Já alguma vez se perguntou como é que os depósitos de combustível e os tambores de óleo são soldados sem falhas? A soldadura por costura, uma técnica fascinante que utiliza eléctrodos de rolos, é a chave. Neste artigo, irá descobrir como funciona este método, as suas aplicações e as vantagens que oferece na criação de juntas fortes e estanques em várias indústrias. Prepare-se para explorar o intrigante mundo da soldadura por costura!
A soldadura por costura é um método de soldadura que utiliza um par de eléctrodos de rolos em vez dos eléctrodos cilíndricos utilizados na soldadura por pontos. Os eléctrodos movem-se em relação à peça de trabalho, criando uma série de núcleos fundidos sobrepostos que formam um cordão de soldadura selado.
A soldadura por costura é amplamente utilizada na soldadura de placas de recipientes selados em tambores de óleo, latas, radiadores, depósitos de combustível de aviões e automóveis, bem como em motores a jato, foguetões e mísseis.
O elétrodo utilizado para a soldadura por costura é um rolo circular com um diâmetro de 50-600mm, com um diâmetro comum de 180-250mm. A espessura do rolo é de 10-20mm.
Existem dois tipos de formas de superfícies de contacto: cilíndricas e esféricas, com utilização ocasional de superfícies cónicas.
Para além da forma de chanfro de dupla face, o rolo cilíndrico também pode ser transformado numa forma de chanfro de face única para se adaptar à soldadura de bordos dobrados. A largura da superfície de contacto ω varia de 3-10mm dependendo da espessura da peça de trabalho, e o raio esférico R varia de 25-200mm.
Os rolos cilíndricos são amplamente utilizados na soldadura de vários tipos de aço e ligas de alta temperatura, enquanto os rolos esféricos são normalmente utilizados para soldar ligas leves devido à sua fácil dissipação de calor e transição de indentação uniforme.
Os rolos são normalmente arrefecidos externamente durante a utilização. Na soldadura de metais não ferrosos e aço inoxidável, pode ser utilizada água limpa da torneira para arrefecimento. Na soldadura de aço normal, é normalmente utilizada uma solução solúvel em água contendo bórax 5% para evitar a ferrugem. Por vezes, o arrefecimento com água de circulação interna também é utilizado para rolos, especialmente para máquinas de soldar para ligas de alumíniomas a construção é muito mais complexa.
Com base nos métodos de rotação e alimentação do rolo, a soldadura por costura pode ser dividida em soldadura por costura contínua, soldadura por costura intermitente e soldadura por costura por etapas.
Na soldadura de cordão contínuo, o rolo roda continuamente e a corrente passa continuamente através da peça de trabalho. Este método provoca facilmente o sobreaquecimento da superfície da peça de trabalho e um desgaste grave do elétrodo, pelo que é raramente utilizado. No entanto, na soldadura por costura a alta velocidade (4-15m/min), forma-se um ponto de soldadura a cada meio ciclo da corrente AC de 50Hz, e o cruzamento zero da corrente AC é equivalente a um tempo de repouso, que é semelhante à seguinte soldadura por costura intermitente. Por isso, tem sido aplicado na indústria de fabrico de cilindros e barris.
Na soldadura por costura intermitente, o rolo roda continuamente e a corrente passa intermitentemente através da peça de trabalho, formando uma costura composta por núcleos de fusão sobrepostos. Devido à corrente intermitente, o rolo e a peça de trabalho podem arrefecer durante o tempo de repouso, o que pode melhorar a vida útil do rolo, reduzir a largura da zona afetada pelo calor e a deformação da peça de trabalho, e conseguir uma melhor qualidade da soldadura.
Este método tem sido amplamente utilizado na soldadura de vários aços, ligas de alta temperatura e titânio ligas inferiores a 1,5 mm. No entanto, na soldadura de cordão intermitente, o núcleo de fusão cristaliza sob pressão reduzida quando o rolo deixa a área de soldadura, o que pode facilmente causar sobreaquecimento da superfície, furos de retração e fissuras (como na soldadura de ligas de alta temperatura).
Embora o metal fundido do último ponto possa preencher o orifício de retração do ponto anterior quando a quantidade de sobreposição do ponto de soldadura excede 50% do comprimento do núcleo de fusão, o orifício de retração do último ponto é difícil de evitar. No entanto, este problema foi resolvido por caixas de controlo de microcomputadores desenvolvidas internamente, que podem reduzir gradualmente a corrente de soldadura no início e no fim do cordão de soldadura.
Na soldadura por costura por etapas, o rolo roda intermitentemente e a corrente passa através da peça de trabalho quando esta está parada. Uma vez que a fusão e a cristalização do metal ocorrem quando o rolo está parado, a dissipação de calor e as condições de compressão são melhoradas, o que pode efetivamente melhorar a qualidade da soldadura e prolongar a vida útil do rolo. Este método é maioritariamente utilizado para soldadura soldadura de alumínio e ligas de magnésio.
Também pode melhorar eficazmente a qualidade de soldadura de ligas de alta temperatura, mas não tem sido aplicada na China porque este tipo de máquina de soldadura AC é raro.
Ao soldar alumínio duro e vários metais com uma espessura de 4+4mm ou mais, a soldadura por cordão por etapas deve ser utilizada para aplicar pressão de forjamento a cada ponto de soldadura como na soldadura por pontos, ou devem ser utilizados simultaneamente impulsos quentes e frios. No entanto, este último caso é raramente utilizado.
De acordo com o tipo de articulação, soldadura em ângulo pode ser dividida em soldadura de junta sobreposta, soldadura de junta plana de pressão, soldadura de junta com calço, soldadura de junta com elétrodo de fio de cobre, etc.
Tal como a soldadura por pontos, a soldadura por sobreposição soldadura de juntas podem ser soldadas com um par de rolos ou com um rolo e um elétrodo de núcleo. A volta mínima da junta é a mesma que a da soldadura por pontos.
Para além da soldadura por costura de dupla face habitualmente utilizada, existem também a soldadura por costura simples de uma face, a soldadura por costura dupla de uma face e a soldadura por costura circunferencial de pequeno diâmetro na soldadura de juntas sobrepostas.
A soldadura por costura circunferencial de pequeno diâmetro pode ser efectuada com
1) elétrodo de rolos que se desvia do eixo de pressão;
2) um dispositivo de posicionamento ligado à máquina de soldadura por costura transversal;
3) um elétrodo em forma de anel cuja superfície da peça de trabalho é cónica e cuja ponta deve cair no centro da soldadura circunferencial de pequeno diâmetro para eliminar o deslizamento do elétrodo sobre a peça de trabalho.
A volta da soldadura de junta plana de pressão é muito menor do que a da soldadura de costura geral, cerca de 1-1,5 vezes a espessura da placa. Durante a soldadura, a junta é simultaneamente achatada e a espessura da junta após a soldadura é 1,2-1,5 vezes a espessura da placa.
Tipicamente, são utilizadas faces de rolos cilíndricos, cobrindo toda a parte do colo da junta. Para obter uma qualidade de soldadura estável, o colo deve ser controlado com precisão e a peça de trabalho deve ser firmemente fixada ou pré-fixada com uma soldadura de localização. Este método pode produzir soldaduras com uma boa aparência e é normalmente utilizado para soldar produtos como recipientes para alimentos e revestimentos de congeladores feitos de aço de baixo carbono e aço inoxidável.
A soldadura de junta de calço é um método para resolver a soldadura de junta de placa grossa. Porque quando a espessura da placa atinge os 3 mm, se for utilizada uma soldadura de junta sobreposta convencional, a soldadura de junta sobreposta é lenta. velocidade de soldaduraÉ necessária uma grande corrente de soldadura e pressão do elétrodo, o que pode provocar o sobreaquecimento da superfície e a adesão do elétrodo, dificultando a soldadura. Se for utilizada a soldadura de juntas com calço, estas dificuldades podem ser ultrapassadas.
A soldadura da junta de calço é simplesmente introduzida da seguinte forma:
Em primeiro lugar, as extremidades das partes do painel são unidas e, quando a junta passa pelo rolo, duas tiras de folha são constantemente colocadas entre o rolo e o painel. A espessura da folha é de 0,2-0,3 mm, e a largura é de 4-6 mm. Uma vez que a folha aumenta a resistência da zona de soldadura e dificulta a dissipação de calor, é benéfica para a formação do núcleo fundido.
As vantagens deste método são:
As desvantagens são: requisitos de elevada precisão para a junta; durante a soldadura, a folha deve ser colocada entre o rolo e a peça de trabalho, o que aumenta a dificuldade de automatização.
A soldadura de juntas com elétrodo de fio de cobre é um método eficaz para resolver a aderência do revestimento ao rolo na soldadura de juntas de chapas de aço revestidas. Durante a soldadura, o fio de cobre redondo é continuamente alimentado entre o rolo e a placa.
O fio de cobre tem a forma de uma espiral e é continuamente alimentado através do rolo, sendo depois enrolado noutra bobina. O revestimento adere apenas ao fio de cobre e não contamina o rolo.
Embora o fio de cobre precise ser descartado após o uso, não há outro método de soldagem de costura que possa substituí-lo para chapas de aço revestidas, especialmente chapas de aço estanhadas. Uma vez que o valor da sucata do fio de cobre é semelhante ao do fio de cobre, o custo de soldadura não é elevado. Este método é utilizado principalmente no fabrico de latas para alimentos.
A formação de uma junta de soldadura topo a topo é essencialmente a mesma que a de uma soldadura por pontos e, por conseguinte, os factores que afectam a qualidade da soldadura são semelhantes. Os principais factores incluem a corrente de soldadura, a pressão do elétrodo, o tempo de soldadura, o tempo de pausa, a velocidade de soldadura e o diâmetro do rolo.
O calor necessário para formar uma poça de fusão numa junta de soldadura topo a topo é gerado pela resistência da área de soldadura ao fluxo de corrente, que é a mesma que na soldadura por pontos. Sob determinadas condições, a corrente de soldadura determina a penetração da fusão e a sobreposição da poça de fusão. Para a soldadura de aço com baixo teor de carbono, a penetração média da fusão da poça de fusão é de 30-70% da espessura da chapa, sendo 45-50% o ideal. Para obter uma soldadura topo a topo estanque ao gás, a sobreposição da poça de fusão não deve ser inferior a 15-20%.
Quando a corrente de soldadura excede um determinado valor, o aumento da corrente apenas aumentará a penetração da fusão e a sobreposição da poça de fusão sem melhorar a resistência da junta, o que não é económico. Se a corrente for demasiado elevada, pode também causar defeitos, como indentação excessiva e queimadura.
Devido ao desvio significativo causado pela sobreposição de poças de fusão numa soldadura topo a topo, a corrente de soldadura é normalmente aumentada em 15-40% em comparação com a soldadura por pontos.
O efeito da pressão do elétrodo na dimensão da poça de fusão em soldadura topo a topo é o mesmo que na soldadura por pontos. Uma pressão excessiva do elétrodo provocará uma indentação excessiva e acelerará a deformação e o desgaste do rolo. Uma pressão insuficiente é propensa à porosidade e pode provocar a queima do rolo devido a uma resistência de contacto excessiva, reduzindo a sua vida útil.
Na soldadura topo a topo, o tamanho da poça de fusão é controlado principalmente pelo tempo de soldadura e a sobreposição é controlada pelo tempo de arrefecimento. Em velocidades de soldadura mais baixas, um rácio de tempo de soldadura/pausa de 1,25:1-2:1 pode obter resultados satisfatórios. Quando a velocidade de soldadura aumenta, a distância entre as soldaduras aumenta, pelo que a relação deve ser aumentada para obter a mesma sobreposição. Por conseguinte, a velocidades de soldadura mais elevadas, a relação tempo de soldadura/pausa é de 3:1 ou superior.
A velocidade de soldadura está relacionada com o metal a soldar, a espessura da chapa e os requisitos de resistência e qualidade da soldadura. As velocidades de soldadura mais baixas são normalmente utilizadas na soldadura de aço inoxidável, ligas de alta temperatura e metais não ferrosos para evitar salpicos e obter soldaduras de alta densidade. Por vezes, a soldadura topo a topo por etapas é utilizada para efetuar todo o processo de formação da poça de fusão enquanto o rolo está parado. A velocidade de soldadura deste tipo de soldadura topo a topo é muito inferior à da soldadura topo a topo intermitente.
A velocidade de soldadura determina a área de contacto entre o rolo e a placa, bem como o tempo de contacto entre o rolo e a área de aquecimento, afectando assim o aquecimento e o arrefecimento da junta. Quando a velocidade de soldadura aumenta, a corrente de soldadura deve ser aumentada para obter calor suficiente. Uma velocidade de soldadura excessiva pode causar a queima da superfície da chapa e a adesão do elétrodo, limitando a velocidade de soldadura mesmo com arrefecimento externo por água.
Tal como na soldadura por pontos, a seleção dos parâmetros do processo para a soldadura por cordão baseia-se principalmente nas propriedades, espessura, requisitos de qualidade do metal a soldar, bem como nas condições do equipamento. Geralmente, os dados recomendados podem ser referenciados inicialmente e depois ajustados através da experimentação do processo.
O princípio para selecionar o tamanho do rolo é consistente com a seleção do tamanho do elétrodo para a soldadura por pontos. A fim de reduzir o tamanho da borda, aligeirar o peso da estrutura, melhorar a eficiência térmica e reduzir a potência da máquina de soldadura, o rolo estreito com uma largura de superfície de contacto de 3-5 mm tem sido vulgarmente utilizado nos últimos anos.
Tanto o diâmetro do rolo como o raio de curvatura da placa afectam a área de contacto entre o rolo e a placa, afectando assim a distribuição do campo de corrente e a dissipação de calor, e provocando a deslocação do núcleo fundido. Quando o diâmetro do rolo é diferente e a espessura da placa é a mesma, o núcleo fundido deslocar-se-á para o lado do rolo de menor diâmetro. Quando o diâmetro do rolo e a espessura da placa são iguais, e a placa é curva, o núcleo fundido desloca-se para o lado da placa convexa em direção ao elétrodo.
Na soldadura por costura de diferentes espessuras ou materiais, a direção do deslocamento do núcleo fundido e o método para corrigir o deslocamento do núcleo fundido são semelhantes aos da soldadura por pontos. Podem ser adoptados diferentes diâmetros e larguras de rolos, diferentes materiais de rolos e a utilização de calços entre o rolo e a placa.
Na soldadura de chapas de diferentes espessuras, ocorre um desvio significativo na área da costura já soldada, o que pode reduzir a deslocação do núcleo fundido em direção à chapa mais grossa. No entanto, quando a diferença de espessura é grande, a taxa de penetração da placa mais fina ainda é insuficiente, e as medidas para corrigir o deslocamento do núcleo fundido devem ser usadas. Por exemplo, uma liga de cobre de baixa condutividade pode ser usada para o rolo num dos lados da placa mais fina, e a sua largura e diâmetro podem ser reduzidos.
A conceção das juntas de topo para soldadura por pontos é semelhante à das juntas sobrepostas e da soldadura por pontos (com exceção da soldadura por pontos achatados e da soldadura por pontos com calços). Ao contrário dos eléctrodos de soldadura por pontos, as rodas de rolamento não podem ser fabricadas em formas especiais, pelo que a acessibilidade da roda de rolamento deve ser tida em conta na conceção das estruturas de soldadura por pontos.
Ao soldar peças com um pequeno raio de curvatura, a diminuição do raio da roda de rolamento interior é limitada, o que pode fazer com que o núcleo fundido se desloque para fora e até deixe a placa exterior sem soldadura.
Por conseguinte, recomenda-se que se evite conceber peças de trabalho com um raio de curvatura demasiado pequeno. Nos casos em que uma peça de trabalho tem uma secção plana e uma secção com um raio de curvatura muito pequeno, como um depósito de combustível de uma motocicleta, aumentar a corrente de soldadura ao soldar o pequeno raio de curvatura pode evitar soldaduras incompletas. Isto é particularmente fácil de conseguir com máquinas de soldadura controladas por microcomputador.
O aço com baixo teor de carbono é o melhor material para a soldadura por costura devido à sua excelente soldabilidade. Para a soldadura por sobreposição de aço de baixo carbono, podem ser adoptados esquemas de alta velocidade, média velocidade e baixa velocidade, dependendo do objetivo e da utilização.
As condições de soldadura para a soldadura por sobreposição de cordões de aço de baixo teor de carbono são apresentadas na tabela abaixo. Ao mover manualmente a peça de trabalho, a velocidade média é frequentemente utilizada para facilitar o alinhamento com a posição de soldadura pré-determinada.
Ao soldar automaticamente, podem ser utilizadas velocidades elevadas ou superiores se a capacidade da máquina de soldar for suficiente. Se a capacidade da máquina de soldadura não for suficiente e não for possível garantir uma largura e profundidade de fusão elevadas sem reduzir a velocidade, deve ser utilizada uma velocidade baixa.
Condições de soldadura para a soldadura de cordões de aço com baixo teor de carbono
| Espessura da placa（mm） | Tamanho do rolo（mm） | Força do elétrodo（KN） | Sobreposição mínima（mm） | Soldadura de alta velocidade | Soldadura a média velocidade | Soldadura a baixa velocidade | |||||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Mínimo b | Padrão b | Máximo B | mínimo | padrão | Mínimo b | Padrão b | Tempo de soldadura (semana) | Tempo de repouso (semana) | Corrente de soldadura (KA) | Velocidade de soldadura (cm/min) | Tempo de soldadura (semana) | Tempo de repouso (semana) | Corrente de soldadura (KA) | Velocidade de soldadura (cm/min) | Tempo de soldadura (semana) | Tempo de repouso (semana) | Corrente de soldadura (KA) | Velocidade de soldadura (cm/min) | |
| 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.6 2.0 2.3 3.2 | 3.7 4.2 4.7 5.1 5.4 6.0 6.6 7.0 8.0 | 5.3 5.9 6.5 7.1 7.7 8.8 10.0 11.0 13.6 | 11 12 13 14 14 16 17 17 20 | 2.0 2.2 2.5 2.8 3.0 3.6 4.1 4.5 5.7 | 2.2 2.8 3.3 4.0 4.7 6.0 7.2 8.0 10 | 7 8 9 10 11 12 13 14 16 | 10 11 12 13 14 16 17 19 20 | 2 2 2 2 2 3 3 4 4 | 1 1 1 2 2 1 1 2 2 | 12.0 13.5 15.5 18.0 19.0 21.0 22.0 23.0 27.5 | 280 270 260 250 240 230 220 210 170 | 2 2 3 3 4 5 5 7 11 | 2 2 2 3 3 4 5 6 7 | 9.5 11.5 13.0 14.5 16.0 18.0 19.0 20.0 22.0 | 200 190 180 180 170 150 140 130 110 | 3 3 2 2 3 4 6 6 6 | 3 3 4 4 4 4 6 6 6 | 8.5 10.0 11.5 13.0 14.0 15.5 16.5 17.0 20.0 | 120 110 110 100 90 80 70 70 60 |
As duas tabelas seguintes mostram as condições de soldadura para a soldadura por sobreposição eléctrica contínua e para a soldadura por tira de suporte de aço com baixo teor de carbono.
Condições de soldadura para a soldadura de cordões de aço com baixo teor de carbono
| Espessura da placa（mm） | Sobreposição (mm） | Força do elétrodo（KN） | Corrente de soldadura（KA） | Velocidade de soldadura （cm/min） |
| 0.8 1.2 2.0 | 1.2 1.8 2.5 | 4 7 11 | 13 16 19 | 320 200 140 |
Condições de soldadura para a soldadura de bandas de apoio em aço com baixo teor de carbono
| Espessura da placa（mm） | Força do elétrodo（KN） | Corrente de soldadura（KA） | Velocidade de soldadura （cm/min） |
| 0.8 1.0 1.2 1.6 2.3 3.2 4.5 | 2.5 2.5 3.0 3.2 3.5 3.9 4.5 | 11.0 11.0 12.0 12.5 12.0 12.5 14.0 | 120 120 120 120 100 70 50 |
Na soldadura de materiais endurecidos por têmpera liga de açoPara eliminar a estrutura de têmpera, é também necessário um tratamento térmico pós-soldadura, que deve ser efectuado utilizando um método de aquecimento de duplo impulso.
Durante a soldadura e a têmpera, a peça de trabalho não deve mover-se e deve ser efectuada numa máquina de soldar por costura escalonada. Se este equipamento não estiver disponível e apenas estiver disponível uma máquina de soldadura com cordão intermitente, recomenda-se a utilização de um tempo de soldadura mais longo e de condições mais fracas. A tabela seguinte mostra os valores recomendados para a soldadura de ligas de aço temperadas utilizando estas condições.
Condições de soldadura para a soldadura de cordões de aço de baixa liga
| Espessura da placa（mm） | Largura do disco do rolo（mm） | Força do elétrodo（KN） | Tempo (semana) | Corrente de soldadura（KA） | Velocidade de soldadura （cm/min） | |
|---|---|---|---|---|---|---|
| soldadura | cessar | |||||
| 0.8 1.0 1.2 1.5 2.0 2.5 | 5-6 7-8 7-8 7-9 8-9 9-11 | 2.5-3.0 3.0-3.5 3.5-4.0 4.0-5.0 5.5-6.0 6.5-8.0 | 6-7 7-8 8-9 9-10 10-12 12-15 | 3-5 5-7 7-9 8-10 10-13 13-15 | 6-8 10-12 12-15 15-17 17-20 20-24 | 60-80 50-70 50-70 50-60 50-60 50-60 |
Nota: O diâmetro de rolamento é de 150-200mm.
Quando a costura soldadura de aço galvanizado deve prestar-se atenção para evitar fissuras e danificar a estanquidade da soldadura. A razão para a fissuração é que o zinco remanescente na zona de fusão e a difusão na zona afetada pelo calor torna a junta frágil, que é então sujeita a tensão. O método para evitar as fissuras consiste em selecionar os parâmetros de processo correctos.
Os testes demonstraram que quanto mais pequeno for o penetração da soldadura (10-26%), mais pequenos serão os defeitos de fissuração. Uma velocidade de soldadura elevada pode levar a uma fraca dissipação de calor, ao sobreaquecimento da superfície e a uma maior profundidade de fusão, o que pode facilmente provocar fissuras. Geralmente, nas condições de garantir o diâmetro de fusão e a resistência da junta, deve selecionar-se, tanto quanto possível, uma corrente pequena, uma velocidade de soldadura baixa e um forte arrefecimento externo com água.
Os rolos podem facilmente utilizar a transmissão da roda de aço florido para ajustar o tamanho e limpar a superfície dos rolos em qualquer altura. A tabela abaixo mostra as condições de soldadura para galvanizados chapa de aço soldadura por costura.
Condições de soldadura para vários tipos de soldadura de costura de chapa de aço galvanizado
| Tipo e espessura do revestimento | Espessura da placa（mm） | Largura do disco do rolo（mm） | Força do elétrodo（KN） | Tempo (semana) | corrente de soldadura（KA） | Velocidade de soldadura （cm/min） | |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| soldadura | cessar | ||||||
| Galvanizado por imersão a quente（15-20um） | 0.6 0.8 1.0 1.2 1.6 | 4.5 5.0 5.0 5.5 6.5 | 3.7 4.0 4.3 4.5 5.0 | 3 3 3 4 4 | 2 2 2 2 1 | 16 17 18 19 21 | 250 250 250 230 200 |
| Topo prateado（2-3um） | 0.6 0.8 1.0 1.2 1.6 | 4.5 5.0 5.0 5.5 6.5 | 3.5 3.7 4.0 4.3 4.5 | 3 3 3 4 4 | 2 2 2 2 1 | 15 16 17 18 19 | 250 250 250 230 200 |
| Tratamento com fosfato de cálcio antiferrugem chapa de aço | 0.6 0.8 1.0 1.2 1.6 | 4.5 5.0 5.0 5.5 6.5 | 3.7 4.0 4.5 5.0 5.5 | 3 3 3 4 4 | 2 2 2 2 1 | 14 15 16 17 18 | 250 250 250 230 200 |
As condições de soldadura para o primeiro tipo de soldadura de costura de chapa de aço galvanizado são apresentadas na tabela abaixo:
Condições de soldadura para a soldadura por cordão de chapas de aço com revestimento de alumínio
| Espessura da placa（mm） | Largura do disco do rolo（mm） | Força do elétrodo（KN） | Tempo (semana) | Corrente de soldadura（KA） | Velocidade de soldadura （cm/min） | ||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| soldadura | cessar | ||||||
| 0.9 1.2 1.6 | 4.8 5.5 6.5 | 3.8 5.0 6.0 | 2 2 3 | 2 2 2 | 20 23 25 | 220 150 130 | |
Para o segundo tipo de chapa de aço com revestimento de alumínio, tal como na soldadura por pontos, a corrente deve ser aumentada em 15-20%. Devido ao fenómeno de aderência mais grave do que o da chapa de aço galvanizado, os rolos devem ser mantidos regularmente.
As chapas de aço revestidas a alumínio são resistentes à corrosão da gasolina, pelo que são frequentemente utilizadas em depósitos de combustível para automóveis. A soldadura de chapas de aço revestidas a alumínio é semelhante à soldadura de chapas de aço galvanizadas, sendo a principal preocupação o problema da fissuração. Os parâmetros do processo podem ser consultados na tabela abaixo:
Condições de soldadura para Chapa de aço galvanizado Soldadura por costura
| Espessura da placa（mm） | Largura do disco do rolo（mm） | Força do elétrodo（KN） | Tempo (semana) | Corrente de soldadura（KA） | Velocidade de soldadura （cm/min） | ||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| soldadura | cessar | ||||||
| 0.8 | 7 | 3.6-4.5 | 3 5 | 2 2 | 17 18 | 150 250 | |
| 1.0 | 7 | 4.2-5.2 | 2 5 | 1 1 | 17.5 18.5 | 150 250 | |
| 1.2 | 7 | 4.5-5.5 | 2 4 | 1 1 | 18 19 | 150 250 | |
Costura soldadura de aço inoxidável é menos difícil e é normalmente efectuada através de soldadura AC. A tabela abaixo mostra as condições de soldadura para a soldadura de cordões de aço inoxidável:
Condições de soldadura para soldadura por costura de aço inoxidável (1Cr18Ni9Ti) (HB/Z78-84)
| Espessura da placa（mm） | Largura do disco do rolo（mm） | Força do elétrodo（KN） | Tempo (semana) | Corrente de soldadura（KA） | Velocidade de soldadura （cm/min） | ||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| soldadura | cessar | ||||||
| 0.3 0.5 0.8 1.0 1.2 1.5 2.0 | 3-3.5 4.5-5.5 5.0-6.0 5.5-6.5 6.5-7.5 7.0-8.0 7.5-8.5 | 2.5-3.0 3.4-3.8 4.0-5.0 5.0-6.0 5.5-6.2 6.0-7.2 7.0-8.0 | 1-2 1-3 2-5 4-5 4-6 5-7 7-8 | 1-2 2-3 3-4 3-4 3-5 5-7 6-9 | 4.5-5.5 6.0-7.0 7.0-8.0 8.0-9.0 8.5-10 9.0-12 10-13 | 100-150 80-120 60-80 60-70 50-60 40-60 40-50 | |
Durante a soldadura de ligas de alta temperatura, devido à sua elevada resistividade eléctrica e ao aquecimento repetido da soldadura, é mais provável que ocorra segregação de cristais e estruturas sobreaquecidas, e até mesmo que surjam rebarbas na superfície da peça de trabalho.
Para evitar isto, deve ser adoptada uma velocidade de soldadura muito lenta e um tempo de arrefecimento mais longo para facilitar a dissipação do calor. A tabela abaixo mostra as condições de soldadura para a soldadura de cordão de liga de alta temperatura:
Condições de soldadura para a soldadura por cordão de ligas de alta temperatura (GH33, GH35, GH39, GH44)
| Espessura da placa（mm） | Força do elétrodo（KN） | Tempo (semana) | Corrente de soldadura（KA） | Velocidade de soldadura （cm/min） | |
|---|---|---|---|---|---|
| soldadura | cessar | ||||
| 0.3 0.5 0.8 1.0 1.2 1.5 2.0 2.5 3.0 | 4-7 5-8.5 6-10 7-11 8-12 8-13 10-14 11-16 12-17 | 3-5 4-6 5-8 7-9 8-10 10-13 12-16 15-19 18-23 | 2-4 4-7 8-11 12-14 14-16 19-25 24-30 28-34 30-39 | 5-6 5.5-7 6-8.5 6.5-9.5 7-10 8-11.5 9.5-13.5 11-15 12-16 | 60-70 50-70 30-45 30-45 30-40 25-40 20-35 15-30 15-25 |
Quando a costura soldadura de liga de alumínioDevido à sua elevada condutividade eléctrica e desvio grave, a corrente de soldadura tem de ser aumentada em 15-50% em comparação com a soldadura por pontos, e a pressão do elétrodo tem de ser aumentada em 10%.
Além disso, as máquinas de soldar por costura monofásicas de alta potência afectarão seriamente o equilíbrio das cargas trifásicas na rede eléctrica.
Por conseguinte, a soldadura de costura de liga de alumínio doméstica utiliza geralmente máquinas de soldadura por impulso de corrente contínua trifásica ou máquinas de soldadura passo a passo com retificador secundário. A tabela abaixo mostra as condições de soldadura para soldar liga de alumínio utilizando a máquina de soldadura por impulso de corrente contínua FJ-400.
Condições de soldadura para soldadura por cordão de liga de alumínio
| Espessura da placa（mm） | Raio esférico do disco de rolamento (mm) | Distância do passo (distância do ponto) | LF21、LF3、LF6 | LY12CZ、LC4CS | ||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Força do elétrodo（KN） | Tempo de soldadura (semana) | Corrente de soldadura (KA) | Pontos por minuto | Pressão do elétrodo (KN) | Tempo de soldadura (KA) | Corrente de soldadura (KA) | Pontos por minuto | |||
| 1.0 1.5 2.0 3.0 3.5 | 100 100 150 150 150 | 2.5 2.5 3.8 4.2 4.2 | 3.5 4.2 5.5 7.0 – | 3 5 6 8 – | 49.6 49.6 51.4 60.0 – | 120-150 120-150 100-120 60-80 – | 5.5 8.5 9.0 10 10 | 4 6 6 7 8 | 48 48 51.4 51.4 51.4 | 120-150 100-120 80-100 60-80 60-80 |
Para melhorar a dissipação de calor, a soldadura por costura da liga de alumínio deve, de preferência, utilizar um rolo de face esférica e deve ser arrefecida externamente com água.
Devido à sua elevada condutividade eléctrica e térmica, o cobre e as ligas de cobre são praticamente inadequados para a soldadura por costura. No entanto, para as ligas de cobre com baixa condutividade eléctrica, como o bronze fosforoso, o bronze silício e o bronze alumínio, a soldadura por costura pode ser realizada, mas é necessária uma corrente mais elevada e uma pressão do elétrodo inferior à do aço com baixo teor de carbono.
Costura soldadura de titânio e as suas ligas não é muito difícil, e as suas condições de soldadura são mais ou menos semelhantes às do aço inoxidável, mas a pressão do elétrodo deve ser ligeiramente inferior.
Como fundador da MachineMFG, dediquei mais de uma década da minha carreira à indústria metalúrgica. A minha vasta experiência permitiu-me tornar-me um especialista nos domínios do fabrico de chapas metálicas, maquinagem, engenharia mecânica e máquinas-ferramentas para metais. Estou constantemente a pensar, a ler e a escrever sobre estes assuntos, esforçando-me constantemente por me manter na vanguarda da minha área. Deixe que os meus conhecimentos e experiência sejam uma mais-valia para a sua empresa.
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