Já alguma vez se interrogou sobre a tecnologia de ponta que está a revolucionar o fabrico de metais? O corte por plasma é um fator de mudança na indústria, oferecendo uma velocidade, precisão e versatilidade sem paralelo. Neste artigo, vamos mergulhar no mundo dos cortadores de plasma, explorando as suas vantagens, princípios de funcionamento e componentes principais. Descubra como esta tecnologia notável está a transformar a forma como cortamos o metal e a abrir novas possibilidades no fabrico.
O corte por arco de plasma é um processo avançado de maquinação térmica que utiliza um arco de plasma de alta temperatura e alta velocidade para cortar com precisão materiais condutores. Este método emprega um fluxo concentrado de gás ionizado (plasma) para criar uma zona localizada de calor intenso, normalmente atingindo temperaturas de 30.000°C (54.000°F) ou superiores. O calor extremo derrete rapidamente e vaporiza parcialmente o metal na borda do corte, enquanto a energia cinética do jato de plasma de alta velocidade expulsa eficazmente o material fundido do corte, resultando num corte limpo e estreito.
O processo começa com a formação de um arco piloto entre o elétrodo e o bocal dentro da tocha de plasma. Assim que o arco piloto é estabelecido e a tocha se aproxima da peça de trabalho, o arco de corte principal transfere-se para o material, iniciando o corte. O corte por plasma é excelente em termos de velocidade, precisão e versatilidade, sendo capaz de processar eficazmente uma vasta gama de materiais condutores de eletricidade, incluindo aço, alumínio, aço inoxidável e outras ligas, com espessuras que vão desde folhas finas a placas com mais de 150 mm (6 polegadas) de espessura.
Os sistemas modernos de corte por plasma incorporam frequentemente tecnologia de controlo numérico computorizado (CNC), permitindo cortes complexos e de alta precisão e melhorando a produtividade global em operações de fabrico e produção de metais.
As máquinas de corte por plasma CNC avançaram significativamente em termos de velocidade e alcance de corte em comparação com as técnicas convencionais de corte por chama.
O corte por plasma oferece vantagens distintas em relação aos métodos tradicionais, incluindo eficiência, precisão e estabilidade superiores. Estas vantagens são particularmente acentuadas em cenários de produção em grande escala e em aplicações que exigem um corte de alta precisão.
Do ponto de vista da relação custo-eficácia, o corte por plasma revela-se mais económico devido à eliminação das despesas com gás de corte. Esta vantagem de custo torna-se ainda mais evidente em ambientes de produção em grande escala, levando a um melhor controlo dos custos do processo.
O corte por arco plasma destaca-se como uma óptima solução de corte térmico, oferecendo várias vantagens fundamentais:
(1) Versatilidade no processamento de materiais.
Os arcos de plasma podem cortar eficazmente uma vasta gama de metais, incluindo aqueles com pontos de fusão elevados que desafiam outros métodos de corte. Isto inclui materiais como o aço inoxidável, ligas resistentes ao calor, titânio, molibdénio, tungsténio, ferro fundido, cobre, alumínio e ligas de alumínio. No caso do aço inoxidável e do alumínio, o corte por plasma pode tratar espessuras superiores a 200 mm.
(2) Aumento da velocidade de corte e da produtividade.
Entre as tecnologias de corte actuais, o corte por arco plasma demonstra uma velocidade e eficiência de produção superiores. Por exemplo, ao cortar uma placa de alumínio de 10 mm, o processo pode atingir velocidades de 200-300m/h. Da mesma forma, para aço inoxidável com 12 mm de espessura, as velocidades de corte podem atingir 100-130m/h.
(3) Qualidade de corte superior.
O corte por arco plasma produz cortes estreitos, suaves e limpos com arestas quase verticais. Este processo resulta numa deformação mínima e em zonas afectadas pelo calor, mantendo a integridade estrutural e a dureza do material. A qualidade geral do corte é excecionalmente elevada, com resíduos insignificantes e resultados consistentes.
(4) Redução da entrada de calor e da distorção.
Em comparação com o corte oxicombustível, o corte por plasma introduz menos calor na peça de trabalho, resultando numa distorção térmica reduzida. Isto é particularmente benéfico quando se cortam materiais mais finos ou se trabalha com ligas sensíveis ao calor.
(5) Capacidades de automatização e integração.
Os modernos sistemas de corte por plasma CNC podem ser facilmente integrados em linhas de produção automatizadas, facilitando cortes precisos e repetíveis e melhorando a eficiência geral do fabrico. Este potencial de integração torna o corte por plasma uma escolha ideal para aplicações da Indústria 4.0.
Definição
O corte por arco de plasma utiliza uma mistura de gases que são passados através de um arco de alta frequência. O gás pode ser ar ou uma mistura de hidrogénio, árgon e azoto.
O arco de alta frequência faz com que parte do gás se "decomponha" ou se ionize em partículas atómicas básicas, dando origem ao "plasma".
O arco salta então para a peça de trabalho de aço inoxidável e o gás de alta pressão sopra o plasma para fora do bocal da tocha de corte com uma velocidade de saída de 800 a 1000 metros por segundo (cerca de 3 mach).
Isto, combinado com a elevada energia libertada quando os vários gases do plasma regressam ao seu estado normal, gera uma temperatura elevada de 2700°C.
Esta temperatura é quase o dobro do ponto de fusão do aço inoxidável. Isto faz com que o aço inoxidável derreta rapidamente, e o metal derretido é soprado pela corrente de gás de alta pressão.
Por conseguinte, é necessário equipamento de exaustão e de remoção de escórias.
1- Arco de plasma, comprimento do arco 6,4 mm, abertura do bico 0,76 mm
2-Arco de tungsténio branco, comprimento do arco 1,2 mm, diâmetro do elétrodo de tungsténio 1 mm
O corte por arco de plasma (corte por arco de plasma) pode ser utilizado para cortar aço inoxidável de 3,0 a 80,0 mm de espessura.
A superfície de corte é oxidada e, devido às características do plasma, o corte tem a forma de um oito.
Princípio de funcionamento
O corte por arco de plasma é um método de corte térmico que utiliza o arco de plasma como fonte de calor e derrete e remove o metal derretido para formar um corte com gás de iões térmicos de alta velocidade.
O princípio de funcionamento do corte por arco plasma é semelhante ao do corte por plasma soldadura por arcomas a fonte de alimentação tem mais de 150 volts de tensão em vazio e a tensão do arco também é superior a 100 volts.
A estrutura da tocha de corte é também maior do que a da tocha de soldadura e necessita de arrefecimento a água.
O corte por arco de plasma utiliza geralmente azoto de alta pureza como gás de plasma, mas podem também ser utilizados gases mistos, como o árgon, o árgon-nitrogénio ou o árgon-hidrogénio.
Em geral, não gás de proteção e, por vezes, o dióxido de carbono também pode ser utilizado como gás de proteção.
Classificação
Existem três tipos de corte por arco plasma:
Corte por arco plasma de pequena corrente utiliza 70 a 100 amperes de corrente, o arco pertence a um arco sem transferência e é utilizado para o corte manual de chapas finas de 5 a 25 mm ou para maquinagem, como peças fundidas com ranhuras e puncionamento;
Corte por arco plasma de grande corrente utiliza 100 a 200 amperes ou mais de corrente, o arco pertence a um arco de transferência (ver plasma soldadura por arco), e é utilizado para corte mecânico ou corte por modelação de materiais de grande espessura (12 a 130 mm);
Corte por arco plasma com jato de água utiliza uma grande corrente, o revestimento exterior da tocha de corte tem um bocal de jato de água em forma de anel, e a água pulverizada pode reduzir o fumo e o ruído gerados durante o corte e melhorar a qualidade do corte.
O arco de plasma pode cortar aço inoxidável, aço de alta liga, ferro fundido, alumínio e suas ligas, bem como materiais nãomateriais metálicos tais como minério, placas de cimento, cerâmica, etc.
Os cortes do arco de plasma são estreitos, suaves e planos, e a qualidade é semelhante à da precisão corte a gás.
Nas mesmas condições, a velocidade de corte do arco de plasma é mais rápida do que a do corte a gás, e a gama de materiais de corte é também mais ampla do que a do corte a gás.
A seleção dos parâmetros de corte por arco plasma é crucial para a qualidade, velocidade e eficiência do corte.
1. Corrente de corte
A corrente de corte é a mais importante parâmetro de corteque determina diretamente a espessura e a velocidade de corte, ou seja, a capacidade de corte.
À medida que a corrente de corte aumenta, a energia do arco aumenta, a capacidade de corte melhora, a velocidade de corte é mais rápida, o diâmetro do arco aumenta e o arco torna-se mais espesso, fazendo com que o corte se torne mais largo.
Se a corrente de corte for demasiado elevada, a carga térmica do bocal aumenta, o bocal é danificado demasiado cedo e a qualidade do corte diminui naturalmente ou mesmo o corte normal não é possível.
Por conseguinte, é necessário selecionar a corrente de corte e o bocal correspondente com base na espessura do material antes do corte.
2. Velocidade de corte
Devido às diferentes espessuras, materiais, pontos de fusão, condutividade térmica e tensão superficial após a fusão do material, a velocidade de corte selecionada também é diferente.
O aumento moderado da velocidade de corte pode melhorar a qualidade do corte, ou seja, o corte é ligeiramente mais estreito, a superfície de corte é mais lisa e a deformação é reduzida.
Se a velocidade de corte for demasiado rápida, a entrada de calor durante o corte é inferior à quantidade necessária, o jato no corte não pode soprar imediatamente o fundido derretido, formando uma quantidade maior de arrasto, acompanhada de escória de corte, e a qualidade da superfície de corte diminui.
3. Tensão do arco
As máquinas de corte por arco plasma têm geralmente uma elevada tensão em vazio e uma elevada tensão de funcionamento.
Ao utilizar gases ionizantes como o azoto, o hidrogénio ou o ar, a tensão necessária para estabilizar o arco de plasma será mais elevada.
Quando a corrente é fixa, o aumento da tensão significa que a entalpia do arco aumenta, o diâmetro do jato diminui e a taxa de fluxo do gás aumenta, resultando numa velocidade de corte mais rápida e numa melhor qualidade de corte.
A tensão sem carga é de 120-600V, a tensão da coluna de arco não pode exceder 65% da tensão sem carga e é geralmente metade da tensão sem carga.
Atualmente, a tensão sem carga das máquinas de corte por arco plasma existentes no mercado é geralmente de 80-100V.
Uma máquina de corte por plasma é um equipamento de corte industrial sofisticado composto pelos seguintes componentes principais:
As máquinas de corte por plasma CNC podem ser classificadas com base no seu ambiente operacional e qualidade de corte, cada uma oferecendo vantagens distintas para aplicações específicas:
Ambiente operacional:
Qualidade de corte:
A seleção do tipo de cortador de plasma depende de factores como a espessura do material, a qualidade de corte necessária, o volume de produção e considerações ambientais. Os sistemas avançados podem incorporar caraterísticas como a consola automática de gás, o controlo de altura e a integração de CNC para melhorar ainda mais o desempenho e a eficiência do corte.
1. Verifique e confirme se a fonte de alimentação, a fonte de gás e a fonte de água estão isentas de fugas eléctricas, fugas de gás, fugas de água e se estão ligadas à terra ou a zero.
2. O carro e a peça de trabalho devem ser colocados na posição adequada, e a peça de trabalho e o pólo positivo do circuito de corte devem ser ligados, e deve ser previsto um poço de escória sob a superfície de trabalho de corte.
3. Seleccione a abertura do bocal com base no material, tipo e espessura da peça de trabalho e ajuste a fonte de energia de corte, o fluxo de gás e a contração do elétrodo.
4. O carro de corte automático deve ser esvaziado e a velocidade de corte deve ser selecionada.
5. Os operadores devem usar máscaras de proteção, soldadura eléctrica luvas, chapéus, máscaras respiratórias com filtro e protectores de ouvidos com cancelamento de ruído. As pessoas que não usam óculos de proteção estão estritamente proibidas de observar diretamente os arcos de plasma, e a pele nua está estritamente proibida de se aproximar dos arcos de plasma.
6. Durante o corte, o operador deve colocar-se do lado do vento para efetuar a operação. O ar pode ser aspirado da parte inferior da mesa de trabalho, e a área aberta na mesa de trabalho deve ser reduzida.
7. Ao cortar, se a tensão em vazio for demasiado elevada, verifique a ligação à terra, a colocação em zero e o isolamento do punho da tocha, isole a mesa de trabalho da terra ou instale um disjuntor em vazio no sistema de controlo elétrico.
8. O gerador de alta frequência deve ter uma cobertura de proteção. Após o início do arco de alta frequência, o circuito de alta frequência deve ser imediatamente cortado.
9. A utilização de eléctrodos de tório e de tungsténio deve respeitar as regras estabelecidas no artigo 12.7.8 do documento JGJ33-2001.
10. O pessoal responsável pela operação de corte e o pessoal de apoio devem usar equipamento de proteção do trabalho, conforme necessário. Devem também tomar medidas para evitar choques eléctricos, quedas a grande altitude, envenenamento por gás, incêndios e outros acidentes.
11. A máquina de soldar utilizada no local deve ter uma cobertura para proteção contra a chuva, a humidade e o sol, e deve estar equipada com o respetivo equipamento de combate a incêndios.
12. Ao soldar ou cortar em altura, devem ser usados cintos de segurança e devem ser tomadas medidas de prevenção de incêndios à volta e por baixo da zona de soldadura ou de corte, devendo haver alguém a supervisionar.
13. Ao soldar ou cortar em contentores sob pressão, contentores selados, tambores de óleo, condutas ou peças de trabalho contaminadas com gás ou solução inflamável, a pressão no contentor ou na conduta deve ser eliminada primeiro e o gás ou solução inflamável deve ser removido.
Em seguida, as substâncias tóxicas, nocivas e inflamáveis devem ser enxaguadas.
No caso de recipientes com resíduos de gordura, é necessário utilizar vapor ou água alcalina para a lavagem e abrir a tampa para se certificar de que o recipiente está limpo, enchendo-o depois com água limpa antes da soldadura.
Devem ser tomadas medidas para evitar choques eléctricos, envenenamento e asfixia ao soldar ou cortar dentro de contentores.
A soldadura ou o corte em recipientes selados deve ter orifícios de ar e, se necessário, equipamento de ventilação devem ser instalados nos orifícios de entrada e saída de ar.
A tensão de iluminação no interior do contentor não deve exceder 12V e o soldador e a peça de trabalho devem estar isolados. Deve ser nomeada uma pessoa para supervisionar o exterior do contentor.
É estritamente proibido soldar no interior de contentores que tenham sido pintados ou revestidos com óleo ou plástico.
14. A soldadura e o corte não devem ser efectuados em contentores e condutas pressurizados, em equipamento carregado eletricamente, em partes sob tensão de estruturas de suporte de carga ou em contentores que contenham produtos inflamáveis e explosivos.
15. Não é permitida a soldadura ao ar livre durante o tempo chuvoso. Ao trabalhar em áreas húmidas, o operador deve apoiar-se em materiais isolantes e usar sapatos isolantes.
16. Após o trabalho, a fonte de energia deve ser desligada e as fontes de gás e água devem ser fechadas.
A configuração adequada da sua máquina de corte plasma CNC é crucial para obter um desempenho e uma qualidade de corte óptimos. Aqui está um guia completo para configurar os principais parâmetros:
Procedimento de funcionamento:
Ao operar uma máquina de corte por plasma CNC, a qualidade de corte instável e a substituição frequente de consumíveis resultam frequentemente de um funcionamento não normalizado e de uma atenção insuficiente a pormenores críticos. Para otimizar o seu processo de corte por plasma CNC e prolongar a vida útil dos seus consumíveis, considere a implementação das seguintes melhores práticas:
Sempre que possível, comece a cortar a partir da aresta da peça de trabalho em vez de a perfurar. O início a partir da aresta prolonga significativamente a vida útil dos consumíveis. A técnica correta envolve o alinhamento do bocal diretamente com a aresta da peça de trabalho antes de iniciar o arco de plasma.
Um tempo de arco piloto excessivo degrada rapidamente o bocal e o elétrodo. Posicionar o maçarico na altura de transferência adequada antes de iniciar o corte para reduzir a duração do arco piloto.
A sobrecarga do bocal (ou seja, exceder a sua capacidade de corrente nominal) conduz a uma falha prematura. Defina a corrente de corte para aproximadamente 95% da capacidade nominal do bico. Por exemplo, quando se utiliza um bico com capacidade de 100A, opere com 95A.
Respeitar a distância de afastamento recomendada pelo fabricante - a distância entre o bocal de corte e a superfície da peça de trabalho. Para operações de perfuração, aumente o afastamento para aproximadamente o dobro da distância normal de corte ou a altura máxima a que o arco de plasma pode ser efetivamente transferido.
Não tente perfurar materiais mais espessos do que a capacidade de perfuração nominal do sistema. Normalmente, a espessura máxima de perfuração é de cerca de 50% da espessura nominal de corte. Exceder este limite pode danificar a máquina e os consumíveis.
Mantenha a tocha e os consumíveis limpos, uma vez que os contaminantes afectam significativamente o desempenho do sistema de plasma. Ao substituir os consumíveis, utilize um pano limpo e sem fiapos como superfície de trabalho. Inspeccione regularmente as ligações da tocha e limpe as superfícies de contacto dos eléctrodos e os bocais com agentes de limpeza adequados, tais como soluções à base de peróxido de hidrogénio.
Ajuste fino da velocidade de corte, amperagem e pressão do gás com base no tipo e espessura do material. A seleção adequada dos parâmetros garante uma qualidade de corte e uma vida útil dos consumíveis óptimas.
Para materiais espessos, utilizar uma técnica de "perfuração em movimento" ou "arranque por rolamento" para reduzir a carga térmica nos consumíveis durante a perfuração.
As flutuações na velocidade de deslocação podem levar a uma qualidade de corte inconsistente e a um maior desgaste dos consumíveis. Utilize o controlo automático da velocidade de avanço do sistema CNC para obter os melhores resultados.
Implementar um programa de manutenção de rotina, incluindo a inspeção regular de consumíveis, linhas de gás e ligações eléctricas. Resolver prontamente quaisquer problemas para evitar a degradação da qualidade do corte e do desempenho do sistema.
| Índice. | Falha | Causas de falha | O método para eliminar o problema. |
| 1 | Ligar o interrutor de alimentação. | 1. o fusível no interrutor da fonte de alimentação está avariado. | Substituir. |
| A luz indicadora de alimentação não está acesa depois de ligar o interrutor de alimentação. | 2. o fusível na caixa de alimentação está queimado. | Verificar e substituir. | |
| 3. o transformador de controlo está danificado. | Substituir | ||
| 4. o interrutor de alimentação está danificado. | Substituir | ||
| 5. o indicador luminoso está avariado. | Substituir | ||
| 2 | Impossibilidade de regular previamente a pressão do gás de corte. | 1. a fonte de ar não está ligada ou não há ar na fonte de ar. | Ligar a fonte de ar. |
| 2. o interrutor de alimentação não está na posição "on". | Ligar. | ||
| 3. a válvula redutora de pressão está danificada. | Reparar ou substituir. | ||
| 4. a cablagem da válvula electromagnética é deficiente. | Verificar a cablagem | ||
| 5. a válvula electromagnética está avariada. | Substituir | ||
| 3 | Ao premir o botão do maçarico de corte durante o funcionamento, não há fluxo de gás. | 1. fuga na tubagem. | Reparar a peça com fugas. |
| 2. uma válvula electromagnética está danificada. | Substituir | ||
| 4 | A luz indicadora de trabalho acende-se depois de premir o botão da tocha de corte, mas o arco de plasma não se acende, apesar de o bocal condutor estar em contacto com a peça de trabalho. | 1.KT1wrong | Substituir |
| 2. o transformador de alta frequência está danificado. | Verificar ou substituir. | ||
| 3. oxidação da superfície da vara de ignição ou distância incorrecta entre os furos. | Polir ou ajustar. | ||
| 4. curto-circuito no condensador de alta frequência C7. | Substituir | ||
| 5. A pressão do ar é demasiado elevada | Baixar | ||
| 6. A perda do bocal condutor é demasiado curta | substituir | ||
| 7. Circuito aberto ou curto-circuito do elemento retificador da ponte rectificadora | Verificar e substituir | ||
| 8. Mau contacto ou circuito aberto do cabo da tocha de corte | Reparar ou substituir | ||
| 9. O fio de terra da peça de trabalho não está ligado à peça de trabalho | Ligado à peça de trabalho | ||
| 10. Existe uma camada espessa de tinta ou sujidade na superfície da peça de trabalho | Limpar e tornar condutor | ||
| 5 | A luz indicadora de corte não se acende quando o bico condutor está em contacto com a peça de trabalho e o botão de corte é premido. | 1. Ação do interrutor de controlo térmico | Esperar pelo arrefecimento ou voltar a funcionar |
| 2. O interrutor do botão da tocha de corte está danificado | substituir | ||
| 6 | O fusível de controlo dispara após o arranque de alta frequência. | 1. Transformador de alta frequência danificado | Verificar e substituir |
| 2. Transformador de controlo danificado | Verificar e substituir | ||
| 3. Curto-circuito da bobina do contactor | substituir | ||
| 7 | O fusível do interrutor de alimentação principal fundiu-se. | 1. Curto-circuito do elemento retificador | Verificar e substituir |
| 2 Falha do transformador principal | Verificar e substituir | ||
| 3. Curto-circuito da bobina do contactor | Verificar e substituir | ||
| 8 | Ocorre uma frequência elevada, mas não é gerado qualquer arco. | 1. O componente do retificador está avariado (há um som anormal no interior da máquina) | Verificar e substituir |
| 2. O transformador principal está danificado | Verificar e substituir | ||
| 3. C1-C7 para baixo | Verificar e substituir | ||
| 9 | Trabalho de longa duração sem ignição por arco elétrico. | 1. A temperatura do transformador principal é demasiado elevada e o interrutor de controlo térmico é ativado | Esperar que arrefeça antes de trabalhar. Preste atenção se a ventoinha de arrefecimento está a funcionar e a direção do vento |
| 1. Transformador de alta-frequência danificado | Verificação e reparação |
Instalar o maçarico com precisão, assegurando que todos os componentes estão bem encaixados e que os fluxos de gás e de ar de refrigeração estão desobstruídos. Efetuar a montagem numa superfície limpa para evitar a contaminação. Aplicar uma camada fina e homogénea de lubrificante adequado no O-ring até obter um ligeiro brilho, evitando uma aplicação excessiva.
Substitua os consumíveis ao primeiro sinal de degradação do desempenho, em vez de esperar por uma falha completa. Eléctrodos, bicos e anéis de turbilhão muito desgastados podem levar a arcos de plasma instáveis, podendo causar danos significativos na tocha. Inspeccione regularmente os consumíveis e substitua-os imediatamente quando a qualidade de corte começar a diminuir.
Durante a substituição de consumíveis ou a manutenção de rotina, limpe cuidadosamente as roscas internas e externas da tocha. Se necessário, efectue a limpeza ou reparação das roscas para garantir um contacto elétrico ideal e evitar problemas de arco.
Muitas tochas de plasma dependem da superfície de contacto entre o bocal e o elétrodo para a transferência de corrente. A contaminação destas superfícies pode levar a um mau desempenho da tocha. Limpe estas áreas regularmente utilizando produtos de limpeza à base de peróxido especificamente concebidos para equipamento de corte por plasma.
Efectue inspecções diárias dos caudais e pressões do gás e do líquido de refrigeração. Interrompa imediatamente as operações se for detectado um fluxo insuficiente ou fugas e resolva o problema antes de retomar o corte para evitar danos no maçarico e garantir um desempenho ótimo.
Para reduzir os riscos de colisão, programe cuidadosamente os percursos de corte com margens de segurança adequadas. Instale dispositivos robustos de proteção contra colisões que possam detetar eficazmente os impactos e retrair rapidamente a tocha para evitar danos durante colisões inesperadas.
(1) Impacto físico ou colisão da tocha com peças de trabalho ou acessórios.
(2) Arcos de plasma instáveis resultantes de consumíveis gastos ou danificados.
(3) Instabilidade do arco devido à contaminação de componentes críticos.
(4) Arcos eléctricos ou sobreaquecimento causados por ligações soltas ou peças mal encaixadas.
(1) Evitar a aplicação de massa lubrificante ou de lubrificantes não especificados no corpo da tocha ou nos componentes internos.
(2) Utilizar lubrificantes com moderação nos O-rings para evitar que o excesso entre nas vias do gás ou do líquido de refrigeração.
(3) Retirar a manga de proteção antes de aplicar os compostos anti-salpicos para evitar a entrada de produtos químicos nas zonas sensíveis.
(4) Nunca utilizar os maçaricos manuais como martelos improvisados ou para qualquer outro fim que não seja o corte por plasma.
Este artigo apresenta os princípios científicos e os métodos de utilização dos cortadores de plasma. Desde que se siga o equipamento de segurança e as medidas preventivas, a utilização de um cortador de plasma é muito fácil.
Os cortadores de plasma podem ajudá-lo a poupar tempo e dinheiro e são uma máquina versátil e fácil de utilizar, com muitas opções disponíveis no mercado.
Como fundador da MachineMFG, dediquei mais de uma década da minha carreira à indústria metalúrgica. A minha vasta experiência permitiu-me tornar-me um especialista nos domínios do fabrico de chapas metálicas, maquinagem, engenharia mecânica e máquinas-ferramentas para metais. Estou constantemente a pensar, a ler e a escrever sobre estes assuntos, esforçando-me constantemente por me manter na vanguarda da minha área. Deixe que os meus conhecimentos e experiência sejam uma mais-valia para a sua empresa.
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