E se pudesse dominar uma competência que combina criatividade e precisão? O fabrico de chapa metálica é essencial em indústrias que vão desde a automóvel à aeroespacial. Este guia para principiantes aborda os fundamentos, cobrindo tudo, desde a seleção de materiais à utilização de ferramentas e técnicas essenciais. No final, compreenderá os principais processos e maquinaria que transformam as chapas metálicas em componentes vitais, estabelecendo uma base sólida para uma maior especialização neste ofício versátil.
Até à data, não existe uma definição universalmente aceite de chapa metálica.
No entanto, uma definição encontrada numa revista profissional estrangeira refere que a chapa metálica é uma técnica abrangente de processamento a frio de chapas metálicas, normalmente com menos de 6 mm de espessura. Este processo inclui o corte, o puncionamento, o corte, a composição, a dobragem, a soldadura, a rebitagem, a união e a conformação (por exemplo, para carroçarias de automóveis).
Uma das características que definem a chapa metálica é a sua espessura constante ao longo de uma determinada peça.
Normalmente, a maquinaria fundamental numa fábrica de chapas metálicas inclui uma máquina de corte, uma máquina de perfuração CNC ou uma máquina de corte a laser, plasma, jato de água e uma máquina combinada, bem como uma travão de prensa e vários equipamentos de apoio, tais como um desbobinador, um nivelador, uma máquina de rebarbar e um soldador por pontos.
De um modo geral, os três processos mais importantes numa fábrica de chapas metálicas são o corte, o puncionamento ou corte em branco e a dobragem.
Tipos comuns de materiais de chapa metálica:
Tipo e especificação da chapa de aço:
Classificação por espessura: chapa fina, chapa média, chapa grossa e chapa extra-grossa.
Classificação com base no método de produção: chapa de aço laminada a quente e chapa de aço laminada a frio.
Classificação com base nas características da superfície: imersão a quente chapa galvanizadachapa electrogalvanizada, folha de Flandres e chapa de aço com revestimento de cor.
AÇO LAMINADO H0T
O código para chapa laminada a quente (HOT ROLLING STEEL) é expresso como: SPHC (S - Aço, P - Chapa, H - Calor, C - Comercial), que se refere geralmente às chapas e bandas de aço laminadas a quente.
A SPHD representa chapas e tiras de aço laminadas a quente para estampagem.
SPHB refere-se a chapas e tiras de aço laminadas a quente para estampagem profunda.
Propriedades mecânicas:
Gama de especificações: espessura 1.4~6.0mm, largura máxima 1524mm, geralmente 1250mm ou 1220mm, o comprimento do material pode ser cortado em qualquer tamanho conforme necessário.
Geralmente, 2500 mm ou 2440 mm.
Características do material: A superfície do material tem um brilho cinzento-preto e não é facilmente riscada, mas é propensa a enferrujar. Por conseguinte, a ferrugem deve ser removida durante o processamento.
Este material não é adequado para galvanoplastia (como zincagem colorida, zincagem branca, niquelagem, estanhagem, etc.).
No entanto, é adequado para pintura a quente e pulverização de pó para utilização em várias peças estruturais.
AÇO DE LAMINAGEM A FRIO
O código para o aço laminado a frio é SPCC.
A terceira letra "C" significa "Cold" (frio).
SPCD representa as chapas e bandas de aço-carbono laminadas a frio para estampagem e SPCE representa as chapas e bandas de aço-carbono laminadas a frio para estampagem profunda.
O têmpera e revenimento código para as chapas e bandas de aço-carbono laminadas a frio: "A" representa o estado recozido, enquanto "S" representa a têmpera e o revenido normalizados.
Propriedades mecânicas:
Gama de especificações: 0,25-3,0mm de espessura, materiais acima de 3,0mm devem ser personalizados, com largura de 1220mm e 1250mm, e o comprimento pode ser cortado em qualquer tamanho conforme necessário.
Geralmente 2440mm e 2500mm.
Características do material: a superfície tem um brilho cinzento-ferro e é fácil de riscar e enferrujar.
Durante o processamento, é importante prestar atenção à proteção e fazer alterações rápidas em sequência.
Este material é adequado para galvanoplastia (tal como zincagem multicolorida, auto-zincagem, niquelagem, estanhagem, etc.), bem como para pintura a quente e pulverização de pó.
Placa electrolítica: código SECC, E-E1 ectroplate, o seu material de base é SPCC, a sua composição química e propriedades mecânicas são as mesmas que as de chapa laminada a frio.
As placas electrolíticas também têm materiais extensíveis, como SECD e SECE.
A especificação da espessura das placas electrolíticas situa-se entre 0,3 e 2,0 mm.
As características de aplicação do material variam com base nos diferentes métodos de tratamento da CCEE. Para mais informações, consulte a tabela seguinte.
| Categoria | Tipo de tratamento de superfície | Código | Característica |
| Tratamento geral de superfícies | tratamento com cromato | C | Boa resistência à corrosão, adequada para o estado nu |
| Passivação com ácido crómico + lubrificação | S | Muito boa resistência à corrosão | |
| Tratamento de fosfatação (incluindo tratamento de selagem) | P | Tem uma certa resistência à corrosão e um bom desempenho de pintura | |
| Tratamento de fosfatação (incluindo o tratamento de selagem)+branqueamento | Q | Tem uma certa resistência à corrosão, bom desempenho de pintura e pode evitar a ferrugem durante o transporte e o armazenamento | |
| Tratamento de fosfatação (exceto tratamento de selagem) | T | Tem uma certa resistência à corrosão e um bom desempenho de pintura | |
| Tratamento de fosfatação (com exceção do tratamento de selagem)+branqueamento | V | Tem uma certa resistência à corrosão, bom desempenho de pintura e prevenção de ferrugem. | |
| tratamento especial | Resistente a impressões digitais processamento | N2N4 | Aplicável à produção de dispositivos eléctricos e electrónicos, chassis de computador, movimento e outras partes de produtos de zincagem. |
Haço de laminação ot
O código para o aço laminado a quente é SPGC, com um material de base de SPCC.
A especificação da espessura varia de 0,3 a 3,0 mm. Os tipos de flocos de zinco na superfície incluem: flocos de zinco normais (Z), flocos de zinco lisos (G), flocos de zinco pequenos (X), flocos de zinco pequenos lisos (GX), flocos de zinco zero (N) e liga de zinco-ferro (R).
Placa de estanho: vulgarmente conhecida como folha de Flandres, é utilizada principalmente como material de embalagem anticorrosão e de estiramento ultra profundo, com uma espessura que varia entre 0,20,6 mm.
Placa de alumínio: O materiais de alumínio utilizados como chapas incluem principalmente os 2 tipos seguintes: alumínio industrial puro e alumínio antiferrugem.
Estes dois materiais têm boa plasticidade, boa soldabilidade e elevada resistência à corrosão, mas fraca capacidade de corte.
A placa de alumínio tem os seguintes estados: 0 - completo recozimento H - estado de endurecimento por trabalho, seguido de dois algarismos árabes para indicar o modo de tratamento térmico adicional.
O primeiro dígito do código de estado HXX indica o processo básico utilizado para obter o estado.
O segundo dígito representa o grau de endurecimento por trabalho do produto.
H1 representa o endurecimento por trabalho simples e é aplicável quando a resistência desejada é obtida apenas através do endurecimento por trabalho sem tratamento térmico adicional.
H2 representa o endurecimento por trabalho e o recozimento incompleto, e é utilizado para produtos que excederam os requisitos de endurecimento por trabalho especificados e cuja resistência foi reduzida para o nível especificado após o recozimento incompleto.
H2 tem o mesmo valor mínimo de resistência à tração final que o correspondente H1, mas com um alongamento secundário ligeiramente superior.
H3 representa o endurecimento por trabalho e o tratamento de estabilização, e é utilizado para produtos com propriedades mecânicas estáveis após tratamento térmico a baixa temperatura após endurecimento por trabalho ou devido ao efeito de aquecimento no processamento.
H4 representa ligas de endurecimento por trabalho e pintura e é utilizado para produtos que sofreram um recozimento incompleto devido à pintura após o endurecimento por trabalho.
O alumínio puro industrial tem um teor de alumínio superior a 99,00% e é normalmente encontrado nos seguintes graus: 1050, 1060, 1070, 1100 e 1200. As especificações da placa são 1250X2500 ou 1000X2000, e a espessura varia de 0,3 a 7,0 mm.
O alumínio anti-ferrugem inclui principalmente 3003, 3A215052, 5A02, 5A03, 5A05 e 5A06. Ligas de alumínio As chapas que começam por "3" são compostas principalmente por manganês, enquanto as que começam por "5" são compostas principalmente por magnésio. As especificações das chapas são semelhantes às do duralumínio.
Placa de aço inoxidável: A chapa de aço inoxidável inclui principalmente a série SUS300 e a série 400.
Entre eles, os da série 300 são aços inoxidáveis austeníticos e os da série 400 são aço inoxidável ferríticoque são magnéticas e fáceis de corroer. A sua especificação é 2mX1m.
Placa de cobre: As placas de cobre mais comuns incluem a placa de cobre puro e a placa de latão.
A placa de cobre puro tem uma excelente condutividade, condutividade térmica, resistência à corrosão e desempenho de processamento, com um teor de cobre superior a 99,95%.
A chapa de latão tem uma resistência ligeiramente superior à da chapa de cobre puro e uma boa plasticidade. A sua especificação é 1500mm x 600mm.
Equipamento de corte de chapa metálica: Tipos, princípios de funcionamento e âmbitos de trabalho.
Atualmente, o principal equipamento utilizado para a estampagem de chapas metálicas inclui punções CNC, punções normais e corte a laser máquinas.
Princípio de funcionamento dos punções CNC: A posição das matrizes superior e inferior é fixa, a placa é fixada na bancada de trabalho com fixação e a placa é movida pela bancada de trabalho para obter a forma desejada da peça de trabalho.
Gama de trabalho: 2500mm x 1250mm x 5,0mm.
Características de processamento: Alta precisão e processamento flexível.
Desvantagem: Limitada pelo molde.
Os principais fabricantes de punções CNC incluem a TRUMPF, FINN-POWER, TAILIFT, AMADA, etc.
Corte com um punção normal (molde duro): O corte com um punção normal (molde duro) deve ser combinado com uma máquina de corte.
O máquina de corte corta a forma máxima da peça de trabalho antes de o punção processar a forma desejada.
Características do corte por cisalhamento: elevada eficiência, adequado para a produção em massa.
A desvantagem é que o desenvolvimento do molde requer um certo tempo de espera e um certo custo.
O equipamento para corte e perfuração inclui séries de máquinas de corte CNC, séries de máquinas de corte comuns, séries de máquinas de perfuração comuns, séries de máquinas de perfuração de alta velocidade, etc.
Durante o processo de corte, o corte da chapa pode ser dividido em quatro camadas: Ângulo R (5%), superfície lisa (60%), superfície fissurada (30%) e superfície com rebarbas (5%).
Como mostrado abaixo:
Corte a LASER de máquinas de corte:
Princípio de funcionamento da máquina de corte a LASER: utilizar a energia dos fotões no gerador de laser de foco de espelho côncavo convexo para fundir materiais metálicos e, em seguida, utilizar alta pressão gás de proteção N2 ou O2 para soprar a parte fundida para processamento.
Características de processamento: alta precisão, processamento flexível, não limitado pelo molde.
Desvantagens: baixa eficiência, alto custo de processamento.
O fabricantes de equipamentos laser inclui principalmente: TRUMP, HANKWANG, AMADA, BYSTRONIC, etc.
O rápido desenvolvimento da indústria de fabrico de máquinas exige que os técnicos possuam conhecimentos técnicos cada vez mais elevados.
Para satisfazer as necessidades dos clientes, os técnicos devem não só ser competentes em operações práticas, mas também ter uma forte compreensão das teorias básicas e dos conhecimentos relevantes, a capacidade de analisar e resolver problemas e um talento para a inovação.
Para satisfazer as necessidades dos clientes, melhoram continuamente os seus métodos de processamento, princípios e aplicações em dobragem, estampagem, trabalho de bancada e expandem a utilização de métodos e equipamentos de processamento eficientes.
Ao integrar equipamento moderno com experiência prática, o objetivo é melhorar os níveis operacionais e a eficiência da produção, tendo em conta os desafios reais enfrentados pelos produtores da linha da frente e resolvendo os problemas na conceção original. São propostas e processadas soluções eficazes para satisfazer os requisitos do produto.
Cada questão será enumerada e discutida, sendo oferecida ajuda correspondente com base no carácter prático e na eficácia.
Princípio de funcionamento da enformação por flexão: A enformação por flexão envolve a fixação das matrizes superior e inferior nas mesas de trabalho superior e inferior da máquina de prensagem. O servo motor transmite o movimento relativo da mesa de trabalho através de meios hidráulicos, e a forma das matrizes superior e inferior é combinada para conseguir a formação de dobragem da chapa metálica.
Cada dobra pode atingir uma precisão de 0,1 mm.
Formação de dobras comuns: As máquinas de dobragem podem ser normalmente utilizadas para dobrar a 90 graus ou não, fazer bainhas (com folgas inferiores à espessura da placa) e dobragem compensada, entre outros.
Tipo de matrizes de prensagem:
Ao dobrar duas arestas adjacentes que tenham uma relação de ligação, recomenda-se que se façam orifícios de processamento (com um diâmetro não inferior à espessura da placa) nos cantos da aresta de dobragem e que se deixe um espaço razoável (0,15 vezes a espessura da placa) com base na espessura da placa.
Quanto à distância mínima entre o orifício e a extremidade da peça dobrada, normalmente consideramos 1/2 da largura da ranhura da matriz + 0,5 (como mostra a figura abaixo).
Ao conceber peças de chapa metálica, é preferível evitar situações em que a distância entre a aresta dobrada ou o orifício e a aresta não cumpra o requisito de tamanho.
A largura do matriz inferior A ranhura é determinada com base na espessura da placa (T), como indicado no quadro seguinte. Unidade: mm.
| Espessura da placa T | 0.5-3 | 3.0-8 | 9-10 | >12 |
| Largura da abertura da matriz | 6T | 8T | 10T | 12T |
Considere a viabilidade do processamento e a seleção adequada de ferramentas ao determinar o tamanho da dobra, como mostrado nas Figuras A e B. Tenha em conta o deslocamento e a seleção da matriz superior com base nas necessidades reais de processamento.
Quando os rebites de pressão (elementos de fixação PEM) estão presentes em peças de dobragemTenha em conta que a perfuração de protuberâncias convexas e fissuras não deve ser efectuada demasiado perto do bordo de dobragem, uma vez que tal pode interferir com a ferramenta de dobragem.
Ao debruar a aresta, é aconselhável aumentar ligeiramente a tolerância do intervalo entre as duas arestas da peça galvanizada para facilitar a limpeza do interior da aresta morta durante a galvanização e evitar que a solução ácida escorra temporariamente e corroa o revestimento galvanizado após um período de tempo.
A estampagem por conformação é um método de processamento que utiliza a energia gerada por um volante motorizado para acionar a matriz superior, em combinação com a forma da matriz superior e da matriz inferior, para separar ou deformar a chapa metálica e produzir as peças pretendidas. Este processo é maioritariamente realizado à temperatura ambiente e é designado por estampagem a frio. A precisão do processo de estampagem depende da precisão da matriz, sendo que as matrizes de hardware em geral têm uma precisão superior a 0,1 mm.
Os punções podem ser divididos em duas categorias: punções normais e punções de alta velocidade. Existem muitos processos básicos de estampagem, incluindo a perfuração de orifícios, a dobragem de cantos e o desenho. No entanto, do ponto de vista do princípio de funcionamento, a estampagem pode ser dividida em duas categorias: processos de separação e processos de deformação.
O processo de separação envolve a tensão do material em bruto que excede o seu limite de resistência após ter sido sujeito a uma força externa, resultando numa fratura por cisalhamento, tal como perfuração, corte, e entalhe. Este processo é designado por "blanking" no processo de estampagem.
O processo de deformação envolve a deformação plástica que ocorre quando a tensão da matéria-prima excede o seu limite de elasticidade, mas é inferior ao seu limite de resistência, após ter sido sujeita a forças externas, como a flexão, o estiramento, flangeamento, e formando.
O processamento de estampagem requer normalmente a utilização de uma máquina de corte. A máquina de corte pode cortar a maior forma possível da peça de trabalho, enquanto o punção processa a forma necessária da peça de trabalho. O processo de corte por cisalhamento é simples, eficiente e adequado para a produção em massa de produtos.
Os produtos de estampagem são amplamente utilizados na indústria moderna indústria de chapas metálicas devido à sua elevada precisão, consistência, ausência de factores humanos no processamento, facilidade em garantir a qualidade, elevada taxa de utilização de material e operação simples. Algumas formas complexas só podem ser produzidas com um punção. A desvantagem é que o desenvolvimento de matrizes de estampagem requer um certo tempo de espera e custos.
A aplicação do trabalho de bancada no domínio das chapas metálicas inclui principalmente a abertura de roscas, perfuraçãoA máquina é capaz de realizar trabalhos de perfuração, contra-furação, faceamento, alargamento, rebitagem (PEM), extração, corte, moldagem, rebarbação, corte inferior (perfis, tubos) e outros processos.
Furar, alargar, rebaixar e escarear são três métodos para os trabalhadores de bancada desbastarem, semi-acabarem e acabarem a maquinação de furos.
Durante a aplicação, o método deve ser selecionado de acordo com os requisitos de precisão e as condições de processamento do furo.
Os trabalhadores de bancada executam a perfuração, expansão e escareamento numa máquina de perfuração, enquanto o alargamento pode ser feito manualmente ou numa máquina de perfuração.
Para dominar a tecnologia de operação de perfuração, expansão, escareamento e alargamento, é necessário estar familiarizado com o desempenho de corte da perfuração, expansão, faceamento de pontos, alargamento e outras ferramentas, bem como com o desempenho estrutural das máquinas de perfuração e de alguns acessórios.
A quantidade de corte deve ser razoavelmente selecionada e os métodos específicos de operação manual devem ser habilmente aprendidos para garantir a qualidade da perfuração, expansão, escareamento e alargamento.
Como a eficiência depende principalmente da operação manual e a eficiência e a qualidade não são adequadas para a produção industrial moderna, o trabalho de bancada nesta área deve ser reduzido tanto quanto possível durante o projeto estrutural.
As roscas internas ou externas devem ser maquinadas no orifício interno ou na superfície cilíndrica externa com uma torneira e uma chave redonda, que é a tecnologia de roscagem e de enroscamento normalmente utilizada pelos trabalhadores de bancada.
As roscas processadas por trabalhadores de bancada são geralmente de pequeno diâmetro ou não são adequadas para maquinagem em máquinas-ferramentas.
Para que a rosca processada cumpra os requisitos técnicos, para além da proficiência dos trabalhadores de bancada nos pontos-chave e nos métodos de processamento da rosca, os designers devem também fazer o seu melhor para garantir que os produtos concebidos cumprem os requisitos de processamento, tais como a seleção de material de rosqueamento espessura e dimensão dos orifícios inferiores dos parafusos de rosca, etc.
O orifício de fundo de rosca e o passo de alguns roscas métricas são apresentados no quadro seguinte.
Passo de rosca grossa comum
| Diâmetro externo da rosca | M2.5 | M3 | M4 | M5 | M6 | M8 | M10 | M12 |
| Passo do parafuso (mm) | 0.45 | 0.5 | 0.7 | 0.8 | 1 | 1.25 | 1.5 | 1.75 |
A serragem é um método utilizado para cortar materiais ou criar ranhuras em peças de trabalho que cumprem especificações técnicas específicas. A principal ferramenta utilizada para este efeito é uma máquina de corte de perfis.
Rebitagem por pressão (PEM): Os fixadores PEM podem ser classificados em aço-carbono, aço inoxidável e alumínio. É de notar que nem o aço inoxidável nem o alumínio podem ser galvanizados. Durante o processo de conceção, estes dois tipos de fixadores devem ser rebitados depois de terem sido formados e galvanizados.
O equipamento de rebitagem normalmente utilizado inclui prensas a óleo e punções.
O objetivo do polimento é criar uma superfície lisa e espelhada nos materiais polidos através da utilização de ferramentas como mós, cintas abrasivas, rodas de tecido e cera de polimento, todas elas rodadas a alta velocidade.
Retificação e processo de polimento
Tool
Mmétodo
A quantidade de material removido durante o polimento é muito pequena, pelo que é crucial evitar a aderência de partículas de areia no disco de polimento, uma vez que isso pode danificar a superfície da peça de trabalho.
Algumas empresas utilizam atualmente um processo de galvanoplastia após o polimento de materiais de ferro (SPCC). Este processo consiste em polir em bruto a superfície da peça com uma cinta abrasiva (#240) e, em seguida, efetuar um polimento fino com pressão de óleo quatro vezes.
O eixo de polimento deve ser peneirado com carborundum, que é aplicado à roda de pano através de cola e colagem de rolos. A escolha do carborundum deve basear-se na sua dureza e na sua forma, sendo os polígonos a opção preferida.
Test
A inspeção após o polimento é normalmente realizada com uma lupa.
É importante evitar buracos de areia e marcas de polimento (dependendo das especificações do cliente).
Os produtos que passarem na inspeção de polimento devem ser separados da peça de trabalho utilizando materiais como EPE, cartão ou outros materiais para evitar danos causados por colisões.
Oobjetivo
Moer o cordão de soldadura e saliências com materiais abrasivos, como a máquina de lixar e a cinta de lixa, para obter um aspeto suave.
Tool
Seleção da mó
A escolha do material de moagem varia consoante o tipo de material a ser processado, como o ferro, o cobre ou o alumínio.
Para as aparas de alumínio e cobre, que são macias e tendem a obstruir a fenda da mó, é utilizada uma mó grossa (com um número elevado, como #60, #80, #100, etc.).
O poder de corte de uma mó pode variar entre diferentes marcas, e a seleção é normalmente feita por tentativa e erro.
De uma perspetiva microscópica, o materiais de corte (tais como diamantes e outros materiais duros) ligados à lâmina da mó são angulares em vez de partículas de areia redondas, e têm um forte poder de corte. A durabilidade da mó depende da qualidade do adesivo e da dureza e tenacidade dos diamantes.
As experiências demonstraram que uma mó mais barata pode nem sempre ser a opção mais económica. No processo de seleção, é importante obter produtos de várias marcas, realizar experiências utilizando a mesma peça de trabalho e comparar o preço unitário do rebolo com o tempo de retificação mais longo. O valor deve ser inferior ao de outros produtos.
Método de moagem
A trituração é normalmente dividida em duas fases: trituração grosseira e trituração fina. É aconselhável ter pessoas diferentes responsáveis por cada fase.
A produção contínua é mais económica.
Devido à elevada quantidade de material removido, o desbaste é normalmente efectuado com uma mó curva e uma rebarbadora de 5 polegadas, com um número de mó de #60 a #120.
A retificação fina é efectuada para obter uma superfície lisa e acabada, sendo normalmente utilizadas mós com um número de 150 a #320.
Uma vez que a quantidade de material removido durante a retificação fina é pequena, é proibido utilizar uma mó de retificação fina ou uma mó de lâminas para esta fase.
Precauções para a retificação
1. Proteção;
2. Proteção da decoração;
3. Funções especiais (resistência ao desgaste, resistência ao calor, magnetismo, etc.)
Processo de pré-eletrodeposição:
Galvanoplastia:
Desengorduramento
Após o processamento, pode aparecer uma camada de mancha de óleo na superfície da peça de trabalho. Este óleo pode ser classificado em duas categorias com base nas suas propriedades químicas: óleos saponificados e não saponificados.
Os óleos saponificados, como o óleo animal e o óleo vegetal, podem ser saponificados com um alcalino.
Por outro lado, os óleos minerais, como a parafina e o óleo lubrificante, não podem ser saponificados com um álcali e são coletivamente referidos como óleos não saponificados.
De acordo com a natureza da gordura, os métodos comuns de remoção de óleo são:
(1) Limpeza e desengorduramento manual
Se houver muitas manchas de óleo na peça de trabalho, a gordura pode ser removida limpando-a com um pano.
(2) Desengorduramento orgânico
Utilizando o princípio da dissolução semelhante, o óleo pode ser dissolvido com um solvente orgânico para conseguir a remoção do óleo.
(3) Desengorduramento químico
O óleo saponificado pode ser removido por reação com um alcalino, enquanto o óleo não saponificado pode ser removido por reação com um emulsionante.
(4) Processo de emulsificação
O grupo lipofílico do emulsionante liga-se ao óleo e o grupo hidrofílico do emulsionante dissolve-se na água. Por agitação, o emulsionante remove gradualmente o óleo da superfície da peça de trabalho.
(5) Desengorduramento eletroquímico
Quando a alimentação é ligada, H2 ou O2 é separado da superfície da peça de trabalho, fazendo com que a película de óleo caia e se transforme em pequenas gotas de óleo. Além disso, o próprio eletrólito também tem propriedades de saponificação e emulsificação, resultando num excelente efeito de remoção de óleo.
Remoção de ferrugem
1. Manual despoeiramento
Remover a ferrugem na superfície da peça de trabalho através de retificação.
2. Despoeiramento químico
HCl ou H2SO4 é utilizado para reagir com a ferrugem para conseguir a sua remoção.
Ativação
Remover uma película de óxido muito fina na superfície da peça de trabalho.
Eplaca de leitura:
Tomando a galvanização como exemplo, mergulhe a peça de trabalho no eletrólito que contém os iões metálicos revestidos (Zn2+) como cátodo, adicionar o ânodo (utilizando chapa de ferro ou aço inoxidável como ânodo), ligar a corrente contínua e depositar uma camada de zinco na superfície da peça de trabalho.
Neste processo, não só o zinco metálico é depositado na superfície do cátodo, mas também o H2 é gerado, enquanto que o O2 é gerado na superfície do ânodo.
Tratamento pós-galvanização
O zinco é suscetível de sofrer oxidação e corrosão na atmosfera.
Após a galvanização, é efectuado um tratamento com cromato para produzir uma película de conversão química, também conhecida como película de passivação, na superfície.
O aspeto da película de passivação pode variar entre o azul claro, as cores do arco-íris, o amarelo dourado, o verde militar e o preto.
Uma vez que o R6+ é altamente tóxico, torna-se cada vez mais necessário passar da passivação com crómio hexavalente para a passivação com crómio trivalente, a fim de cumprir os requisitos ambientais. O desempenho da película de passivação de crómio trivalente é equivalente ao da película de passivação de crómio hexavalente.
Fluxo do processo de galvanização da empresa
Desengorduramento a quente → fase inicial eletrólise → lavagem com água → lavagem com água → ácido clorídrico → lavagem com água → lavagem com água → fase final
Eletrólise → lavagem de água → lavagem de água → neutralização → lavagem de água → pré-impregnado → galvanização → lavagem de água → lavagem de água → onda ultra-sónica → emissão de luz → lavagem de água → lavagem de água → passivação azul e branca → lavagem de água → lavagem de água → lavagem de água quente → secagem → passivação multicolorida → lavagem de água → lavagem de água → lavagem de água quente → secagem
O processo de aplicação de um revestimento a um objeto é designado por revestimento.
O núcleo da tecnologia de revestimento envolve a formação de um revestimento através da sua aplicação e cura, criando uma forte ligação entre o revestimento e o objeto. O revestimento deve também possuir as propriedades necessárias para satisfazer as expectativas desejadas.
Pintar:
Os materiais que podem ser revestidos na superfície dos objectos e que podem formar determinadas propriedades podem ser designados por revestimentos.
Pó, líquido, dois componentes, componente único, auto-secagem, cozedura, reação, etc.
Resina: Um líquido transparente que serve como componente primário de formação de película da tinta e é utilizado para ligar pigmentos, conferindo à tinta qualidades como brilho, dureza e aderência.
Solvente: Um líquido versátil que dissolve a resina, facilitando a mistura com pigmentos e assegurando que a tinta tem a consistência correcta para aplicação.
Pigmento: Um pó colorido na tinta que é insolúvel em água ou solvente.
Enchimento: Um tipo de pigmento utilizado na tinta que pode reduzir o custo do revestimento e melhorar as suas propriedades mecânicas.
Auxiliares: São compostos com características diversas que são adicionados à tinta para lhe conferir propriedades especiais.
1. Proteção
2. Função decorativa
3. Função de sinal
4. Funções especiais
A produção de um bom revestimento depende tanto da qualidade do próprio revestimento como da maturidade da tecnologia de revestimento. Ambas dependem uma da outra.
O processo de pintura inclui:
1. Método de revestimento;
2. Ferramentas de revestimento e equipamento;
3. Condições ambientais para a pintura;
4. Condições de cura do revestimento, etc.
A escolha do processo de pintura correto é uma condição necessária para obter um bom revestimento.
A tinta líquida pode ser aplicada através de pulverização por pressão de ar, pulverização sem ar de alta pressão e pulverização eletrostática.
O revestimento em pó deve ser aplicado utilizando a tecnologia de revestimento eletrostático.
O revestimento por eletrodeposição deve ser aplicado utilizando a tecnologia de revestimento electroforético.
A pulverização de ar funciona segundo o mesmo princípio que um pulverizador.
Quando o ar passa através do bico, a mudança de diâmetro faz com que o caudal de ar aumente, criando um vácuo no bico que retira a tinta.
Pistola de pintura tradicional
Manipulador
Arma fixa
A qualidade da pintura é grandemente influenciada pelas condições do ambiente de pintura.
A temperatura e a humidade têm um impacto no nivelamento do revestimento.
As medidas de prevenção do pó podem afetar o aspeto do revestimento.
A direção do vento e o fluxo de ar também podem ter impacto na qualidade da aplicação.
Formação de película física:
A película forma-se simplesmente por evaporação do solvente. Produtos acrílicos termoplásticos;
Formação de película química:
Fazer com que a tinta ou o verniz cure e seque, cozer, reagir e iniciar uma reação química.
A gestão eficaz do processo de pintura é essencial para garantir a qualidade da pintura.
Para realizar a construção de pinturas com uma abordagem científica e gerir eficazmente o processo de pintura, é necessário ter um conhecimento profundo de todos os parâmetros técnicos relacionados com a construção de pinturas e possuir um forte conhecimento das técnicas profissionais e uma vasta experiência de construção.
Confirmar a afetação de pessoal para o revestimento, a preparação do revestimento, a colocação em funcionamento das máquinas e ferramentas e as condições do revestimento.
O tipo de sistema de pulverização a utilizar deve ser determinado com base nos requisitos da estrutura do produto.
O processo de pintura deve ser determinado e executado.
A gestão do controlo de qualidade deve ser implementada.
Antes de revestir o produto, devem ser removidas quaisquer manchas de óleo ou oxidação que possam ter ocorrido durante o processo de fabrico do produto. Deve ser criado um cristal de fosfato na superfície do metal para melhorar a aderência e a resistência à corrosão do revestimento no metal.
O processo de pulverização é um componente crucial da gestão global da produção de pulverização, que apoia a produção e fornece o apoio técnico necessário e a base de decisão para a gestão da produção.
Para produzir produtos de alta qualidade que satisfaçam os requisitos dos clientes, é necessária uma equipa forte e coesa com um espírito de inovação contínuo.
O que deve ser tido em conta antes da montagem?
Antes de iniciar a produção, devem ser preparados os materiais necessários, tais como peças de fabrico próprio, peças compradas e materiais de embalagem.
O equipamento e as ferramentas devem estar em bom estado e prontos a serem utilizados, incluindo pinças, ferramentas de inspeção, gabaritos, etc.
Todos os operadores devem estar bem familiarizados com os desenhos e compreender os pontos críticos de qualidade, bem como os Procedimentos Operacionais Normalizados (SOP) e os Procedimentos de Inspeção Normalizados (SIP).
A produção em massa só pode começar depois de uma inspeção completa 100% do primeiro artigo ter sido confirmada como aceitável.
A auto-inspeção e a inspeção mútua devem ser realizadas para evitar que os produtos defeituosos passem ao processo seguinte.
Durante a montagem, deve ter-se o cuidado de manusear os materiais sem os arrastar ou puxar e de evitar quaisquer arranhões ou contusões provocados pelo homem.
Os produtos defeituosos devem ser claramente marcados, imediatamente isolados e colocados na área designada para produtos defeituosos.
Devem ser utilizadas mais pinças e ferramentas de inspeção durante a montagem para garantir a qualidade e aumentar a eficiência.
A montagem deve ser organizada e eficiente, sem instalações em falta ou incorrectas.
A inspeção deve ser efectuada estritamente de acordo com o SIP, incluindo as dimensões principais e o aspeto da superfície de classe A.
Os registos de inspeção devem ser mantidos para fornecer dados para a produção futura.
Depois de passar a inspeção inicial, o produto deve ser enviado para a inspeção de controlo de qualidade final (FQC) e a embalagem pode começar depois de passar a inspeção.
Precauções durante o acondicionamento:
Para garantir a exatidão da quantidade, é importante verificar se não existem embalagens extra, em falta ou incorrectas.
As especificações de embalagem emitidas pelo serviço de engenharia devem ser rigorosamente respeitadas.
As marcações na caixa exterior devem ser claras e exactas, incluindo o número de encomenda, o número do material, a versão, a quantidade, a data de produção, a fábrica de produção, etc.
Os produtos embalados devem ser visualmente apelativos e robustos, para evitar riscos, contusões ou deformações durante o transporte.
Como fundador da MachineMFG, dediquei mais de uma década da minha carreira à indústria metalúrgica. A minha vasta experiência permitiu-me tornar-me um especialista nos domínios do fabrico de chapas metálicas, maquinagem, engenharia mecânica e máquinas-ferramentas para metais. Estou constantemente a pensar, a ler e a escrever sobre estes assuntos, esforçando-me constantemente por me manter na vanguarda da minha área. Deixe que os meus conhecimentos e experiência sejam uma mais-valia para a sua empresa.
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