Obtenção de peças lisas para elevadores: Controlo de arestas afiadas e rebarbas

Durante o processo de fabrico, as peças de chapa metálica apresentam vários graus de arestas vivas e rebarbas. Se estas ultrapassarem um determinado limite, podem ter impactos negativos em vários aspectos, como a produção, o transporte, a qualidade, o desempenho, o aspeto e até causar danos a quem utiliza o produto.

Por exemplo, as arestas afiadas e as rebarbas podem afetar o posicionamento do processamento e da montagem, causando riscos no revestimento da superfície e provocando danos na pintura e ferrugem. Para além disso, podem causar danos nas mãos e noutras partes do corpo dos processadores.

À medida que as exigências das pessoas em relação aos produtos continuam a melhorar, os potenciais danos causados por arestas vivas e rebarbas não controladas estão a atrair cada vez mais atenção.

Causas de arestas vivas e rebarbas em peças de chapa metálica

As arestas vivas são intersecções de planos que ocorrem naturalmente durante o processamento.

A rebarba de perfuração da chapa é uma fase do processo de separação que ocorre depois de o material sofrer uma deformação elástica e plástica durante o corte ou o cisalhamento.

Com o início do processo de mergulho, surgem fissuras junto à aresta de corte da matriz.

À medida que a quantidade de material cortado aumenta, as fissuras superiores e inferiores continuam a propagar-se no material.

Quando a folga da aresta de corte é definida corretamente, as fendas superior e inferior sobrepõem-se, provocando normalmente a fratura e a separação da chapa.

Se a folga da aresta de corte não estiver corretamente ajustada, as fendas superior e inferior não se alinham, resultando em rebarbas de perfuração.

As principais causas de rebarbas no corte a laser chapa metálica partes são:

Durante o processo de corte a laserA alta energia do raio laser faz com que a parte cortante da peça de trabalho se vaporize e evapore rapidamente, permitindo que o corte seja efectuado.

Para garantir uma boa qualidade de corte, a escória residual na superfície deve ser soprada com gás auxiliar. Se este passo não for efectuado, formar-se-ão rebarbas na superfície de corte quando a escória arrefecer.

Além disso, a precisão do equipamento e os parâmetros de processamento que não estão corretamente definidos também podem contribuir para a formação de rebarbas.

Outro fator importante na formação de rebarbas é o aumento das micro-conexões entre a ferramenta e a peça de trabalho, que são o resultado dos requisitos do processo de puncionamento e cisalhamento.

A necessidade de controlar as arestas vivas e as rebarbas

As arestas vivas e as rebarbas geradas durante processamento de chapas metálicas podem ter um impacto significativo na qualidade da superfície e no aspeto do produto final, bem como representar um risco para a segurança. Para mitigar estes efeitos, é importante pesquisar formas de suprimir ou reduzir as rebarbas para garantir o progresso suave de uma produção segura. Isto implica encontrar formas de eliminar ou minimizar fundamentalmente a presença de arestas vivas e rebarbas.

Medidas de controlo de arestas vivas e rebarbas

As medidas de controlo das arestas vivas e das rebarbas podem ser divididas em duas categorias com base na tecnologia de processamento:

A primeira categoria envolve a conceção de processos para minimizar as arestas vivas e as rebarbas, incluindo o controlo da altura das rebarbas dentro de limites aceitáveis.

Na produção de peças de chapa metálica em aço inoxidável para elevadores, a equipa de conceção do produto considera os mecanismos de formação e remoção de rebarbas durante a fase de conceção para minimizar a ocorrência de rebarbas. Isto pode incluir:

• Utilização de técnicas de conceção sem rebarbas, tais como a adição de ranhuras, cortes, cantos arredondados, etc., a arestas onde possam ocorrer rebarbas
• Modificação da geometria da peça para tornar as rebarbas não funcionais ou mais fáceis de remover.

A segunda categoria envolve tecnologias de rebarbação, tais como as seguintes medidas na produção de puncionamento e cisalhamento:

(1) A seleção de uma folga razoável da ferramenta durante o puncionamento e o cisalhamento é um fator crucial para reduzir as rebarbas no produto final. O tamanho da folga da borda deve ser baseado na espessura e resistência do material que está a ser perfurado e cortado, e pode ser determinado usando tabelas de referência.

Quadro 1 Referência numérica da diferença bilateral inicial Z de matriz de corte

(2) A rugosidade e o desgaste da aresta de corte da ferramenta durante o puncionamento e o corte também podem contribuir para a formação de rebarbas.

É importante controlar a rugosidade e o desgaste da aresta de corte. Se a aresta ficar gasta ou danificada, tornar-se-á arredondada e a folga aumentará devido ao desgaste lateral, levando a um aumento das rebarbas.

As ferramentas passam normalmente por três fases de desgaste: desgaste inicial, desgaste normal e desgaste anormal. Idealmente, as ferramentas devem ser substituídas antes de atingirem a fase de desgaste anormal. No entanto, em muitos casos, a altura de rebarba permitida é atingida durante o desgaste normal devido aos requisitos de precisão do produto. Nesta altura, deve ser efectuada a substituição ou a retificação.

A manutenção regular e a afiação da aresta de corte das ferramentas podem reduzir as rebarbas, reduzir a força de corte na máquina e prolongar a vida útil da máquina e das ferramentas.

(3) A escolha adequada de ferramentas de processamento, equipamento e condições de processamento também é importante.

O material da ferramenta deve ter boa resistência ao desgaste e elevada dureza, uma vez que quanto maior for a dureza da aresta de corte, menor será a altura da rebarba.

O estrutura do molde deve incorporar um dispositivo de guia do molde de alta precisão para garantir uma folga razoável durante a perfuração, reduzindo assim as rebarbas.

Em termos de precisão do equipamento de processamento, quanto maior for a precisão estática e dinâmica, menor será a probabilidade de rebarbas nas placas.

A utilização de óleo lubrificante pode reduzir o atrito entre a aresta de corte da ferramenta e o material que está a ser processado, evitar aumentos de temperatura causados pela deformação por cisalhamento e evitar que o material adira à aresta de corte da ferramenta. Por conseguinte, boas condições de lubrificação podem ajudar a reduzir a ocorrência de rebarbas.

Em corte a laser produção, podem também ser adoptadas as seguintes medidas para reduzir as rebarbas:

(1) Selecionar gás auxiliar de corte de elevada qualidade e pureza.

(2) Selecionar os parâmetros de corte adequados, como a posição de focagem, potência do laserpressão do ar, velocidade de alimentação, distância do bico, etc. para otimizar a qualidade do corte e minimizar ou eliminar as rebarbas.

(3) Ajustar a precisão estática e dinâmica da máquina para garantir a estabilidade.

Quanto às micro-conexões entre os contactos da ferramenta e as peças no puncionamento e no cisalhamento, é melhor evitar a sua utilização, se possível. Se forem utilizadas, devem ser removidas manualmente ou com uma máquina.

Medidas de controlo para arestas vivas e rebarbas de peças de chapa metálica de aço inoxidável de elevadores

Para além da implementação de medidas para minimizar arestas vivas e rebarbas durante o processo de perfuração e corte, para peças de chapa metálica em aço inoxidável em elevadores, são necessárias diferentes processos de rebarbação são classificados por ordem de prioridade com base no risco de arestas vivas e rebarbas, divididos em alto risco, médio risco e baixo risco.

Estas prioridades são tidas em conta quando se organizam os processos de rebarbação após o corte. Alguns produtos podem necessitar de ser rebarbados antes de serem transferidos para processamento posterior, enquanto outros podem ser enviados diretamente para a montagem do produto.

A escolha dos processos de rebarbação é feita tendo em consideração a qualidade do produto, a eficiência da produção e o custo, tendo em conta a viabilidade económica.

Atualmente, embora existam muitas técnicas para remover arestas vivas e rebarbas em peças de chapa metálica, a maioria dos elevadores utiliza métodos mecânicos para as suas peças de chapa metálica em aço inoxidável.

Para peças de grande e médio volume, como paredes de automóveis, portas de pavilhões e portas de automóveis, as arestas afiadas e as rebarbas são normalmente removidas através de retificação mecânica antes da dobragem. Para pequenos lotes, produtos de peça única que já foram dobrados e formados, são utilizados métodos de rebarbação manual.

Tecnologia típica de rebarbação de peças de chapa metálica de aço inoxidável para elevador

A figura 1 mostra uma máquina de rebarbação localizada após o centro de puncionamento e cisalhamento de Salvagnini. É utilizado principalmente para rebarbar portas de pavilhões, portas de automóveis e paredes de automóveis na produção em massa sem dobrar.

Fig. 1 Máquina de rebarbar dispostos após o centro de processamento de puncionamento e cisalhamento

A figura 2 mostra um pincel máquina de rebarbar localizado após a máquina de corte a laser. É utilizada principalmente para lotes de média dimensão, como paredes frontais, cabeças de portas e tectos de automóveis, para remover rebarbas de produtos que não tenham sido dobrados após o corte a laser.

Figura 2 Máquina de rebarbar escovas disposta atrás da máquina de corte a laser

A Figura 3 mostra uma ferramenta de rebarbação manual. Esta ferramenta é utilizada principalmente para pequenos lotes de produtos que não podem ser rebarbados por máquina, tais como cabeças de portas que foram perfuradas e moldadas.

Figura 3 Rebarbagem manual

Ao selecionar uma tecnologia de rebarbamento, há inúmeros factores a considerar, incluindo as condições de produção existentes, a competência técnica dos trabalhadores e as suas práticas operacionais.

Um processo de rebarbação adequado e razoável é crucial para melhorar a qualidade do produto e reduzir os custos de fabrico, assegurando simultaneamente a manutenção da qualidade.

O princípio básico para a escolha de um processo de rebarbação é garantir um baixo custo, mantendo a qualidade.

A seleção de um processo de rebarbação requer uma análise cuidadosa, uma vez que tem um impacto significativo no custo do investimento em instalações e equipamento, na proteção ambiental e no equipamento do processo.

Palavras finais

A formação de arestas vivas e rebarbas em peças de chapa metálica é um problema comum no processo de perfuração e corte e, embora possa ser difícil eliminá-las completamente, é possível minimizá-las. As razões e as medidas de controlo para a sua formação foram descritas e o processo de remoção de arestas vivas e rebarbas de peças de chapa metálica de aço inoxidável de elevadores foi também delineado.

Os nossos engenheiros e técnicos esforçam-se sempre por controlar ao máximo os riscos de arestas vivas e rebarbas, garantindo simultaneamente a qualidade. Ao escolher as condições adequadas, as medidas de controlo e os processos de remoção, pretendemos maximizar a eficiência e minimizar os custos.