Já alguma vez pensou nos perigos invisíveis que espreitam na indústria da maquinagem? Desde ruídos ensurdecedores a poeiras perigosas, os operadores de máquinas enfrentam diariamente inúmeros riscos profissionais. Este artigo analisa os cinco principais perigos da maquinagem, destacando medidas de segurança críticas para proteger os trabalhadores. Saiba mais sobre os perigos específicos do forjamento, fundição, tratamento térmico, maquinagem geral e montagem, e descubra estratégias eficazes para mitigar estes riscos. Equipe-se com conhecimentos essenciais para garantir um ambiente de trabalho mais seguro no sector do fabrico de máquinas.
A indústria de fabrico de máquinas abrange uma vasta gama de sectores, incluindo transportes, máquinas-ferramentas, máquinas agrícolas, máquinas têxteis, máquinas eléctricas e instrumentos de precisão. Em geral, o processo de produção envolve oficinas de fundição, forja, tratamento térmico, maquinagem e montagem.
O fluxo de produção básico consiste em fundição, forjamento, tratamento térmico, maquinagem e montagem. No processo de fabrico de máquinas, as peças metálicas são normalmente criadas através de fundição, forjamento, soldadura, estampagem e outros métodos, seguidos de corte para produzir peças qualificadas e, finalmente, montadas numa máquina.
A maquinagem é a utilização de várias máquinas-ferramentas para efetuar operações como o torneamento, o aplainamento, perfuração, moagem, fresagem e outros processos a frio em peças metálicas.
A avaliação e a deteção de riscos profissionais são cruciais na indústria de máquinas, particularmente no sector de fabrico de máquinas. Existem muitos riscos potenciais nesta indústria, e os pontos seguintes destacam alguns dos factores que requerem atenção.
O forjamento é um processo no qual uma força externa é aplicada a uma peça bruta, causando deformação plástica e resultando num forjamento.
Riscos físicos:
O ruído é o risco profissional mais prejudicial no processo de forjamento. Os martelos de forja (martelos pneumáticos e martelos de pressão) podem gerar ruídos e vibrações fortes e intensos, geralmente sob a forma de ruído de impulso, com uma intensidade superior a 100dB (A). Uma deteção de ruído realizada na oficina de forja de uma fábrica de máquinas apresentou resultados que variam entre 83-100, 2dB (A), com uma média de 92,08dB (A). As máquinas de perfuração e as máquinas de corte também podem produzir ruído de alta intensidade, mas a intensidade é normalmente inferior à dos martelos de forja.
A temperatura no forno de aquecimento pode atingir até 1200 ℃, enquanto a temperatura de forjamento está entre 500-800 ℃. Durante a produção, alta temperatura e forte calor radiante podem ser produzidos no local de trabalho.
Perigos de poeira e veneno:
As poeiras metálicas e as poeiras de carvão podem ser geradas durante o carregamento, o descarregamento e a forja no forno de forja e no martelo de forja, especialmente nos fornos da indústria dos combustíveis. Os fornos de combustão podem emitir gases nocivos como o monóxido de carbono, o dióxido de enxofre e os óxidos de azoto.
A modelação pode ser dividida em moldagem manual e mecânica. A moldagem manual envolve a conclusão do aperto da areia, da remoção do molde, do corte e do fecho da caixa manualmente. Este processo tem uma elevada intensidade de trabalho e expõe os trabalhadores diretamente a poeiras, venenos químicos e factores físicos, conduzindo a riscos profissionais significativos. Por outro lado, a moldagem mecânica tem uma elevada produtividade, qualidade estável, baixa intensidade de trabalho para os trabalhadores e menos probabilidades de estes entrarem em contacto com poeiras, venenos químicos e factores físicos, o que resulta em riscos profissionais relativamente pequenos.
Perigo de poeira:
É produzida uma quantidade significativa de poeiras de areia durante a moldagem, a queda da areia de fundição e a limpeza. A natureza e os danos da poeira são determinados principalmente pelo tipo de areia de moldagem utilizada. Por exemplo, quando é utilizada areia de quartzo, esta é mais nociva devido ao seu elevado teor de sílica livre. Uma deteção da concentração de poeiras realizada numa oficina de moldagem de uma fábrica de máquinas encontrou resultados que variam entre 27,5 e 62,3mg/m3, com uma média de 39,5mg/m3.
Venenos e riscos físicos:
A secagem do carvão, a fusão e o vazamento do molde de areia e do núcleo de areia resultam em alta temperatura e radiação de calor. Se for utilizado carvão ou gás como combustível, produz monóxido de carbono, dióxido de enxofre e óxidos de azoto. Se forem utilizados fornos de indução de alta frequência ou fornos de micro-ondas para aquecimento, são produzidos campos electromagnéticos de alta frequência e radiação de micro-ondas.
O principal objetivo do processo de tratamento térmico é alterar as propriedades físicas do metal, como a dureza, a tenacidade, a elasticidade, a condutividade e outras, preservando a forma das peças. O objetivo é cumprir os requisitos do processo e melhorar a qualidade do produto.
O processo de tratamento térmico engloba a normalização, a têmpera, recozimento, têmpera e cementação.
O tratamento térmico pode ainda ser classificado em três categorias: tratamento térmico geral, tratamento térmico superficial (que inclui a têmpera superficial e o tratamento térmico químico) e tratamento térmico especial.
Gás tóxico
Os processos de tratamento térmico de peças mecânicas, incluindo a normalização, recozimentoA produção de produtos químicos, tais como a cementação, a têmpera e outros, requerem uma gama diversificada de materiais auxiliares, tais como ácidos, álcalis, sais metálicos, nitratos e cianetos.
Estes ingredientes são substâncias altamente corrosivas e tóxicas que podem constituir uma ameaça significativa tanto para o ambiente como para a saúde humana.
Por exemplo, quando o cloreto de bário é utilizado como meio de aquecimento, e a temperatura atinge 1300°C, uma grande quantidade de cloreto de bário evapora-se, criando poeira de cloreto de bário que contamina o ar da oficina.
O processo de cloração também liberta uma quantidade substancial de amoníaco no ar da oficina.
O ferrocianeto de potássio e outros cianetos são utilizados nos processos de cementação e cementação, enquanto os óxidos de azoto são produzidos através da interação do nitrato fundido e da mancha de óleo com a peça de trabalho num forno de banho de sal.
Além disso, agentes orgânicos como o metanol, etanol, propano, acetona e gasolina são frequentemente utilizados no processo de tratamento térmico.
Riscos físicos
A normalização e o recozimento de peças mecânicas são processos de tratamento térmico efectuados a altas temperaturas. Fornos de aquecimento, banhos de sal e peças de trabalho aquecidas na oficina são fontes de calor.
Estas fontes de calor podem criar um ambiente de alta temperatura com forte radiação térmica.
Além disso, vários motores, ventiladores, bombas industriais e outros equipamentos mecânicos podem gerar ruído e vibração. No entanto, o nível de ruído na maioria das oficinas de tratamento térmico é baixo e são raros os casos em que o ruído excede as normas.
No processo de fabrico mecânico, as peças metálicas são fabricadas utilizando técnicas de fundição, forjamento, soldadura, estampagem e outras. Em seguida, são utilizadas várias máquinas-ferramentas, como tornos, plainas, berbequins, rebarbadoras, moinhos e outras, para efetuar o processamento a frio das peças metálicas, incluindo torneamento, aplainamento, perfuração, moagem e fresagem. Finalmente, as peças qualificadas são cortadas e montadas em máquinas.
Maquinação geral
Os riscos profissionais no processo de produção são mínimos, principalmente devido à utilização de emulsões de corte e ao impacto do corte nos trabalhadores.
As emulsões de corte normalmente utilizadas são constituídas por óleo mineral, ácido nafténico ou ácido oleico e álcali (soda cáustica). A transferência a alta velocidade das máquinas-ferramentas pode provocar salpicos de emulsão, que podem facilmente contaminar a pele e provocar doenças cutâneas como a foliculite ou o acne.
Durante o processo de maquinagem, há também uma quantidade significativa de poeiras metálicas e minerais geradas pela retificação grosseira e fina. As mós sintéticas são compostas principalmente por esmeril (cristal de alumina), com um baixo teor de dióxido de silício, enquanto as mós naturais contêm uma grande quantidade de dióxido de silício livre, o que pode resultar em pneumoconiose de alumínio e silicose.
A maior parte das máquinas-ferramentas produzem ruídos mecânicos que variam entre 65 dB (A) e 80 dB (A), sendo raros os casos de ruído excessivo.
Maquinação especial
Os factores de risco profissional na maquinagem especializada estão principalmente relacionados com as ferramentas de maquinagem utilizadas.
Por exemplo, a electroerosão produz poeiras metálicas, processamento a laser gera altas temperaturas e radiação ultravioleta, o feixe de electrões de raios X gera poeira metálica, o processamento por feixe de iões produz poeira metálica, radiação ultravioleta e radiação electromagnética de alta frequência e, se for utilizado um elétrodo de tungsténio, pode também estar presente radiação ionizante.
Por outro lado, a maquinação eletroquímica, a maquinação por jato de líquido e a maquinação por ultra-sons apresentam riscos relativamente menores.
Além disso, o funcionamento do equipamento pode também gerar ruído e vibrações.
Os factores de risco profissional nos processos de montagem mecânica simples são poucos e semelhantes aos da maquinagem geral.
No entanto, em processos de montagem complexos, os riscos profissionais estão principalmente relacionados com as técnicas de montagem específicas que estão a ser utilizadas.
Por exemplo, a utilização de vários técnicas de soldadura pode resultar em riscos profissionais relacionados com a soldadura, enquanto a utilização de adesivos pode resultar em riscos profissionais relacionados com os adesivos. Se for necessário um processo de revestimento, também pode haver riscos profissionais associados ao processo de revestimento.
Os riscos profissionais na indústria de fabrico de máquinas incluem principalmente os riscos de poeiras de silício em produção de fundiçãosolventes orgânicos, como o benzeno e os seus derivados, na produção de revestimentos, e poeiras de soldadura (fumo) nas operações de soldadura. Para fazer face a estes riscos, devem ser adoptadas as seguintes medidas:
Como fundador da MachineMFG, dediquei mais de uma década da minha carreira à indústria metalúrgica. A minha vasta experiência permitiu-me tornar-me um especialista nos domínios do fabrico de chapas metálicas, maquinagem, engenharia mecânica e máquinas-ferramentas para metais. Estou constantemente a pensar, a ler e a escrever sobre estes assuntos, esforçando-me constantemente por me manter na vanguarda da minha área. Deixe que os meus conhecimentos e experiência sejam uma mais-valia para a sua empresa.
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