 4-3). Por cada rotação da marca de seleção, a lente de focagem sobe ou desce 0,05 mm. Uma rotação completa da lente de focagem resultará num movimento vertical de 1 mm. A escala 0 está localizada perto do bocal. Um valor de -5 significa que a focagem se estenderá 5 mm do bocal, e um valor de +5 significa que a focagem foi retraída 5 mm do bocal.
Figura 4-3 Dispositivo de focagem da cabeça do laser
A relação entre a posição do foco e os materiais e secções de corte está listada na tabela seguinte
| Nome e localização do foco | Material de corte e características da secção |
|---|---|
| Foco zero: foco do laser está localizado na superfície superior da chapa metálica | É utilizado em corte de chapa. A superfície de corte superior é lisa e a superfície inferior não é lisa. |
| Foco positivo: foco do laser está localizado na superfície superior da chapa metálica | Método de funcionamento do carbono chapa de aço. O foco está na superfície, pelo que a gama de superfícies lisas é bastante grande, o corte é mais largo do que o corte de distância focal zero, o fluxo de gás é bastante grande no corte e o tempo de perfuração é mais longo do que o do foco zero. |
| Foco negativo: o foco do laser está localizado abaixo da superfície superior da chapa metálica | Aplicação de aço inoxidável, chapa de cobre e chapa de alumínio. O nitrogénio HP é utilizado para cortar o aço inoxidável para facilitar a secção de proteção da escória fundida, e o corte será alargado com o espessamento da peça de trabalho. |
Colocar a chapa metálica sobre a mesa de corte e posicionar a cabeça de corte acima da chapa metálica utilizando o software e a operação do punho. No separador CNC, clicar no ícone BCS100, clicar em [F1] CALIBRAR na caixa de diálogo e clicar em [2] CALIBRAÇÃO DE CAPACITÂNCIA, como se mostra na Figura 4-4. Utilizar a seta para baixo para deslocar a cabeça do laser para uma posição de aproximadamente 5 mm a 10 mm acima da chapa metálica e clicar em Enter, conforme ilustrado na Figura 4-5. Após concluir a calibragem (quando a estabilidade e a suavidade forem classificadas como Boas), clicar no botão "Store" (Armazenar) e fechar a interface BCS100. Clicar em "Follow" para testar se a função de seguimento está a funcionar normalmente.
Figura 4-4 Interface de calibração inicial
Figura 4-5 Interface de calibração
Sugere-se a realização de uma operação de calibração após cada arranque e substituição de chapa metálica.
Desenhar ou importar os dados gráficos
O Cyp Cut está equipado com funções de desenho de fácil utilização e requer que o operador tenha conhecimentos de desenho. Estas competências não serão explicadas mais adiante.
Para além das funções incorporadas, o software pode importar ficheiros em formatos como DXF, AI e PLT, como mostra a figura seguinte.
Figura 4-6 Importação de gráficos
Verificação dos gráficos
Depois de desenhar e importar os gráficos, é importante verificar se existem erros ou gráficos desnecessários.
O separador Desenhar (Figura 4-7) oferece funções como a consolidação e ligação de linhas, a remoção de linhas repetidas e a remoção de gráficos pequenos. Se os gráficos forem complexos, recomenda-se a utilização destas funções.
Figura 4-7 Verificar se os gráficos estão correctos
Por vezes, os gráficos importados podem apresentar erros de tamanho, pelo que também é necessário verificar se o seu tamanho está incorreto; se for o caso, é favor corrigi-lo.
Figura 4-8 Verificação do tamanho dos gráficos
Definição dos parâmetros do processo
Recomenda-se que defina apenas a linha de entrada. Se não estiver satisfeito com a linha de entrada definida automaticamente, pode alterar a sua direção clicando em "Outer" ou "Inner" depois de selecionar a linha fechada. Para alterar o ponto de início do corte, clique em "Lead Pos" e seleccione a posição pretendida. Para alterar a direção de processamento, clique em "Inverter"
Figura 4-9 Definição da linha de entrada
Quando os gráficos são complexos, recomenda-se clicar no ícone "O" depois de selecionar uma regra de ordenação e, em seguida, ordenar os gráficos. Para simular o percurso de corte no software, clique em "Simu". Se os procedimentos do percurso não estiverem correctos, altere as regras de ordenação.
Figura 4-10 Método de ordenação
Clicar em "Layer" e definir os parâmetros de corte adequados na caixa de diálogo que aparece. A máquina tem vários conjuntos de parâmetros de corte guardados pela empresa durante o transporte, clique em "Carregar" e escolha uma opção adequada para recuperar os parâmetros. Tenha em atenção que os parâmetros recuperados são apenas para referência e recomenda-se que o operador teste e determine os parâmetros mais adequados com base nas condições reais.
Figura 4-11 Interface de definição de parâmetros
Ajustar a distância focal com base na espessura do material, como indicado na Secção 4.2.4 e na figura seguinte.
Figura 4-12 Definir a distância focal correcta
Clicar em "Home Ref" e escolher a posição de paragem da cabeça de laser adequada. Mova a cabeça de corte a laser para a posição correcta, clique em "Frame" e verifique se o formulário de teste está correto. Clique em "Dry cut" (Corte a seco) para fazer funcionar a máquina sem efetuar o corte a laser. Este passo é opcional e pode ser ignorado para poupar tempo.
Figura 4-13 Definição da posição de paragem da cabeça do laser
Figura 4-14 Painel de controlo do movimento
Notas: Antes de iniciar o processamento, é importante assegurar que as dimensões da peça de trabalho estão dentro dos limites da chapa metálica. Isto evitará que a cabeça de corte a laser desça para fora da chapa metálica e bata na lâmina, o que poderá resultar em danos no laser durante o processo de corte.
Clique em "Seguir" e "Soprar" para testar o funcionamento normal do seguimento e do sopro e, em seguida, clique em "Iniciar" para começar o processo de corte depois de ter garantido a segurança.
Tenha cuidado para não se queimar ao inspecionar se as peças de amostra cortadas cumprem os requisitos.
Notas:
O pessoal operacional pode melhorar a qualidade da peça de trabalho e aumentar a eficiência, encontrando os parâmetros ideais (como a velocidade, a pressão do ar e a distância focal) através de vários testes.
Recomenda-se que guarde os parâmetros determinados e inclua a distância focal no nome para referência futura quando processar materiais semelhantes.
O software operativo tem características poderosas, permitindo que o pessoal capaz conduza a auto-exploração enquanto garante a segurança, tornando o seu trabalho mais eficiente.
Factores que influenciam os princípios de corte
Figura 4-15 Diagrama esquemático da distância entre o bocal e a peça de trabalho
Uma distância demasiado curta resultará na colisão entre a chapa metálica e o bocal, e uma distância demasiado longa resultará na difusão do gás, causando muitos resíduos na superfície inferior de corte.
A distância entre o bocal e a peça de trabalho pode ser definida em 
e recomenda-se uma distância entre 0,5-1,5 mm.
A velocidade de alimentação pode ser determinada através da observação das faíscas de corte. No corte normal, as faíscas espalham-se para baixo e, se a velocidade for demasiado elevada, as faíscas ficam confinadas.
Se as faíscas parecerem concentradas em vez de dispersas, isso indica que a velocidade de alimentação é demasiado baixa.
Como mostra a Figura 4-16, será produzida uma linha estável na superfície de corte a uma velocidade de corte adequada, e não será gerado qualquer resíduo na metade inferior.
Figura 4-16 Esquema da secção de corte e diagrama do efeito de faísca de corte
Influência de uma velocidade demasiado elevada na qualidade do corte:
Figura 4-17 Diagrama do efeito de corte
Influência de uma velocidade demasiado baixa na qualidade do corte:
O tipo de gás de assistência utilizado no corte a laser varia consoante o material a cortar.
As principais funções do gás auxiliar são ajudar a combustão, dissipar o calor, soprar os detritos fundidos gerados durante o corte, evitar que os resíduos entrem no bocal e danifiquem a lente de focagem.
Se a pressão de corte for insuficiente, a velocidade de corte não pode ser aumentada, o que afectará a eficiência da produção, resultará em mais resíduos e degradará a qualidade do corte.
Se a pressão do gás de assistência for demasiado elevada, será produzido um corte largo e áspero nas secções de aço-carbono. Além disso, as secções de corte parcial derreterão e a qualidade do corte será afetada.
Se a pressão do gás for demasiado baixa durante a perfuração, o laser terá dificuldade em penetrar na chapa metálica, causando um tempo de perfuração mais longo e reduzindo a taxa de produção.
Uma pressão de gás elevada pode provocar faíscas, danificar a lente de proteção, derreter excessivamente o ponto de rutura e fazer com que o furo seja demasiado grande, afectando a qualidade do corte.
Em geral, o azoto é utilizado para cortar aço inoxidável e o oxigénio para cortar aço-carbono. A pressão do azoto deve ser aumentada para o aço inoxidável mais espesso e a pressão do oxigénio deve ser reduzida para o aço-carbono mais espesso.
Por conseguinte, a seleção do gás de assistência e a definição da pressão para o corte a laser devem ser ajustadas com base nas condições específicas, e outros parâmetros devem ser ajustados para garantir resultados de corte óptimos.
O potência do laser também tem um efeito sobre a qualidade do corte a laser, e 100% de potência de corte é utilizado para garantir uma velocidade de corte rápida e eficiência de trabalho.
Para um controlo mais cómodo da máquina, o punho do controlo remoto é suportado como se mostra na Figura 4-18, as funções principais serão introduzidas uma a uma como se segue.
Figura 4-18 Pega do controlo remoto
Início: Começar a trabalhar.
Pausa: Se a máquina estiver a trabalhar ou em funcionamento a seco, esta tecla pode ser utilizada para interromper a operação. Clique em Iniciar para continuar a operar a máquina.
Rastreio: É semelhante às funções do botão de corte a seco na interface do software para permitir que a máquina funcione a seco sem corte de geração a laser.
Parar: No caso de a máquina estar a trabalhar ou a funcionar a seco, esta tecla pode ser utilizada para parar a operação. Clicar em Iniciar para continuar a ligar a máquina novamente.
Gás: É semelhante à função do botão de sopro na interface do software, utilizada para testar se o sopro de ar é normal.
Seguir: Certifique-se de que existe material metálico sob a cabeça do laser, esta chave pode ser utilizada para abrir a seguinte função da cabeça de corte a laser.
Obturador: É semelhante às funções da tecla Obturador no software.
Laser: Ao definir a potência correcta na interface do software, a tecla pode ser clicada para gerar o laser. É utilizada principalmente para a regulação da intensidade luminosa.
Voltar: clicar na tecla para recuar uma certa distância depois de a máquina parar. Depois, clique em Iniciar e a máquina pode continuar a recuar a partir da posição.
Procura de arestas: referir-se ao traçado automático da aresta. Se a chapa de metal for colocada numa inclinação ao cortar a placa, o sistema de controlo pode calcular o seu ângulo de desvio para utilizar os materiais de forma eficaz; se a operação estiver errada, pode danificar a cabeça de corte a laser, pelo que se recomenda a operação após a definição correcta no software. Primeiro, prima a tecla Fast (Rápido) e, em seguida, clique em Edge Seek (Procura de arestas) ao cortar o tubo para procurar a posição intermédia do tubo.
Zero: está relacionado com o "Home Ref" na interface do software, depois de definir a posição de paragem da cabeça de corte a laser, clique na tecla para fazer com que a cabeça de corte a laser regresse à posição anterior, caso a cabeça de corte a laser seja movida (ou seja, a posição de paragem do corte a laser).
Avançar: clicar na tecla para avançar alguma distância depois de a máquina parar. E depois clique em Iniciar, a máquina pode continuar a avançar a partir da posição.
Área de controlo do movimento: controlam o movimento lateral do eixo X, o movimento para a frente e para trás do eixo Y, o movimento para cima e para baixo da cabeça de corte a laser e a rotação do eixo de rotação no sentido anti-horário ou horário.
Caixa: A sua função é idêntica à do botão "Moldura" da interface do software e deve atuar sobre um círculo ao longo da moldura gráfica para definir o intervalo de funcionamento.
Rápido: Primeiro, premir a tecla e, em seguida, clicar numa determinada tecla na área de controlo do movimento para fazer com que o eixo se mova rapidamente. A sua velocidade de movimento é a velocidade adicionada ao movimento rápido na área de controlo de movimento da interface de software, por exemplo: 
Passo: Primeiro, premir a tecla e, em seguida, clicar numa determinada tecla na área de controlo do movimento para fazer o eixo mover-se passo a passo. A sua distância passo-a-passo é a distância adicionada ao movimento passo-a-passo na área de controlo de movimento da interface de software, por exemplo: 
Notas:
Durante o processamento do equipamento, o pessoal de operação deve manter o manípulo de operação sempre na mão, sem o colocar de lado, para que o pessoal de operação possa premir a tecla de "pausa" ou "paragem" em situações de emergência e para evitar danos desnecessários ao pessoal de operação e ao equipamento.
Tal como no corte de chapas metálicas, é necessária uma calibração para o corte de tubos; no entanto, depois de concluída a calibração, a operação automática de rastreio de arestas deve ser operada e pode ser concluída clicando em "Edge Seek" (procurar arestas) na pega do controlo remoto.
Depois de concluir a operação de traçado automático da aresta, clique em "Save Rotate Center" (Guardar rotação central) no software para registar a posição central, como se mostra na Figura 5-1.
Figura 5-1 Registo do centro de rotação
Clique em OPEN (Abrir) para selecionar o gráfico a abrir e os ficheiros 3D dos suportes de tubos Cyp sob a forma de IGS. Deve selecionar a direção de tração adequada ao abrir o gráfico e selecionar a linha de contorno da parede exterior, como se mostra na Figura 5-2.
Figura 5-2 Selecionar a direção de tração adequada
No separador Home (Página inicial), clique em Home ref (Página inicial de referência) e seleccione uma posição de paragem adequada na caixa de diálogo. Recomenda-se que seleccione a extremidade mais distante ou mais próxima, conforme ilustrado na Figura 5-3.
Figura 5-3 Seleção da posição de paragem adequada
As outras operações são semelhantes às da parte de processamento de chapas metálicas e consultar a secção 4.4.
Para a instalação e colocação em funcionamento, sugere-se vivamente que o pessoal operacional se desloque à fábrica para aprender ou peça assistência à sua fábrica ao pessoal de serviço ao cliente da nossa empresa.
Chaves do pendente de ensino
Figura 6-1 Interruptor da consola de programação
Figura 6-2 Interruptor de chave da consola de programação
F1, F2, F3, F4, F5: A tecla de função é utilizada para selecionar o menu da tecla de função na última linha da imagem.
PRÓXIMO: A tecla de página é utilizada para mudar o menu de teclas de função para a página seguinte.
MENU: A tecla Menu é utilizada para visualizar o menu de imagem.
FCTN: A tecla auxiliar é utilizada para visualizar os menus auxiliares.
SELECT: A tecla Visão geral é utilizada para visualizar a imagem geral do programa.
EDIT: A tecla Edit é utilizada para visualizar a imagem de edição do programa.
DADOS: A tecla Data é utilizada para visualizar a imagem de dados.
TOOL: As teclas TOOL1 e TOOL2 permitem visualizar as imagens da ferramenta 1 e da ferramenta 2.
SET UP: A tecla de definição é utilizada para visualizar a imagem de definição.
STATUS: A tecla de visualização do estado é utilizada para visualizar a imagem do estado.
E/S: A entrada/saída é utilizada para apresentar a imagem de E/S.
POSN: A tecla de visualização da posição é utilizada para visualizar a posição atual da imagem.
DISP: Mover a imagem do objeto de operação.
DIAG/HELP: Ir para a imagem de aviso quando premir sozinho. Ir para a imagem de alarme quando premir com SHIFT.
COORD: Tipos de comutação manual do sistema de coordenadas, os seguintes comutadores podem ser accionados sucessivamente: articulação, manual, mundo, ferramenta, utilizador, articulação.
FWD/BWD: Pode iniciar o programa ao premir com SHIFT ao mesmo tempo (avançar/retroceder).
HOLD: É utilizado para interromper a execução de um programa.
PASSO: É utilizado para testar a comutação do funcionamento intermitente e do funcionamento contínuo no processo de funcionamento.
PREV: A tecla de retorno é utilizada para visualizar o estado de regresso ao estado de aperto.
Em determinadas condições de funcionamento, não regressa à visualização do estado de aperto anterior.
BACKSPACE: A tecla Cancelar é utilizada para apagar um carácter ou um digital antes da posição do cursor.
Indicação do estado do pendente de aprendizagem
Figura 6-3 Apresentação do estado da consola de programação
Processamento: representa que o robô está a realizar uma determinada operação.
Secção única: representa que está no modo de funcionamento de funcionamento único. Pausa: representa que a tecla HOLD é premida ou que o sinal HOLD é introduzido. Anormal: representa que existe uma condição anormal.
Implementação: representa que o programa está em estado de implementação. I/0: é o LED inerente ao programa de aplicação.
Execução: é o LED inerente ao programa de aplicação.
Execução de teste: é o LED inerente ao programa de aplicação.
Figura 6-4 Imagem geral do programa
Figura 6-5 Ecrã de edição de programas
Os diferentes programas são distinguidos com base em diferentes nomes de programas, que têm um comprimento de 1-8 bytes e devem ser únicos.
Números, letras maiúsculas e minúsculas inglesas, bem como sublinhados, podem ser utilizados como nomes de programas, enquanto símbolos como @, ￥, % e # não são suportados.
Os programas devem ser nomeados de uma forma que possa indicar os objectivos e as funções dos programas.
O programa de laser de fogo fixo pode, por exemplo, ser designado por "DIANSHE" (o alfabeto fonético chinês de "fogo fixo"), para que a função geral deste programa possa ser conhecida rapidamente no futuro processo de utilização.
Os nomes abaixo não podem ser utilizados como nomes de programas:
COM1, COM2, COM3, COM4...... CON,PRN,AUX,NUL ......
LPT1, LPT2, LPT3......
Os programas adoptados com RSR devem ser nomeados sob a forma de "RSRnnnn", em que "nnnn" se refere a 4 dígitos, como RSR0001. Caso contrário, o programa não será executado.
O robô pode realizar 4 tipos de acções: 1. Ação conjunta J: um tipo de ação conjunta que exclui o controlo da trajetória ou o controlo postural. 2. Ação linear L: um tipo de ação linear que inclui o movimento rotativo e executa o controlo da trajetória ou o controlo postural. 3. C ação circular. 4. Uma ação circular C.
Ação conjunta J
A ação é o método de movimento básico para mover o robô para um local especificado.
O robô acelera ao longo de todos os eixos ao mesmo tempo, move-se à velocidade de ensino e pára depois de desacelerar.
As trajectórias de movimento são normalmente não lineares, o tipo de ação será registado quando o ponto final for ensinado e as posturas da ferramenta não são controladas durante o movimento.
Figura 6-6 Ação conjunta
1: J P[1] 100% FINE
2: J P[2] 70% FINE
Ação linear L
A ação linear, como um tipo de método de movimento, significa que o percurso do movimento desde o ponto de início da ação até ao ponto final da ação é controlado num modo linear, e o tipo de ação será registado quando o ponto final for ensinado.
As posturas da ferramenta no movimento serão controladas depois de divididas as posturas no ponto de partida e no ponto de destino.
Figura 6-7 Ação linear
1: J P[1] 100% FINE
2: L P[2] 500mm/seg FINE
Ação circular C
A ação circular, como um tipo de método de movimento, significa que o percurso do movimento do ponto central da ferramenta será controlado de forma circular desde o ponto de início da ação até ao ponto final através do ponto de percurso.
Proporcionará o ensino do ponto de percurso e do ponto-alvo numa instrução e controlará as posturas da ferramenta no movimento depois de dividir as posturas no ponto inicial, no ponto de percurso e no ponto-alvo.
Figura 6-8 Ação circular
1：J P[1] 100% FINE
2：C P[2]
P[3] 500mm/seg FINE
C ação circular A
Na instrução de ação circular, duas posições, ou seja, o ponto de passagem e o ponto final, têm de ser ensinadas numa linha, enquanto na instrução de ação circular C, apenas uma posição tem de ser ensinada numa linha, e uma ação circular será executada quando os arcos circulares criados por 3 instruções contínuas de ação circular C estiverem ligados.
Figura 6-9 C Ação circular
1: J P[1] 100% FINE
2: A P[2] 500mm/seg FINE
3: A P[3] 500mm/seg CNT100
4: A P[4] 500mm/seg FINE
Criação de programas
Prima SELECT, escolha F2 "Criar" e, em seguida, aparecerá uma imagem de registo de programa.
Figura 6-10 Imagem do registo do programa
Clicar em RSR e, em seguida, introduzir um novo nome de ficheiro, quando se pode clicar em "Up" e "Down" para selecionar a introdução de letras maiúsculas e minúsculas. Prima ENTER depois de introduzir o nome do programa.
Figura 6-11 Criação de programas
Execução do programa
O programa pode ser iniciado através dos três métodos seguintes: Premir SHIFT+FWD/SHIFT+BWD no teclado TP
Premir o botão de arranque no painel de operação
Equipamento periférico
Figura 6-12 Operação TP para início do programa
Tipo de posicionamento
Tipo de posicionamento FINE: De acordo com o tipo de posicionamento FINE, o robô irá parar (ser posicionado) na posição alvo antes de se deslocar para a posição alvo seguinte.
Tipo de posicionamento CNT: De acordo com o tipo de posicionamento CNT, o robô irá aproximar-se da posição alvo mas não irá parar nela. Em vez disso, actuará na posição de destino seguinte.
O grau de proximidade do robot em relação à posição de destino será definido por um número de 0 a 100.
No caso de 0, o robô actuará na posição mais próxima da posição-alvo, mas não será posicionado na posição-alvo antes de iniciar a ação seguinte.
No caso de 100, o robot não desacelera perto da posição alvo.
Em vez disso, iniciará acções em direção ao ponto seguinte através do ponto que estiver mais afastado da posição alvo.
Figura 6-13 Comparação dos tipos de posicionamento
Na introdução anterior, já destacámos os pontos importantes a ter em conta. Leia com atenção.
Seguem-se outros pontos a considerar:
O laser e a porta ótica devem ser desligados quando não estiverem a ser utilizados.
Os materiais inflamáveis, como papel ou tecido, não devem ser colocados perto do raio laser sem proteção.
As garrafas de gás devem ser utilizadas e transportadas de acordo com os regulamentos relativos às garrafas de gás.
As garrafas de gás não devem ser expostas ao sol ou colocadas perto de fontes de calor.
Para abrir a válvula da garrafa, o pessoal operador deve colocar-se ao lado da abertura da garrafa.
É estritamente proibido apertar ou pisar a tubagem de entrada e saída de água do refrigerador de água para manter os circuitos de água sem problemas.
Ao desmontar a lente de colimação ou a lente de focagem, o processo deve ser registado e deve ser dada especial atenção à direção de instalação da lente, que não deve ser instalada incorretamente.
Os refrigeradores de água produzidos pela nossa empresa podem ajustar automaticamente a temperatura da água com base na temperatura e na humidade e, geralmente, não são necessárias alterações às definições.
Para fontes de laser com uma potência igual ou inferior a 1000 W, recomenda-se o fornecimento de água durante um determinado período de tempo (aproximadamente 10-20 minutos) antes de ligar a fonte de laser. Isto tem as seguintes vantagens:
Se a temperatura for baixa, a temperatura da água pode aumentar à medida que circula, o que é benéfico para o funcionamento normal da fonte de laser. Se a humidade for elevada, o fornecimento inicial de água pode condensar no interior da máquina, mas o refrigerador de água ajusta-se automaticamente à temperatura adequada da água após circular durante um determinado período de tempo, eliminando a condensação.
As fontes laser com uma potência superior a 1000 W têm dispositivos de desumidificação incorporados que reduzem a humidade no interior da fonte laser e baixam o ponto de orvalho.
Os fabricantes de todas as fontes de laser exigem que a fonte de laser seja ligada em primeiro lugar e que a água seja fornecida depois de o dispositivo de desumidificação ter funcionado durante um período de tempo.
De acordo com testes de vários refrigeradores de água atualmente em uso, em condições de controle automático de temperatura, a temperatura da água de baixa temperatura é cerca de 5 ℃ maior do que o ponto de orvalho, enquanto a da água de alta temperatura é cerca de 10 ℃ maior do que o ponto de orvalho.
Se o seu resfriador de água não estiver configurado com a configuração padrão de nossa empresa ou se você precisar definir a temperatura da água por motivos especiais, recomendamos definir a temperatura da água de baixa temperatura para ser cerca de 5 ℃ mais alta do que o ponto de orvalho, e o de água de alta temperatura para ser cerca de 10 ℃ mais alto do que o ponto de orvalho.
O que é o ponto de orvalho e qual a sua relação com a temperatura e a humidade?
A formação de orvalho refere-se ao fenómeno de condensação na superfície de um objeto quando a temperatura da superfície do objeto é inferior à temperatura do ar circundante.
(Por exemplo, há orvalho no exterior de uma garrafa de bebida retirada do frigorífico, o que é um exemplo de formação de orvalho. Se a formação de orvalho ocorrer dentro da fonte de laser ou no pigtail da fibra, pode causar danos irreparáveis).
O ponto de orvalho é a temperatura à qual o orvalho começa a formar-se e está relacionado com a temperatura e a humidade. A relação é apresentada na tabela da página seguinte.
Por exemplo, se a temperatura for 25 ℃ e a umidade for 50%, o ponto de orvalho seria 14 ℃ de acordo com a tabela. Isso significa que em um ambiente com uma temperatura de 25 ℃ e uma umidade de 50%, a temperatura da água do resfriador de água deve estar acima de 14 ℃ para evitar a formação de orvalho no equipamento que está sendo resfriado.
Nesse caso, recomendamos definir a temperatura da água de baixa temperatura para 19 ℃ e a da água de alta temperatura para 24 ℃, se você precisar configurá-las.
No entanto, o ponto de orvalho pode mudar facilmente e pode formar-se orvalho se houver descuido na definição da temperatura da água, pelo que se recomenda a utilização do refrigerador de água no modo de controlo automático da temperatura, ou seja, não alterar quaisquer definições no refrigerador de água.
As melhores condições para o funcionamento da máquina são um ambiente com temperatura e humidade constantes.
Se o ambiente onde o equipamento está localizado tiver uma temperatura abaixo de 0 ℃, recomenda-se que o refrigerador de água funcione continuamente.
Caso contrário, a água do refrigerador de água, da fonte de laser, da cabeça de corte a laser e da tubagem deve ser completamente drenada depois de o equipamento ser desligado, para proteger os componentes de danos provocados pelo congelamento.
O refrigerador de água e a fonte de laser podem ser equipados com dispositivos de controlo da temperatura, enquanto a água na cabeça de corte a laser e na tubagem, que são difíceis de equipar com dispositivos de controlo da temperatura, deve ser drenada.
Tabela de comparação da temperatura ambiente, humidade relativa e ponto de orvalho
| Humidade relativa Ψ (%) | 95 | 90 | 85 | 80 | 75 | 70 | 65 | 60 | 55 | 50 | 45 | 40 | 35 | 30 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Temperatura ambiente Ta (℃) | Ponto de orvalho Td (℃) | |||||||||||||
| 10 | 9.2 | 8.4 | 7.6 | 6.7 | 5.8 | 4.8 | 3.6 | 2.5 | 1.5 | 0 | -1.3 | -0.3 | -5 | -7 |
| 11 | 10.2 | 9.4 | 8.6 | 7.7 | 6.7 | 5.8 | 4.8 | 3.5 | 2.5 | 1 | -0.5 | -2 | -4 | -6.5 |
| 12 | 11.2 | 10.9 | 9.5 | 8.7 | 7.7 | 6.7 | 5.5 | 4.4 | 3.3 | 2 | 0.5 | -1 | -3 | -5 |
| 13 | 12.2 | 11.4 | 10.5 | 9.6 | 8.7 | 7.7 | 6.6 | 5.3 | 4.1 | 2.8 | 1.4 | -0.2 | -2 | -4.5 |
| 14 | 13.2 | 12.4 | 11.5 | 10.6 | 9.6 | 8.6 | 7.5 | 6.4 | 5.1 | 3.5 | 2.2 | 0.7 | -1 | -3.2 |
| 15 | 14.2 | 13.4 | 12.5 | 11.6 | 10.6 | 9.6 | 8.4 | 7.3 | 6 | 4.6 | 3.1 | 1.5 | -0.3 | -2.3 |
| 16 | 15.2 | 14.3 | 13.4 | 12.6 | 11.6 | 10.6 | 9.5 | 8.3 | 7 | 5.6 | 4 | 2.4 | 0.5 | -1.3 |
| 17 | 16.2 | 15.3 | 14.5 | 13.5 | 12.5 | 11.5 | 10.2 | 9.2 | 8 | 6.5 | 5 | 3.2 | 1.5 | -0.5 |
| 18 | 17.2 | 16.4 | 15.4 | 14.5 | 13.5 | 12.5 | 11.3 | 10.2 | 9 | 7.4 | 5.8 | 4 | 2.3 | 0.2 |
| 19 | 18.2 | 17.3 | 16.5 | 15.4 | 14.5 | 13.4 | 12.2 | 11 | 9.8 | 8.4 | 6.8 | 5 | 3.2 | 1 |
| 20 | 19.2 | 18.3 | 17.4 | 16.5 | 15.4 | 14.4 | 13.2 | 12 | 10.7 | 9.4 | 7.8 | 6 | 4 | 2 |
| 21 | 20.2 | 19.3 | 18.4 | 17.4 | 16.4 | 15.3 | 14.2 | 12.9 | 11.7 | 10.2 | 8.6 | 7 | 5 | 2.8 |
| 22 | 21.2 | 20.3 | 19.4 | 18.4 | 17.3 | 16.3 | 15.2 | 13.8 | 12.5 | 11 | 9.5 | 7.8 | 5.8 | 3.5 |
| 23 | 22.2 | 21.3 | 20.4 | 19.4 | 18.4 | 17.3 | 16.2 | 14.8 | 13.5 | 12 | 10.4 | 8.7 | 6.8 | 4.4 |
| 24 | 23.1 | 22.3 | 21.4 | 20.4 | 19.3 | 18.2 | 17 | 15.8 | 14.5 | 13 | 11.4 | 9.7 | 7.7 | 5.3 |
| 25 | 23.9 | 23.2 | 22.3 | 21.3 | 20.3 | 19.1 | 18 | 16.8 | 15.4 | 14 | 12.3 | 10.5 | 8.6 | 6.2 |
| 26 | 25.1 | 24.2 | 23.3 | 22.3 | 21.2 | 20.1 | 19 | 17.7 | 16.3 | 14.8 | 13.2 | 11.4 | 9.4 | 7 |
| 27 | 26.1 | 25.2 | 24.3 | 23.2 | 22.2 | 21.1 | 19.9 | 18.7 | 17.3 | 15.8 | 14 | 12.2 | 10.3 | 8 |
| 28 | 27.1 | 26.2 | 25.2 | 24.2 | 23.1 | 22 | 20.9 | 19.6 | 18.1 | 16.7 | 15 | 13.2 | 11.2 | 8.8 |
| 29 | 28.1 | 27.2 | 26.2 | 25.2 | 24.1 | 23 | 21.3 | 20.5 | 19.2 | 17.6 | 15.9 | 14 | 12 | 9.7 |
| 30 | 29.1 | 28.2 | 27.2 | 26.2 | 25.1 | 23.9 | 22.8 | 21.4 | 20 | 18.5 | 16.8 | 15 | 12.9 | 10.5 |
| 31 | 30.1 | 29.2 | 28.2 | 26.9 | 26 | 24.8 | 23.7 | 22.4 | 20.9 | 19.4 | 17.8 | 15.9 | 13.7 | 11.4 |
| 32 | 31.1 | 30.1 | 29.2 | 28.1 | 27 | 25.8 | 24.6 | 23.3 | 21.9 | 20.3 | 18.6 | 16.8 | 14.7 | 12.2 |
| 33 | 32.1 | 31.1 | 30.1 | 29 | 28 | 26.8 | 25.6 | 24.2 | 22.9 | 21.3 | 19.6 | 17.6 | 15.6 | 13 |
| 34 | 33.1 | 32.1 | 31.1 | 29.5 | 29 | 27.7 | 26.5 | 25.2 | 23.8 | 22.2 | 20.5 | 18.6 | 16.5 | 13.9 |
| 35 | 34.1 | 33.1 | 32.1 | 31 | 29.9 | 28.7 | 27.5 | 26.2 | 24.6 | 23.1 | 21.4 | 19.5 | 17.4 | 14.9 |
| 36 | 35.18 | 34.05 | 33.1 | 32 | 30.9 | 29.7 | 28.4 | 27 | 25.7 | 24 | 22.2 | 20.3 | 18.1 | 15.7 |
| 37 | 36.2 | 35.2 | 34.05 | 33 | 31.8 | 30.7 | 29.5 | 27.9 | 26.5 | 24.9 | 23.2 | 21.2 | 19.2 | 16.6 |
| 38 | 36.95 | 36 | 35.06 | 33.9 | 32.7 | 31.5 | 30.3 | 28.9 | 27.4 | 25.8 | 23.9 | 22 | 19.9 | 17.5 |
| 39 | 36.8 | 36.2 | 34.9 | 33.8 | 32.5 | 31.2 | 29.8 | 28.3 | 26.6 | 24.9 | 23 | 20.8 | 18.1 | |
| 40 | 36.8 | 35.8 | 34.7 | 33.5 | 32.1 | 30.7 | 29.2 | 27.6 | 25.8 | 23.8 | 21.6 | 19.2 | ||
Para garantir o funcionamento normal da máquina de corte a laser, é necessária uma manutenção diária.
Como toda a máquina-ferramenta é constituída por componentes extremamente precisos, é necessário ter cuidado durante a manutenção de rotina e seguir rigorosamente todos os procedimentos de funcionamento e manutenção de cada peça.
Além disso, a manutenção deve ser efectuada por pessoal designado e é proibido o manuseamento brusco para evitar danos nos componentes.
Normas gerais
A manutenção da qualidade da máquina-ferramenta exige a utilização do lubrificante mais adequado para a lubrificação profissional, a fim de evitar problemas operacionais e as suas consequências.
Antes de iniciar a operação, a máquina deve ser cuidadosamente lubrificada de acordo com as instruções de lubrificação.
Se a máquina não tiver sido utilizada durante um longo período de tempo (por exemplo, durante o transporte marítimo), o estado de lubrificação de toda a máquina deve ser verificado.
O depósito de óleo e a saída de descarga não devem ser abertos para além do tempo previsto e devem ser mantidos limpos.
Só deve ser utilizado um pano sem fibras para limpar as ranhuras de óleo e os pontos de lubrificação. Não devem ser utilizados resíduos de lã, querosene ou gasolina.
Em vez disso, deve ser utilizado um óleo lubrificante fino do veio principal no estado líquido ("óleo lubrificante de jato").
Sintético óleo lubrificante não deve ser misturado com óleo mineral ou óleo sintético de outros fabricantes, incluindo óleo sintético com as mesmas características de outros fabricantes.
O óleo usado só deve ser drenado quando a turbina estiver em estado de aquecimento.
Deve ser dada especial atenção à eliminação segura dos óleos usados.
Limpeza: Todo o equipamento deve ser cuidadosamente limpo em intervalos específicos. A sujidade pode ser esfregada ou removida com um aspirador industrial.
Aviso de segurança: A máquina-ferramenta deve ser desligada com o interrutor geral durante a manutenção e os requisitos de segurança devem ser rigorosamente respeitados para evitar acidentes.
Segue-se uma lista de peças sobressalentes de manutenção comuns que os utilizadores devem preparar:
Encaminhamento, manutenção e serviço de equipamentos periféricos
Consulte as instruções de funcionamento correspondentes para a manutenção de encaminhamento da máquina de refrigeração de água, da fonte laser e de outro equipamento periférico, sendo o que se segue apenas uma descrição geral.
1) Manutenção e assistência técnica do refrigerador de água
As informações relativas à manutenção e assistência técnica do refrigerador de água já foram fornecidas anteriormente e não serão repetidas aqui. É importante efetuar a manutenção de rotina em todos os tipos de refrigeradores de água, de acordo com as instruções de manutenção correspondentes. As seguintes instruções de manutenção para um refrigerador de água específico podem ser utilizadas como referência.
| Período de manutenção | Conteúdo da manutenção | Objetivo da manutenção |
|---|---|---|
| Todos os dias | 1. Verifique se a temperatura da máquina de refrigeração de água está definida normalmente (temperatura definida 20 ± 1 ℃) | Certificar-se de que a temperatura da água de arrefecimento fornecida ao laser é normal |
| 2. Verificar se a vedação do circuito de água da máquina de refrigeração de água, a temperatura e a pressão da água cumprem os requisitos | Assegurar o funcionamento normal do equipamento e evitar fugas de água | |
| 3. Manter o ambiente de trabalho da máquina de refrigeração de água seco, limpo e sem correntes de ar | Para um excelente funcionamento da máquina de refrigeração de água | |
| Todos os meses | 1. A sujidade na superfície da máquina de refrigeração a água deve ser limpa com detergente suave ou sabões de alta qualidade, em vez de benzeno, ácidos, pó abrasivo, escova de aço ou água quente | Manter a superfície da máquina de refrigeração de água limpa |
| 2. Verificar se o condensador está bloqueado por sujidade e limpar a sujidade do condensador com ar comprimido ou escova. | Assegurar o funcionamento normal do condensador | |
| 3. Limpar a rede do filtro de ar: 3.1 Abrir o painel da unidade que contém a rede do filtro de ar, puxá-la para cima e retirá-la. 3.2 O pó da rede de filtragem pode ser limpo com um aspirador, uma pistola de ar e uma escova. A rede filtrante deve ser sacudida para secar antes de ser reinstalada se estiver húmida após a limpeza. 3.3 Período de limpeza: uma vez por quinzena. Em caso de sujidade grave, a limpeza deve ser feita ocasionalmente. | Evitar que uma dissipação de calor deficiente resulte numa refrigeração deficiente e queime a bomba de água e o compressor | |
| 4. Verificar a qualidade da água do reservatório de água e efetuar o acompanhamento | Só uma boa qualidade da água pode garantir o funcionamento normal do laser | |
| 5. Verificar se existe um fenómeno de fuga de água na tubagem da máquina de refrigeração de água. | Certificar-se de que a máquina de refrigeração de água não apresenta qualquer fenómeno de fuga de água | |
| De 3 em 3 meses | 1. Verifique os componentes eléctricos (como os interruptores e os terminais de ligação) e limpe-os com um pano | Manter limpa a superfície das peças eléctricas da máquina de refrigeração a água, a fim de prolongar a vida útil |
| 2. Substituir a água de circulação (água destilada) e lavar o depósito de água e a rede de filtros metálicos. Se estiver equipado com um laser ROFIN, a água de arrefecimento pode ser substituída de seis em seis meses após a adição de um inibidor de corrosão; se estiver equipado com um laser PRC, a água de arrefecimento pode ser substituída de seis em seis meses após a adição de propilenoglicol. | Assegurar o funcionamento normal do laser | |
| ★★★ Notas: Em caso de paragem prolongada, é necessário tomar as seguintes medidas a. Coloque a máquina de refrigeração de água e os tubos de água num local afastado do pó. b. Puxe o cabo de alimentação para fora da tomada e limpe-o; c. Lavar o corpo da unidade: Evitar que a água salpique os componentes electrónicos ao lavar o interior da unidade; d. Esvaziar toda a água do laser, da cabeça de corte e do refrigerador de água. | ||
2) Manutenção e assistência técnica do laser e do pigtail de fibra
Para manter a sua máquina de corte a laser a funcionar normalmente e a produzir cortes de alta qualidade, é importante verificar e manter regularmente a fonte de laser, que é o equipamento principal da máquina. A fonte de laser requer uma manutenção mínima e as tarefas diárias incluem a monitorização da água de arrefecimento e da tensão para detetar quaisquer anomalias. Se forem detectados quaisquer problemas, contacte o fabricante para obter assistência.
Manutenção e assistência técnica da lente
Para manter o módulo de centragem inferior da sua máquina de corte a laser livre de poluição por fumo e pó, recomenda-se a limpeza da lente de proteção uma vez por dia antes de iniciar o trabalho. Para tal, desaperte completamente os parafusos da gaveta da lente de proteção, puxe cuidadosamente a gaveta com o polegar e o indicador, segurando ambos os lados da caixa da gaveta e tendo o cuidado de não perder os anéis de vedação na parte superior e inferior da gaveta.
Depois, cubra a boca da gaveta com papel gomado para proteger a lente de focagem do pó. A lente de proteção é um espelho plano e os anéis de vedação e a lente podem ser retirados pressionando a lente. Durante a instalação, certifique-se de que coloca a lente antes de voltar a colocar os anéis de vedação no sítio.
A lente de colimação e a lente de focagem estão localizadas no interior da cabeça de corte da fibra, pelo que, se for necessário desmontá-las, certifique-se de que regista a sequência de desmontagem para garantir uma remontagem precisa.
(1) Directrizes para a utilização de lentes
Para evitar riscos ou corrosão, não toque nas superfícies ópticas da lente de focagem, da lente de proteção e da cabeça QBH com as mãos desprotegidas.
Se houver gordura ou pó nas superfícies das lentes, limpe-as imediatamente, pois isso pode afetar seriamente o seu desempenho.
É estritamente proibido lavar as superfícies das lentes ópticas com água ou essência de limpeza, uma vez que as superfícies das lentes possuem uma camada de membrana especial que pode ser danificada se for lavada.
Não guarde as lentes num local húmido, pois isso pode causar o envelhecimento das superfícies das lentes.
Ao instalar ou substituir o refletor, a lente de focagem ou a lente de proteção, não aplique pressão excessiva, pois isso pode causar deformação e afetar negativamente a qualidade do feixe de luz.
(2) Procedimentos de instalação ou substituição das lentes ópticas
Usar roupa limpa, lavar as mãos com sabão ou produto de limpeza e usar luvas brancas leves, finas e limpas antes de instalar ou substituir as lentes.
Não tocar nas lentes com qualquer parte da mão.
Segurar as lentes pela parte lateral e evitar o contacto direto com as superfícies de revestimento.
Ao montar as lentes, não soprar sobre elas com a boca. Coloque as lentes numa mesa limpa com vários pedaços de papel profissional para lentes por baixo para as manter firmes.
Manusear as lentes com cuidado para não as magoar ou deixar cair e não aplicar força nas superfícies de revestimento.
Assegurar-se de que as bases onde as lentes são instaladas estão limpas e isentas de pó e sujidade, utilizando uma pistola de ar limpo.
Ao instalar as lentes nas bases, evite aplicar força excessiva para evitar deformações e afetar negativamente a qualidade do feixe de luz.
(3) Passos para a limpeza da lente
O método de limpeza varia consoante a lente.
Para as lentes com uma superfície plana e sem base, utilize papel para lentes para as limpar. Para as lentes com superfície curva ou base, utilize um cotonete. Os passos são os seguintes:
Para limpar uma lente com papel para lentes: em primeiro lugar, sopre o pó existente na superfície da lente com uma pistola de ar limpo. De seguida, limpe a superfície com álcool ou papel para lentes. Quando utilizar papel para lentes, certifique-se de que coloca o lado limpo e brilhante do papel na superfície da lente, adicione 2-3 gotas de álcool de alta pureza ou acetona e puxe o papel para lentes horizontalmente na direção do operador. Repita este processo várias vezes até que a superfície da lente esteja limpa. Não exerça pressão sobre o papel da lente para evitar riscos. Se a superfície da lente estiver muito suja, dobre o papel da lente 2 a 3 vezes e repita o processo até que a superfície da lente esteja limpa. É proibido arrastar papel de lente seco sobre a superfície da lente.
Para limpar uma lente com um cotonete: primeiro, sopre o pó da superfície com uma pistola de ar e, em seguida, remova a sujidade com um cotonete limpo. Utilize um cotonete novo embebido em álcool de alta pureza ou acetona para lavar a lente, fazendo movimentos circulares do centro da lente para a circunferência. Substitua o cotonete por outro limpo quando a circunferência tiver sido lavada. Repita este processo até que a lente esteja limpa.
Observe a lente lavada para se certificar de que não há sujidade ou manchas na sua superfície. Instale a lente lavada na base de acordo com o método descrito acima.
Não utilize cotonetes de segunda mão para este processo. Se for difícil remover as limalhas da superfície da lente, sopre a superfície com um soprador de ar de borracha. Limpe ambos os lados e verifique novamente se não existem resíduos, como detergente, resíduos de plásticos, matérias estranhas ou impurezas.
A lente não deve ser exposta ao ar após a limpeza. Deve ser instalada imediatamente ou armazenada temporariamente num recipiente limpo e selado.
(4) Armazenamento da lente ótica
O armazenamento adequado das lentes ópticas pode manter a sua boa qualidade. A temperatura do ambiente de armazenamento deve estar entre 10-30 ℃ e as lentes não devem ser armazenadas em uma câmara de congelamento ou ambiente similar, pois isso pode causar condensação e geada que podem facilmente danificar a lente. A temperatura do ambiente de armazenamento não deve exceder 30 ℃, pois isso pode afetar a película de revestimento na superfície da lente.
A lente deve ser guardada numa caixa num ambiente sem vibrações, uma vez que as vibrações podem facilmente deformar a lente e afetar o seu desempenho.
(5) Substituição de componentes de desgaste rápido
O bocal localizado na parte inferior da cabeça de corte é suscetível de avaria devido a condições de serviço adversas e pode ser desaparafusado para ser substituído por um novo. Após a substituição, é necessário voltar a enroscá-lo e efetuar uma nova calibração da capacitância.
Se estiver a ser substituído um novo conjunto de corpo cerâmico, as duas estacas de calibre devem ser alinhadas com os orifícios de localização da sede indutiva, o corpo cerâmico deve ser colocado na horizontal e na vertical antes de apertar o fixação anéis, e o bocal deve ser aparafusado quando o corpo cerâmico é comprimido.
O não cumprimento destes requisitos de instalação pode danificar as peças do módulo indutivo do banco e impedir o funcionamento normal do sistema.
Manutenção e assistência em caso de estacionamento de longa duração
No caso de a máquina-ferramenta não ser utilizada durante um período de tempo prolongado, recomenda-se a aplicação de massa lubrificante em todos os componentes móveis da máquina-ferramenta e o seu envolvimento com papel anti-corrosão.
Verificar regularmente a formação de ferrugem noutras peças e efetuar a remoção da ferrugem e o tratamento anti-ferrugem, se necessário. Podem também ser adicionadas coberturas anti-poeira para evitar a formação de ferrugem.
Para a lubrificação da cremalheira, limpe-a com um antiferrugem como o WD-40 e, em seguida, lubrifique-o uniformemente com um spray de massa lubrificante para mãos, como o Dinosaur 192.
Para lubrificar a calha de deslizamento linear, utilize uma pistola de lubrificação (como a R-301) para injetar massa lubrificante à base de lítio (como a MP-3) na sede de lubrificação centralizada. Se a calha de deslizamento linear não for lubrificada corretamente, a fricção nas peças rolantes aumentará, levando a uma redução do tempo de vida útil.
A massa lubrificante recomendada para a calha do carro linear e para a corrente da roda dentada é a massa lubrificante à base de lítio, como a massa lubrificante à base de lítio Jinguan MP-3, que deve ser injectada no bloco deslizante com uma pistola de lubrificação.
Note-se que a guia linear é selada com uma tampa à prova de pó, pelo que antes de injetar massa com uma pistola de lubrificação, o fole da tampa à prova de pó deve ser aberto.
Análise e inspeção de problemas comuns
| Posição do alarme | Nome do alarme | Motivo do alarme e método de inspeção |
|---|---|---|
| Alarme de seguidor | Diminuição da capacidade | 1. O bocal não foi instalado. |
| 2. O anel de cerâmica está solto | ||
| 3. Há algo de errado com a ligação | ||
| Capacidade grande | Há algo de errado com a calibração, que deve ser efectuada novamente | |
| Alarme do servo | 1. O servo do eixo Z não está ligado | |
| 2. Há algo de errado com a ligação do servo, pelo que é necessário verificar todas as fichas do servo. | ||
| Z+ Limite atingido | O limite Z+ é ativado | |
| Z- Capacidade grande | O limite Z é acionado | |
| Tempo limite de comunicação | 1. O cabo de rede não está bem ligado | |
| 2. O IP do dispositivo de regulação da altura é reposto. | ||
| 3 O dispositivo de regulação da altura não está ligado | ||
| Alarme do servo | Código de alarme: 910, 710, 720 | 1. O servo não está ligado |
| 2. Há algo de errado com a ligação do servo, pelo que é necessário verificar todas as fichas do servo. | ||
| Alarme de limite | Y+ Limite | 1. O limite é acionado. |
| Limite Y | 2. O limite é tocado por algo | |
| X+ Limite | 3. Há algo de errado com o limite, que precisa de ser substituído | |
| X- Limite | 4. Há algo de errado com o pinboard | |
| Os efeitos de corte agravam-se subitamente. | 1. Não é efectuada qualquer calibração após a substituição do material | |
| 2. O bico não está claro ou está danificado | ||
| 3. A pressão do gás assistido é insuficiente | ||
| 4. A lente está poluída ou danificada |
A fim de garantir o bom desenrolar do serviço pós-venda, faremos os seguintes anúncios:
A nossa empresa reserva-se o direito de efetuar alterações às especificações e à designação do produto sem aviso prévio ao cliente, desde que tal não afecte o desempenho da máquina.
Note-se que a nossa empresa é apenas responsável pela qualidade e desempenho da máquina que vendemos, não sendo responsável por quaisquer obrigações ou responsabilidades indirectas.
Garantia do equipamento: 3 anos
A garantia do equipamento tem uma duração de 3 anos, calculada a partir da data de fabrico indicada na placa de identificação da máquina. Os pormenores da garantia são os seguintes:
Nota: A garantia do módulo laser é calculada a partir da data de produção indicada na etiqueta do módulo laser.
As peças consumíveis, tais como espelhos de vidro, correias, interruptores, bicos de gás, pés/rodas, chaves/placas de pressão, não estão cobertas pela garantia.
A garantia dos dispositivos periféricos é de 1 ano, calculada a partir da data de produção indicada na etiqueta do dispositivo. A manutenção destes dispositivos é efectuada pelos fabricantes dos dispositivos, com a assistência da nossa empresa.
Os dispositivos periféricos incluem refrigeradores de água, ventiladores, bombas de ar, bombas de água, etc. (se a máquina os tiver).
Dentro do período de garantia:
Para a reparação ou substituição gratuita de acessórios, o comprador tem de suportar os custos de envio da sua localização para a nossa empresa, caso seja necessário efetuar testes, reparações ou substituições.
Se, após os testes, se verificar que a avaria se deve à qualidade das peças (excluindo factores humanos e condições ambientais, etc.), esta será reparada ou substituída gratuitamente e a nossa empresa cobrirá os custos de envio da devolução. Se a falha não for causada pela qualidade das peças, o comprador deve pagar as taxas de reparação e os custos de transporte de ida e volta.
Nota: As peças reparadas devem ser devolvidas à nossa fábrica. Se o comprador tiver peças sobresselentes em dívida, a nossa empresa anulará os termos da garantia da máquina.
Fora do período de garantia:
O comprador deve pagar as reparações e o transporte de ida e volta.
Oferecemos serviços porta-a-porta em todo o mundo. As normas de faturação e os procedimentos de serviço são os seguintes:
(A) Normas de tarifação:
(B) Procedimentos de formação/manutenção no estrangeiro:
A nossa empresa reserva-se o direito de interpretar o manual e envidará todos os esforços para garantir a sua exatidão. No entanto, podem existir erros ou omissões no manual devido aos conhecimentos limitados do autor. Não nos responsabilizamos por quaisquer consequências resultantes desses erros ou omissões. A utilização incorrecta do manual ou do produto pode resultar em danos ou responsabilidades directos, indirectos, especiais, acidentais ou consequentes, pelos quais a nossa empresa não será responsabilizada. Agradecemos o feedback e as correcções de utilizadores experientes e colegas.
Como fundador da MachineMFG, dediquei mais de uma década da minha carreira à indústria metalúrgica. A minha vasta experiência permitiu-me tornar-me um especialista nos domínios do fabrico de chapas metálicas, maquinagem, engenharia mecânica e máquinas-ferramentas para metais. Estou constantemente a pensar, a ler e a escrever sobre estes assuntos, esforçando-me constantemente por me manter na vanguarda da minha área. Deixe que os meus conhecimentos e experiência sejam uma mais-valia para a sua empresa.
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