Porque é que o aço inoxidável, famoso pela sua resistência, continua a corroer em determinadas condições? Este artigo explora os diversos modos de corrosão que afectam o aço inoxidável, incluindo fissuração por corrosão sob tensão, corrosão por pite, intergranular e em fendas. Aprenderá sobre os factores ambientais e materiais que contribuem para estes tipos de corrosão e descobrirá medidas preventivas para manter a integridade do aço inoxidável. Ao compreender estes mecanismos, pode selecionar e tratar melhor os materiais para uma durabilidade ideal em várias aplicações. Mergulhe de cabeça para proteger o seu aço inoxidável de falhas inesperadas!
Numa vasta gama de aplicações industriais, o aço inoxidável oferece uma resistência satisfatória à corrosão.
Com base na experiência, a corrosão do aço inoxidável, para além das falhas mecânicas, manifesta-se principalmente como corrosão localizada, que inclui fissuração por corrosão sob tensão (SCC), corrosão por pites, corrosão intergranular, fadiga por corrosão e corrosão em fendas.
A fissuração por corrosão sob tensão é um tipo de falha que ocorre em ligas sob tensão em ambientes corrosivos devido à propagação de fissuras. A SCC apresenta as características de uma superfície de fratura frágil, mas também pode ocorrer em materiais com elevada tenacidade.
As condições necessárias para a ocorrência de SCC incluem tensão de tração (quer seja tensão residualA formação e a propagação de fissuras ocorrem geralmente perpendicularmente à direção da tensão de tração, da tensão aplicada, ou de ambas, e da presença de um meio corrosivo específico. A formação e a propagação de fissuras ocorrem geralmente perpendicularmente à direção da tensão de tração.
O nível de tensão que causa a CCS é significativamente menor do que o nível de tensão necessário para fraturar o material na ausência de um meio corrosivo.
Numa escala microscópica, as fissuras que atravessam os grãos são designadas por fissuras transgranulares, enquanto as que se propagam ao longo dos limites dos grãos são designadas por fissuras intergranulares.
Quando o SCC progride até uma certa profundidade (onde a tensão na secção transversal do material carregado atinge a sua tensão de fratura no ar), o material quebra normalmente (em materiais resistentes, normalmente através da agregação de defeitos microscópicos).
Por conseguinte, a superfície de fratura de um componente que falha devido a CEC conterá áreas características de CEC, bem como áreas de "covinhas dúcteis" associadas à agregação de defeitos microscópicos.
As condições primárias para a fissuração por corrosão sob tensão envolvem normalmente um meio corrosivo fraco, uma determinada tensão de tração e um sistema corrosivo específico composto por determinados materiais metálicos. Este tópico será abordado em pormenor mais adiante.
a. A fissuração por corrosão sob tensão só pode ocorrer quando a corrosão fraca forma uma película protetora instável na superfície do metal.
Os resultados experimentais indicam que uma diminuição do valor do pH reduz a suscetibilidade do aço inoxidável austenítico à fissuração por corrosão sob tensão.
O aço estrutural geral, em meios de pH neutro e elevado, sofrerá fissuração por corrosão sob tensão através de diferentes mecanismos.
b. A corrosão tende a ocorrer em determinadas condições de tensão de tração.
Para a fissuração por corrosão sob tensão do aço inoxidável Cr-Ni, considera-se geralmente que a relação entre a tensão (σ) e o tempo de fissuração (ts) segue a equação 1gts=a+bσ, em que a e b são constantes.
Isto sugere que quanto maior for a tensão, mais curto será o tempo antes de o aço inoxidável sofrer fissuração por corrosão sob tensão.
Estudos sobre a fissuração por corrosão sob tensão em aço inoxidável mostram que existe um valor de tensão crítico para a ocorrência de corrosão sob tensão, normalmente representado por σSCC.
Se a tensão for inferior a este valor, não ocorrerá fissuração por corrosão sob tensão. O valor σSCC varia consoante o tipo de meio, a concentração, a temperatura e as diferentes composições do material. O ambiente que causa a falha da fissura por corrosão sob tensão é bastante complexo.
As tensões envolvidas não são apenas tensões de funcionamento, mas uma combinação destas tensões e das tensões residuais geradas no metal devido ao fabrico, soldadura ou tratamento térmico.
c. Os sistemas metal-média são propensos à destruição por corrosão sob tensão.
Os meios que mais frequentemente causam corrosão sob tensão são os cloretos, as soluções alcalinas e o sulfureto de hidrogénio.
Os resultados da investigação sobre o efeito dos iões metálicos em vários cloretos conduziram à fissuração por corrosão sob tensão no aço inoxidável Cr+Ni. O efeito de diferentes cloretos diminui na ordem dos iões Mg2+, Fe3+, Ca2+, Na+, Li+.
d. A influência dos materiais, da estrutura e das condições de tensão.
Os elementos de impureza afectam grandemente a sensibilidade à fissuração por corrosão sob tensão. No aço inoxidável, um teor de azoto superior a 30×10^-6 pode aumentar significativamente a sensibilidade à fragilidade por cloreto.
A sensibilidade do aço à corrosão sob tensão varia com o teor de carbono.
Quando o teor de carbono é baixo, a sensibilidade do aço aumenta à medida que o teor de carbono aumenta. Quando ω(C) é superior a 0,2%, a resistência à corrosão sob tensão tende a estabilizar-se. Quando ω(C) é 0,12%, a sensibilidade à corrosão sob tensão é a maior.
O estado estrutural do material afecta significativamente a sensibilidade à corrosão sob tensão. Quanto maior for a heterogeneidade do material, mais fácil é gerar canais catódicos activos e causar corrosão sob tensão. À medida que o tamanho do grão aumenta, a sensibilidade do aço à fissuração por corrosão sob tensão aumenta.
Quanto maior a concentração do meio e a temperatura ambiente, mais fácil é a ocorrência de rachaduras por corrosão sob tensão. A rachadura por corrosão sob tensão causada por cloretos geralmente ocorre acima de 60 ℃, e a sensibilidade aumenta drasticamente com a temperatura.
A fissuração por corrosão sob tensão causada por soluções alcalinas geralmente ocorre a 130 ℃ ou temperaturas mais altas. A rachadura por corrosão sob tensão na solução de sulfeto de hidrogênio ocorre principalmente em baixas temperaturas.
O efeito do material resistência e dureza A influência da tensão sobre a sensibilidade à corrosão sob tensão depende do estado atual do componente. Sob as mesmas condições de controlo da deformação (tensão), quanto maior for a resistência e a dureza do material, maior será a tensão do seu componente e maior será a sensibilidade à fissuração por corrosão sob tensão.
Sob o mesmo controlo de tensão, à medida que a resistência e a dureza do material aumentam, a sensibilidade do componente à fissuração por corrosão sob tensão diminui.
Geralmente, quando a carga externa (tensão causada por deformação ou carga externa) atinge mais de 85% do limite de elasticidade do material, a probabilidade de o componente sofrer fissuração por corrosão sob tensão aumenta significativamente.
O método mais eficaz para evitar a fissuração por corrosão sob tensão é selecionar materiais que sejam resistentes a essa fissuração no ambiente em causa.
A corrosão por pite, também conhecida como corrosão por cavidades, é uma forma de corrosão eletroquímica e é um tipo comum de corrosão localizada no aço inoxidável.
Como já foi referido, a excelente resistência à corrosão do aço inoxidável deve-se a uma película oxidada invisível que o torna passivo. Se esta película passiva for destruída, o aço inoxidável corroer-se-á. O aspeto caraterístico da corrosão por pites é a existência de pites de corrosão localizados na superfície.
A remoção da pele do poço revela crateras de corrosão severas, por vezes cobertas por uma camada de produtos de corrosão. Uma vez removidos, os poços de corrosão severa são revelados. Adicionalmente, sob condições ambientais específicas, as fossas de corrosão podem exibir uma morfologia especial tipo pagode.
Os factores que contribuem para a corrosão por picadas incluem:
a) O meio ambiente que provoca a corrosão por pite é a presença de iões de metais centrais como Fe3+, Cu2+, Hg2+ em soluções de Cl-, Br-, I-, e ClO-4, ou os iões Na+, Ca2+ de metais alcalinos e alcalinos em soluções contendo H2O2, O2.
A taxa de corrosão aumenta com o aumento da temperatura. O estado fluido da solução também afecta a ocorrência de corrosão por pite. Quando o caudal atinge um determinado nível, a corrosão por pite não ocorre.
b) A adição de Mo ao aço inoxidável pode produzir uma película passiva densa e robusta na superfície do aço inoxidável, levando a um aumento do potencial de corrosão por pite e melhorando a capacidade de resistir à corrosão por pite. medida que o teor de Cr aumenta, a taxa de corrosão por pite do aço inoxidável diminui.
c) O processo de tratamento térmico do aço inoxidável afecta grandemente a corrosão por pite. O tratamento térmico a temperaturas comparáveis à precipitação de carbonetos pode aumentar o número de ocorrências de corrosão por pite.
d) O processamento e a deformação também aumentam a sensibilidade à corrosão por pite.
As seguintes medidas podem evitar a corrosão por picadas:
Corrosão intergranular do aço inoxidável é um tipo de corrosão que ocorre ao longo ou imediatamente adjacente aos limites de grão.
Esta corrosão é causada pela precipitação de carbonetos de crómio ao longo dos limites do grão sob certas condições de tratamento térmico, que formam zonas empobrecidas em crómio perto dos limites do grão e se dissolvem preferencialmente no meio corrosivo.
A corrosão que ocorre entre os grãos é uma forma grave de degradação, pois resulta na perda da força de ligação entre os grãos, eliminando quase completamente a resistência do material.
Após o metal ter sofrido corrosão intergranular, praticamente não há alterações na aparência - as dimensões geométricas e o brilho da superfície metálica permanecem inalterados - mas o comprimento e o alongamento diminuem significativamente.
Em caso de exposição à flexão a frio, a um impacto mecânico ou a um choque intenso de fluidos, surgem fissuras na superfície do metal, que pode mesmo tornar-se frágil. Com uma ligeira força, os grãos caem por si próprios, perdendo o seu som metálico.
O exame metalográfico revela uma corrosão uniforme ao longo dos limites dos grãos e, em alguns casos, pode ser observado o deslocamento de grãos. Quando examinada com um microscópio eletrónico de varrimento, a superfície da fratura apresenta uma morfologia semelhante a açúcar granulado.
A causa geralmente aceite da corrosão intergranular é a existência de inclusões ou a precipitação de certos compostos (como carbonetos ou fase sigma) nos limites do grão, o que reduz o potencial do elétrodo do metal de base no limite do grão.
Quando um dielétrico elétrico está presente na superfície, a corrosão tem origem nos limites dos grãos e desenvolve-se gradualmente para o interior. O facto de um determinado material sofrer corrosão intergranular depende das características do material e do sistema do meio.
Neste sistema, a taxa de dissolução da região limite do grão do material é mais elevada do que a do corpo do grão, conduzindo à corrosão intergranular.
As medidas preventivas contra a corrosão intergranular são as seguintes
a. Redução do teor de carbono: Ao reduzir o teor de carbono no aço para abaixo do limite de solubilidade, a precipitação de carbonetos é impedida. Alternativamente, uma ligeira elevação acima do limite de solubilidade permite que apenas uma quantidade vestigial de carbonetos precipite nos limites dos grãos, insuficiente para representar um risco de corrosão intergranular.
b. Adição de elementos formadores de carbonetos fortes: Liga com elementos estabilizadores como Titânio (Ti) e nióbio (Nb), ou quantidades vestigiais de elementos adsorventes nos limites dos grãos, como o boro (B). Estes elementos apresentam uma forte afinidade com o carbono, formando carbonetos insolúveis através da combinação de carbono, níquel e nióbio em formas de TiC e NbC. Isto evita eficazmente a depleção de crómio causada pela precipitação de compostos Cr23C6.
c. Utilização de métodos de tratamento térmico adequados: O objetivo é evitar ou alterar o tipo de precipitados formados nos limites de grão. O tratamento em solução permite a redissolução dos carbonetos precipitados, eliminando a tendência para a corrosão intergranular após a sensibilização. O prolongamento do tratamento de sensibilização permite que o crómio tenha tempo suficiente para se difundir para as regiões de contorno de grão, atenuando a depleção localizada de crómio.
a. Causas da corrosão em fendas:
Num eletrólito, forma-se uma célula de concentração devido a pequenas fendas entre o aço inoxidável e outro metal ou não metal. Isto resulta em corrosão localizada dentro ou perto da fenda, conhecida como corrosão em fendas. A corrosão em fendas pode ocorrer em vários meios, mas é mais grave em soluções de cloreto.
Na água do mar, o mecanismo de corrosão em fendas difere da corrosão por pites, mas os seus mecanismos de difusão são semelhantes, envolvendo ambos processos autocatalíticos. Isto reduz o valor do pH dentro da fenda e acelera a migração de iões cloreto para a área de corrosão.
b. Medidas preventivas contra a corrosão em fendas:
Em meios corrosivos, as fendas podem ser formadas por depósitos na superfície do aço, produtos de corrosão e outras substâncias fixas. Existem sempre fendas nas juntas de flange e nas uniões roscadas, pelo que, para atenuar os danos provocados pelas fendas, é preferível utilizar a soldadura como substituto das uniões roscadas ou rebitagem.
Além disso, os depósitos na superfície metálica devem ser regularmente removidos. Devem ser utilizadas áreas de vedação à prova de água nas juntas de flange. O aumento dos elementos de liga resistentes à corrosão por picadas beneficia geralmente a resistência à corrosão em fendas. Para melhorar a resistência à corrosão em fendas, pode ser utilizado aço inoxidável cromo-níquel com molibdénio.
A corrosão galvânica é a corrosão causada pela ligação de dois ou mais diferentes metaistambém conhecida como corrosão bimetálica.
a. Causas da corrosão galvânica:
A corrosão galvânica ocorre quando um componente metálico imerso numa solução electrolítica entra em contacto com outros componentes com potenciais de elétrodo diferentes, ou quando existe uma diferença de potencial em diferentes partes do mesmo componente metálico.
O metal ou as peças com menor potencial de elétrodo corroem mais rapidamente, levando à corrosão galvânica. O grau de corrosão galvânica depende da diferença de potencial de corrosão entre os dois metais antes do curto-circuito, que varia consoante os diferentes meios.
b. Medidas preventivas contra a corrosão galvânica:
Para evitar a corrosão galvânica, o número de células primárias deve ser reduzido tanto quanto possível e a diferença de potencial dos eléctrodos deve ser reduzida. Devem ser feitos esforços para formar uma película de passivação estável, completa, densa e firmemente combinada na superfície do aço.
A resistência do aço inoxidável à corrosão atmosférica varia basicamente com o teor de cloreto na atmosfera. Em ambientes atmosféricos gerais, a resistência à corrosão do aço inoxidável é normalmente classificada da seguinte forma: Cr13, Cr17 e 18-8.
Em ambientes atmosféricos rurais, os aços Cr13 e Cr17 podem satisfazer os requisitos de resistência à corrosão. Em ambientes urbanos ou industriais, os aços Cr13 ou Cr17 podem ser escolhidos para utilização no interior; o aço Cr17 deve ser escolhido, no mínimo, para utilização no exterior.
Quando a atmosfera contém C12, H2S e CO2, o aço 18-8 e o aço inoxidável austenítico 18-14-2 podem cumprir os requisitos de resistência à corrosão.
Em ambientes marítimos atmosféricos, a corrosão por iões cloreto é particularmente proeminente. Os aços Cr13 e Cr17 não podem cumprir os requisitos de resistência à corrosão. A ferrugem e a corrosão por pite ocorrerão num curto espaço de tempo.
A resistência à corrosão do aço 18-8 neste ambiente também não é ideal, como evidenciado pelo aparecimento de ferrugem fina e facilmente removível. A resistência à corrosão do aço 18-12-2 é comparativamente ideal.
Este aço tem geralmente uma taxa de corrosão muito baixa (0,0254 μm/a) e uma corrosão por picadas pouco profunda (0,024 cm). Em condições atmosféricas marítimas, os aços inoxidáveis oCr17Ni12Mo2 e 30Cr-2Mo contendo molibdénio cumprem basicamente os requisitos de resistência à corrosão.
Com base no teor de sal, a água é classificada em água de elevada pureza, água doce (teor de sal inferior a 0,05%), água do mar (teor de sal entre 3,0% e 3,5%), água salobra (teor de sal entre a água doce e a água do mar) e água ácida.
A taxa de corrosão do aço inoxidável em água de elevada pureza é a mais baixa (inferior a 0,01 mm/a). O ambiente da água de alta pureza é frequentemente a indústria nuclear. Geralmente, os aços 0Cr19Ni9, 00CrNi11, 0Cr17Ni12Mo2, 0Cr17Ni14Mo2 cumprem os requisitos de resistência à corrosão.
Em condições de água industrial (água doce), os aços Cr13, Cr17 e 18-8 satisfazem geralmente os requisitos de resistência à corrosão. As peças que trabalham em meios aquosos estão sujeitas a cavitação. Cr13Ni4, M50NiL, 16CrNi4Mo são aços inoxidáveis de alta resistência resistentes à cavitação.
Os aços inoxidáveis 0Cr13, Cr13, Cr17, 0Cr18Ni9 ou 0Cr18Ni11Ti são normalmente utilizados para produtos expostos à atmosfera e frequentemente sujeitos a corrosão em água doce. O equipamento médico utiliza frequentemente o 3Cr13, 4Cr13, aços inoxidáveis martensíticos 9Cr18.
As principais formas de danificação do aço inoxidável na água do mar são a corrosão por picadas, a corrosão em fendas e a corrosão sob tensão. É também influenciada por muitos factores, como o teor de oxigénio da água do mar, a concentração de iões cloreto, a temperatura, o caudal e a poluição.
Geralmente, na água do mar abaixo de 30 ℃, o aço inoxidável ω (Mo) 2%-4% pode atender aos requisitos de resistência à corrosão.
A água ácida refere-se à água natural contaminada que é lixiviada de minérios e de várias substâncias. A água ácida contém normalmente uma grande quantidade de ácido sulfúrico livre e uma grande quantidade de sulfato de ferro. Nestas condições, o aço inoxidável austenítico tem uma maior resistência à corrosão.
Os metais enterrados no solo estão sujeitos a alterações constantes devido ao clima e a vários outros factores. Os aços inoxidáveis austeníticos apresentam normalmente resistência à corrosão da maioria dos solos.
Os aços dos tipos 1Cr13 e 1Cr17 tendem a sofrer corrosão por pite em muitos solos. O aço inoxidável 0Cr17Ni12Mo2 demonstra resistência à corrosão por pite em todos os tipos de solo.
Quase todos os aços inoxidáveis passivam facilmente em ácido nítrico diluído, mostrando uma resistência à corrosão bastante boa. Aços inoxidáveis ferríticos e os aços inoxidáveis austeníticos com um teor de crómio não inferior a 14% têm uma excelente resistência à corrosão pelo ácido nítrico.
Em condições de trabalho com menos de 65% (em peso) de ácido nítrico diluído, o aço inoxidável do tipo 18-8 é geralmente utilizado. Em condições com 65% a 85% (em peso) de ácido nítrico diluído, o aço inoxidável Cr25Ni20 pode satisfazer os requisitos de resistência à corrosão.
Quando a concentração de ácido nítrico é demasiado elevada, os aços inoxidáveis Si (tais como 0Cr13Si4NbRE, 1Cr17Ni11Si4, 00Cr17Ni17Si6, etc.) podem satisfazer os requisitos de resistência à corrosão.
Os aços inoxidáveis que contêm Mo não são geralmente resistentes à corrosão pelo ácido nítrico, mas são por vezes utilizados para evitar a corrosão por pite em condições que envolvem ácido nítrico com iões cloreto.
Padrão tipos de aço inoxidável são raramente utilizados em soluções de ácido sulfúrico. À temperatura ambiente, o aço inoxidável 0Cr17Ni12Mo2 é resistente à corrosão quando a concentração de ácido sulfúrico excede 85%, ou é inferior a 15%.
Os aços inoxidáveis austeníticos e os aços inoxidáveis duplex ferríticos-austeníticos contendo Mo, Cu, Si (com uma percentagem em peso de 3% a 4%) apresentam a melhor resistência à corrosão pelo ácido sulfúrico.
Os aços inoxidáveis austeníticos têm boa resistência à corrosão em soluções de ácido fosfórico. No entanto, em aplicações práticas, o ácido fosfórico contém frequentemente várias impurezas, como flúor, iões de cloreto e iões metálicos como alumínio, magnésio e iões de sulfato, que tendem a acelerar a corrosão do aço inoxidável.
Os aços inoxidáveis austeníticos 00Cr27Ni31Mo3Cu e 00CtNi35Mo3Cu são os melhores aços inoxidáveis em termos de desempenho global e de resistência à corrosão provocada por impurezas do ácido fosfórico, tais como iões de flúor e cloreto.
Nestas condições de trabalho, os aços 0Cr17Ni14Mo2, 00Cr19Ni13Mo3 e outros com um teor de Mo de 2% a 4% em peso, o aço duplex com elevado teor de Cr 00Cr26Ni6Mo2Cu3 e o aço inoxidável com elevado teor de Mo 00Cr20Ni25Mo4.5Cu, e os aços inoxidáveis superferríticos com elevado teor de Cr 00Cr26Mo1, 00Cr30Mo2, etc., apresentam todos uma boa resistência à corrosão pelo ácido fosfórico.
Os aços inoxidáveis martensíticos e ferríticos apresentam, nomeadamente, uma menor resistência à corrosão pelo ácido fosfórico em comparação com os aços inoxidáveis austeníticos.
À temperatura ambiente, o ácido clorídrico de várias concentrações pode corroer rapidamente o aço inoxidável, pelo que este não pode ser utilizado em condições que envolvam ácido clorídrico.
Os aços inoxidáveis austeníticos apresentam geralmente uma excelente resistência à corrosão pelo ácido acético. À medida que o teor de molibdénio (Mo) no aço aumenta, a sua resistência à corrosão melhora. No entanto, em ácido acético contendo iões cloreto, a taxa de corrosão acelera significativamente.
Os aços inoxidáveis como 0Cr17Ni12Mo2 e 00Cr18Ni16Mo5 com um teor de molibdénio de 2% a 4%, o duplex 00Cr18Ni16Mo3N e algumas ligas à base de níquel têm uma excelente resistência à corrosão.
À temperatura ambiente, os aços inoxidáveis austeníticos têm uma excelente resistência à corrosão pelo ácido fórmico. Mas em condições que envolvam ácido fórmico quente, este pode corroer rapidamente o aço inoxidável sem molibdénio.
O 0Cr17Ni12Mo2 e o 0Cr19Ni13Mo3 têm propriedades de resistência à corrosão pelo ácido fórmico. O ácido fórmico é corrosivo para os aços inoxidáveis martensíticos e ferríticos a todas as temperaturas.
O aço inoxidável apresenta uma excelente resistência à corrosão à temperatura ambiente com uma concentração de 50%.
A temperaturas mais elevadas ou a uma concentração de 100%, todos os aços inoxidáveis apresentam uma fraca resistência à corrosão pelo ácido oxálico.
A uma temperatura máxima de cerca de 38°C, o aço inoxidável 0Cr18Ni9 tem uma excelente resistência à corrosão.
Os tipos resistentes a temperaturas mais elevadas incluem 0Cr17Ni12Mo2 e 0Cr19Ni13Mo3. Geralmente, os aços inoxidáveis martensíticos e ferríticos têm uma fraca resistência à corrosão do ácido lático.
A maioria dos aços inoxidáveis não é resistente à corrosão pelo ácido fluorídrico. Quando o oxigénio e os oxidantes estão presentes no ácido fluorídrico, a resistência à corrosão dos aços inoxidáveis austeníticos com elevado teor de níquel, molibdénio e cobre melhora significativamente.
Os aços inoxidáveis têm geralmente uma boa resistência aos álcalis fracos. Tanto o crómio como o níquel no aço contribuem positivamente para a resistência à corrosão alcalina. Os aços inoxidáveis ferríticos com 26% a 30% de crómio e os aços inoxidáveis austeníticos com mais de 20% de níquel apresentam uma forte resistência à corrosão alcalina.
Os aços inoxidáveis austeníticos e os aços inoxidáveis ferríticos, como o Cr-Ni e o Cr-Mn-N, com um teor de níquel de 2% a 4% (por exemplo, 0-1Cr18Ni12Mo2Ti, grau de ureia 001Cr17Ni14Mo2, 00Cr25Ni22Mo2N) são utilizados na produção de ureia. Possuem uma excelente resistência à corrosão das soluções de ureia.
Como fundador da MachineMFG, dediquei mais de uma década da minha carreira à indústria metalúrgica. A minha vasta experiência permitiu-me tornar-me um especialista nos domínios do fabrico de chapas metálicas, maquinagem, engenharia mecânica e máquinas-ferramentas para metais. Estou constantemente a pensar, a ler e a escrever sobre estes assuntos, esforçando-me constantemente por me manter na vanguarda da minha área. Deixe que os meus conhecimentos e experiência sejam uma mais-valia para a sua empresa.
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