11 passos para fabricar condutas: Processo de fabrico de condutas

1. Medição no terreno para a instalação do sistema de ventilação

Distâncias e relações espaciais

• Distâncias aos elementos estruturais: Medir as distâncias entre a localização do sistema de ventilação e os elementos estruturais críticos, tais como colunas, paredes divisórias, orifícios reservados e paredes exteriores.
• Medidas de altura: Medir a altura do chão e do solo até ao telhado para garantir um espaço vertical adequado para o sistema de ventilação.

Dimensões da parede e da abertura

• Espessura da parede: Medir a espessura das paredes exteriores e das paredes divisórias.
• Orifícios reservados: Meça o tamanho dos orifícios reservados que serão utilizados para a passagem da conduta.
• Portas e janelas: Medir a largura e a altura das portas e janelas para garantir que o sistema de ventilação não obstrui estas aberturas.

Pormenores estruturais e de equipamento

• Dimensões da coluna: Medir a secção transversal dos pilares existentes na zona de instalação.
• Distância entre a viga e o teto: Meça a distância entre a parte inferior das vigas e o telhado plano para garantir que existe espaço suficiente para as condutas de ar.
• Altura da plataforma: Medir a altura das plataformas que possam afetar a instalação do sistema de ventilação.

Equipamentos e pontos de ligação

• Equipamento de produção: Medir o tamanho, a posição e a altura de qualquer equipamento de produção com o qual o sistema de ventilação irá interagir.
• Equipamento para condutas de ar: Medir a dimensão e a posição relativa do equipamento das condutas de ar e dos orifícios de ligação dos componentes de ventilação.

Medições de fundações e suportes

• Tamanho da fundação: Medir o tamanho, a altura e a distância da parede da fundação ou das estruturas de suporte do equipamento de ventilação.

2. Esboço real

Através do trabalho acima referido, desenhar esboços de instalações de processamento.

3. Correção de folhas

1. Máquinas de nivelamento de bobinas de aço:
   As máquinas de nivelamento de bobinas de aço são ferramentas essenciais na indústria de processamento de chapas metálicas. São normalmente utilizadas para endireitar bobinas através de uma série de curvas repetidas com vários rolos. Estas máquinas asseguram que as bobinas de aço são achatadas e livres de qualquer tensão residual, o que é crucial para o processamento e fabrico posteriores.
2. Correção manual de martelagem:
   Normalmente, as chapas planas são corrigidas quanto às deformações por flexão utilizando métodos de correção por martelagem manual. A escolha do martelo e da técnica depende da espessura do material da chapa:
   • Para folhas com menos de 0,8 mm de espessura:
     • Deve ser utilizado um martelo de madeira grande, macio e de cabeça plana. Este tipo de martelo é eficaz para um aplanamento rápido e proporciona uma elevada eficiência sem danificar a chapa fina.
   • Para folhas com espessura ≥ 0,8 mm:
     • Recomenda-se a utilização de um martelo de cabeça chata de aço. Este martelo fornece a força necessária para alisar eficazmente chapas mais grossas.
3. Identificação das características de deformação:
   Com base na irregularidade da chapa, é fundamental identificar as características de deformação, tais como empenos ou desníveis. Uma vez identificadas, deve ser utilizada uma plataforma de ferro para alisar a chapa. Desta forma, garante-se que a chapa fica uniformemente plana e pronta para o processamento posterior.

4. Sublinhado

• Determinar a espessura: A espessura da placa deve ser determinada de acordo com o tamanho do projeto da conduta de ar.
• Selecionar o número de tubos de curvatura: Com base no projeto, selecionar o número adequado de tubos de curvatura.
• Determinar o modo de interface: Escolha o modo de interface que melhor se adapta às necessidades do projeto.
• Métodos de corte e desdobramento: Utilizar métodos de cálculo e de desdobramento para cortar o material com precisão. Definir a linha de corte e fazer marcas de corte precisas para garantir que o material é cortado corretamente e corresponde às especificações do desenho.

5. Desdobramento

1. Selecionar o material do modelo adequado

Ao selecionar o material para o modelo, é crucial escolher um que não seja demasiado espesso, idealmente entre 1 e 3 mm. O material também não deve apresentar ondulações ou deformações. Os materiais preferidos incluem:

• Papel Kraft: Conhecida pela sua durabilidade e flexibilidade.
• Papel linóleo: Oferece uma superfície lisa e uma espessura consistente.
• Folha de plástico macio: Oferece flexibilidade e facilidade de manuseamento.
• Chapa fina de ferro: Oferece rigidez e pode ser moldado com precisão.

2. Calcular o comprimento adequado da placa de amostragem

O comprimento da amostra de tubo circular deve ser calculado utilizando a seguinte fórmula:Comprimento=(Diâmetro exterior do tubo+Espessura do material da amostra)×𝜋Comprimento=(Diâmetro exterior do tubo+Espessura do material da amostra)×πNo entanto, é importante ter em conta as influências sazonais e materiais que podem afetar a circunferência real do tubo. Por exemplo:

• inverno: O papel de linóleo pode tornar-se mais duro e não encaixar corretamente na parede exterior do tubo, necessitando de um aumento do comprimento do modelo.
• verão: O papel de linóleo pode tornar-se mais macio e esticar, exigindo uma redução do comprimento desdobrado do modelo.

Estes ajustamentos devem ser efectuados antes de desenhar a curva de expansão, uma vez que nem o crescimento nem a redução podem ser realizados posteriormente.

3. Verificar o volume real da revisão

Depois de criar o modelo, é essencial verificar a sua forma e tamanho, envolvendo-o à volta da parede exterior da tubagem e verificando o volume. O modelo deve ajustar-se bem à parede do tubo, com as duas extremidades a encontrarem-se sem quaisquer folgas ou sobreposições. Existem três métodos para expandir o modelo:

• Expansão da linha paralela: Adequado para formas simples em que as linhas permanecem paralelas.
• Expansão da radiação: Utilizado para formas cónicas ou cónicas em que as linhas irradiam de um ponto.
• Expansão do triângulo: Aplicado a formas complexas com secções triangulares.

6. Branqueamento

O corte em branco é um passo crítico no processo de fabrico de chapas metálicas, em que o material é cortado numa forma ou tamanho específicos. Este processo envolve a marcação do material em folha com o desenho de desdobramento e o esboço claro do tamanho da peça em branco antes de prosseguir para a etapa de corte. Seguem-se os passos e considerações pormenorizados para um corte eficaz:

1. Marcação e traçado

Antes de iniciar qualquer corte, é essencial marcar com exatidão o material em folha:

• Desenho de desdobramento: Marcar a folha com o desenho de desdobramento para garantir as dimensões e a forma correctas.
• Esboço claro: Desenhar um contorno nítido do tamanho do espaço em branco na folha de material.

2. Tosquia

O cisalhamento é o processo de corte do material em folha. O método de corte depende da espessura do material:

• Tosquia manual: Adequado para chapas de aço com uma espessura inferior a 0,8 mm.
• Cisalhamento mecânico: Utilizado para chapas mais grossas, uma vez que o corte manual seria ineficaz e potencialmente impreciso.

3. Processo de corte

(1) Marcação do alinhamento e da tangente

• Alinhamento preciso: Alinhar corretamente a linha de marcação na placa antes de cortar.
• Marca tangente: Assegurar-se de que existe uma marca tangente clara na placa de aço para orientar o corte.

(2) Execução do corte

• Fixação vertical: Após a marcação, segurar a placa de aço na vertical e cortar ao longo da linha tangente.
• Reduzir a resistência: Levantar a folha cortada com a mão durante o processo de corte para reduzir a resistência e garantir um corte mais suave.

(3) Corte de curvas e cantos

• Evitar marcas de linha: Ao cortar curvas, linhas de dobragem e cantos, evite cortar as marcas de linha na folha.
• Posicionamento da tesoura: Alinhar a extremidade da tesoura com a parte superior do canto e evitar posicioná-la demasiado longe.

(4) Corte de furos e círculos

• Corte de furos: Fazer um primeiro furo, inserir a tesoura e cortar no sentido contrário ao dos ponteiros do relógio ao longo da linha.
• Corte de círculos:
  • Para diâmetros mais pequenos, utilizar uma tesoura curva e cortar no sentido contrário ao dos ponteiros do relógio.
  • Para círculos maiores com uma margem mais pequena, é permitido cortar no sentido dos ponteiros do relógio.

4. Pós-tesoura

• Biselagem: Depois de terminar o corte, utilizar uma tesoura ou uma máquina de chanfrar para biselar a extremidade da chapa. Esta etapa é crucial para eliminar as arestas vivas e preparar a folha para o processamento posterior.

7. Fecho da conduta de ar

1. Seleção da espessura da placa

Escolher a espessura da chapa com base nas especificações e dimensões da conduta de ar. Certifique-se de que deixa uma margem de descarga para acomodar quaisquer ajustes durante o processo de fabrico.

2. Precisão no desenho a traço

O processo de desenho de linhas deve ser preciso para garantir ângulos rectos, linhas planas e medições exactas. Verificar frequentemente os tamanhos geométricos e assegurar que todas as linhas necessárias, tais como linhas de corte, linhas de chanfradura, linhas de dobragem, linhas de flangeamento, linhas de orifício e linhas de fecho, são desenhadas com precisão.

3. Corte e chanfragem

O corte e a chanfragem devem ser efectuados com elevada precisão para minimizar os erros. Após o corte, chanfrar os bordos utilizando uma máquina de chanfrar ou uma tesoura de ferro antes de fechar os bordos. Assegurar que não há sobreposição ou flangeamento durante a operação para manter a integridade da conduta de ar.

4. Dobrar a placa

Colocar a placa na máquina de dobrar de acordo com a linha de dobragem desenhada e dobrá-la no ângulo desejado. Durante a operação, alinhar a linha de dobragem com os moldes superior e inferior da máquina de dobragem quadrada para garantir a precisão.

5. Criar condutas de ar redondas

Para criar uma conduta de ar redonda, utilize uma pinça para moldar a aresta num arco. Circule a dentada e ajuste o arco para o tornar uniforme. Isto garante uma forma redonda suave e consistente para a conduta de ar.

6. Costura

Depois de dobrar ou arredondar a chapa de aço, utilizar uma máquina de costura ou uma costura manual. Aplique uma pressão uniforme para evitar costuras irregulares ou rebentamentos. Uma costura correcta garante a durabilidade e a funcionalidade da conduta de ar.

7. Cambalhotas de costura

As costuras das placas da conduta de ar devem ser escalonadas para evitar costuras em forma de cruz, que podem enfraquecer a estrutura. O escalonamento correto das costuras aumenta a resistência e a estabilidade da conduta de ar.

8. Formas comuns de costuras

• Costura simples: Utilizado para emendar e fechar condutas circulares.
• Costuras de canto, costuras de ângulo de junção e costuras de botão de pressão: Adequado para condutas de ar rectangulares ou acessórios.
• Costuras verticais: Utilizado para cotovelos redondos.

Junta dentada para condutas em chapa de aço:

• Espessura ≤ 1,2 mm: Pode ser ligado por picada.
• Espessura > 1,2 mm: Deve ser soldada. A soldadura topo a topo da flange deve ser feita por soldadura a gás.
• Painéis de malha galvanizada: Devem ser unidas por dentadura ou rebitadas.
• Painel compósito de plástico para condutas de ar: Utilizar os métodos de mordedura e rebitagem para evitar queimar a camada de plástico por soldadura a gás e soldadura eléctrica. A máquina de mordedura não deve ter arestas vivas para evitar riscos. Se a camada de plástico estiver danificada, deve ser pintada e protegida a tempo.

Junta de mordedura para condutas em chapa de aço inoxidável:

• Espessura da parede ≤ 1mm: Pode utilizar a ligação por picada.
• Espessura da parede > 1mm: Utilizar a soldadura por arco ou a soldadura por arco de árgon. A soldadura a gás não é permitida. O elétrodo deve ser do mesmo tipo que o material de base e a resistência mecânica não deve ser inferior ao valor mínimo do material de base.

Junta de mordida da conduta de ar em chapa de alumínio:

• Espessura da parede ≤ 1,5 mm: Pode ser ligado por picada.
• Espessura da parede > 1,5 mm: Utilizar a soldadura a gás ou a soldadura por arco de árgon. Não deve haver riscos na superfície da conduta de ar de alumínio e dos acessórios. Ao desenhar, utilize lápis de cor ou canetas de cor. A mordedura ou modelação da conduta de ar deve ser feita com um martelo de madeira ou uma régua quadrada de madeira para evitar a deformação da costura da mordedura.

9. Largura e quantidade da dentada

A largura da mordida é determinada pela espessura do material da conduta de ar. Normalmente, para mordidas planas simples, mordidas verticais simples e mordidas em ângulo simples, a largura da mordida na primeira placa deve ser consistente. Na segunda placa, a largura da mordida deve ser duplicada, resultando numa tolerância total para a mordida igual a três vezes a largura da mordida. A quantidade da dentadura deve ser mantida em ambos os lados, conforme exigido pelas especificações de projeto.

10. Processamento da mordida

O processamento mecânico de mordeduras envolve principalmente a utilização de várias máquinas de mordeduras. Para linhas curvas ou mordeduras sólidas, recomenda-se a utilização de blocos de madeira e martelos de madeira em vez de martelos manuais de aço para alargar o bordo da placa. Esta prática ajuda a evitar marcas visíveis no material. A junta do picado deve ser bem apertada, sem meias picadas ou fissuras.

Para tubos rectos, as juntas devem ser escalonadas na costura longitudinal. Isto é crucial porque as condutas de ar incluem frequentemente cotovelos, tês e outros acessórios. Um cotovelo redondo, por exemplo, é composto por vários tubos curtos e inclinados, e a mordida única é formada numa direção ao fazer o cotovelo. Consequentemente, a junta de mordedura de cada secção está em oposição, o que é necessário para a produção de cotovelos e não é restringido por este regulamento.

A largura da costura dentada deve ser uniforme para evitar inconsistências, tais como uma costura dentada larga numa extremidade e uma costura dentada estreita na outra. Estas incoerências podem afetar tanto o aspeto como a integridade estrutural e a estanquidade da costura dentada.

8. Formas de soldadura de condutas de ar

1. Soldadura de topo

A soldadura topo a topo é utilizada para unir placas ou para criar costuras fechadas horizontais e verticais. Este método assegura uma ligação forte e sem costuras entre duas peças metálicas, tornando-o ideal para aplicações em que a integridade estrutural é fundamental.

2. Soldadura por sobreposição

A soldadura por sobreposição é normalmente utilizada para as costuras longitudinais fechadas de condutas rectangulares ou acessórios para tubos, bem como para os cotovelos e juntas de canto de tês em condutas rectangulares. A sobreposição geral é de 10 mm, e a área de sobreposição deve ser marcada antes da soldadura. A soldadura por pontos deve ser efectuada ao longo da linha marcada, seguida do alisamento da soldadura com um pequeno martelo antes da soldadura contínua. Este método assegura uma ligação forte e minimiza o risco de fugas.

3. Soldadura de flanges

A soldadura de flanges é utilizada para fechar juntas sem flanges, tubos redondos e cotovelos. Quando se trata de chapas finas, a soldadura a gás pode ser utilizada devido à sua precisão e ao controlo da entrada de calor, o que evita deformações e garante uma soldadura limpa.

4. Soldadura de filetes

A soldadura em filete é utilizada para as juntas longitudinais fechadas de condutas de ar rectangulares ou de acessórios para tubos, para as juntas de torneamento de cotovelos e tês rectangulares e para as juntas fechadas de cabeças de condutas de ar rectangulares redondas. Este tipo de soldadura proporciona uma junta forte e é frequentemente utilizado em aplicações em que a soldadura é sujeita a várias tensões.

5. Soldadura de condutas de aço-carbono

Para condutas de aço-carbono, deve ser utilizada uma máquina de soldar de corrente contínua. Antes da soldadura, a área deve ser limpa de sujidade, marcas de óleo e ferrugem. Tanto a soldadura por pontos como a soldadura contínua requerem a remoção de óxidos para garantir uma soldadura limpa. A folga deve ser minimizada e quaisquer nódulos na posição de soldadura por pontos manual devem ser prontamente removidos. Após a soldadura, a escória do elétrodo e o fio de soldadura residual na costura e nas áreas próximas devem ser limpos para manter a qualidade da soldadura.

6. Soldadura de condutas de aço inoxidável

Antes de soldar condutas de aço inoxidável, a gordura e a sujidade devem ser limpas da área do cordão de soldadura com gasolina ou acetona para evitar orifícios de ar e orifícios de areia. Durante a soldadura por arco, deve ser aplicado pó branco em ambos os lados da soldadura para evitar que os salpicos adiram à superfície da placa. Após a soldadura, a escória deve ser removida e o brilho metálico deve ser restaurado com uma escova de arame de cobre. A soldadura deve então ser decapada com uma solução de ácido clorídrico 10% e lavada com água quente para garantir uma soldadura limpa e resistente à corrosão.

7. Soldadura de condutas de ar em alumínio

Para condutas de ar de alumínio, a área de soldadura deve ser desengordurada e a película de óxido deve ser removida com uma escova de arame de aço inoxidável. A soldadura deve ser efectuada no prazo de 2 a 3 horas após a limpeza. Após a soldadura, o desengorduramento deve ser efectuado utilizando gasolina de aviação, álcool industrial, tetracloreto de carbono ou outros agentes de limpeza e aparas de madeira para garantir uma soldadura limpa.

8. Soldadura a gás de condutas de chapa de aço fina

A soldadura a gás de condutas de chapa de aço fina é normalmente efectuada da esquerda para a direita. A direção da chama deve ser controlada para garantir uma distribuição equilibrada do calor em ambos os lados da soldadura. A chama deve avançar de forma suave e uniforme, com uma velocidade uniforme do fio de soldadura na poça de fusão para obter uma soldadura consistente.

9. Requisitos de qualidade da soldadura

A superfície da soldadura deve estar isenta de defeitos, tais como fissuras, queimaduras ou soldaduras em falta. As soldaduras longitudinais devem ser escalonadas para distribuir uniformemente a tensão. O cordão de soldadura deve ser liso e a soldadura por pontos deve ser alternada simetricamente para evitar a deformação. A largura do cordão de soldadura deve ser uniforme. Após a soldadura, a soldadura deve ser limpa para remover a escória de soldadura, garantindo uma junta limpa e forte.

9. Produção de flanges

1. Distância entre parafusos e furos de rebites

• Sistema de baixa pressão: A distância entre os parafusos e os orifícios dos rebites na flange da conduta de ar não deve exceder 150 mm.
• Sistema de alta pressão: A distância não deve ser superior a 100 mm.
• Flange de conduta retangular: Os quatro cantos devem ter orifícios para parafusos.

2. Flange para sistemas de baixa, média e alta pressão

• Sistemas de baixa e média pressão: A distância entre os parafusos e os rebites deve ser inferior ou igual a 150 mm.
• Sistema de alta pressão: A distância deve ser inferior ou igual a 100 mm.
• Flange retangular: Os quatro cantos devem ser reforçados com parafusos ou rebites.

3. Produção de flanges redondas

• Processamento de materiais: O ferro angular ou o ferro plano é enrolado em forma de espiral utilizando uma máquina de enrolamento de aço.
• Corte e nivelamento: A tira de aço laminado é cortada e nivelada numa plataforma.
• Soldadura e perfuração: Após a regulação, procede-se à soldadura e à perfuração. Os furos devem ser distribuídos uniformemente ao longo da circunferência para serem intermutáveis.

4. Produção de flanges rectangulares

• Material: Fabricado a partir de quatro peças de ferro angular.
• Marcação e obturação: Assegurar que o bordo interior da flange após a soldadura não é mais pequeno do que a dimensão exterior do tubo de ar e não apresenta desvios aceitáveis.
• Corte e perfuração: O corte deve ser efectuado com uma máquina de cortar material ou com uma serra manual, e não com oxigénio ou acetileno. As fracturas das cantoneiras de aço devem ser lisas e as rebarbas devem ser removidas.
• Soldadura: Realizado numa plataforma. O ângulo da flange deve ser medido e ajustado após a soldadura por pontos para garantir comprimentos diagonais iguais.
• Orifícios para parafusos: A localização exacta é crucial para uma instalação sem problemas. O método de perfuração é o mesmo que para as flanges circulares de tubos de ar.

5. Produção de flange de chapa de alumínio

• Material: Fabricado em alumínio plano ou alumínio angular.
• Substituição por cantoneiras de aço: Se for utilizado aço angular, é necessário isolamento e tratamento anticorrosivo para evitar a corrosão eletroquímica.
• Tratamento de superfície: Normalmente, a flange angular de aço é galvanizada ou pintada com tinta isolante.

6. Flange e ligação da tubagem de ar

• Rebitagem: Deve ser firme e sem fugas. O flange deve ser liso, rente ao flange, com uma largura não inferior a 6 mm e sem fissuras ou buracos.
• Soldadura: A face final do tubo de ar não deve ser mais alta do que o plano da interface da flange. Para os sistemas de despoeiramento, é necessária uma soldadura interior completa e uma soldadura exterior intermitente. A face da extremidade deve estar a pelo menos 5 mm do plano de interface da flange.
• Anti-corrosão: Se a flange for de aço-carbono, é necessário um tratamento anti-corrosão de acordo com os requisitos do projeto. Os rebites devem ser do mesmo material que a conduta de ar ou não corrosivos.

Aceitação da qualidade da produção de flanges

• Cordão de soldadura: Deve ser bem fundido, sem soldaduras falsas ou buracos.
• Desvio de planicidade: O desvio admissível para a planeza da flange é de 2 mm.
• Disposição dos furos dos parafusos: Devem ser coerentes e intercambiáveis para os flanges da mesma especificação processados num lote.

10. A produção ligada sem flange da conduta de ar

1. Tubos de ar circulares

A maioria dos tubos de ar circulares utiliza ligações directas de encaixe ou ligações de tubo central. Segue-se uma explicação pormenorizada destes métodos:

Ligação direta à tomada

• Método: As extremidades de dois tubos de ar são diretamente inseridas uma na outra.
• Vantagens: Montagem simples e rápida.
• Considerações: Assegurar um ajuste apertado para evitar fugas de ar.

Ligação do tubo central

• Método: Um tubo central actua como um conetor intermédio. Dois tubos de ar são inseridos em ambas as extremidades do tubo central.
• Profundidade de inserção: A profundidade de inserção deve ser de pelo menos 20 mm para garantir uma ligação segura.
• Fixação: Utilizar rebites de tração ou parafusos auto-roscantes para fixar a ligação entre o tubo de ar e o tubo central.
• Vedação: Aplicar um vedante na junta para garantir a sua estanquidade e evitar qualquer fuga de ar.

2. Tubos de ar rectangulares

A ligação de tubos de ar rectangulares envolve normalmente vários métodos para garantir uma ligação segura e hermética:

Métodos de ligação

• Inserções: As extremidades dos tubos de ar são unidas por inserções metálicas ou plásticas.
• Mordidas: São utilizados mordeduras mecânicas ou engastes para fixar a ligação.
• Clipes metálicos com mola: Estes clipes proporcionam uma ligação forte e flexível.
• Ligações mistas: Pode ser utilizada uma combinação dos métodos acima referidos para melhorar a estabilidade e a vedação.

Considerações fundamentais

• Exatidão: A dimensão das ligações deve ser exacta para garantir um encaixe correto.
• Forma regular: A forma das ligações deve ser regular para evitar quaisquer lacunas ou desalinhamentos.
• Interface apertada: A interface deve ser estanque para evitar qualquer fuga de ar.

11. Reforço de condutas

(1) Técnicas de reforço:

Técnica de reforço da altura da junta (utilizando um mordedor de pé). Reforço da conduta de ar com um anel de aço angular à volta da circunferência. Reforço do lado maior da conduta com cantoneiras de aço. Reforçar longitudinalmente a parede interior da conduta de ar com nervuras e reforçar a chapa de aço da conduta de ar com ranhuras laminadas ou nervuras cravadas.

Requisitos para a qualidade do reforço das condutas de ar:

A conduta de ar deve ser firmemente reforçada e, para que seja considerada excelente, deve estar limpa.

O espaçamento entre cada armadura deve ser adequado, uniforme e paralelo.

(2) Formas e requisitos para o reforço das condutas de ar:

A conduta de ar pode ser reforçada sob a forma de barras onduladas, barras de apoio, cantoneiras de aço (para reforço interno e externo), aço plano (para reforço vertical), barras de reforço e suporte de tubo interno.

Ver a figura 4.3.1.11.

Figura 4.3.1.11 Forma de reforço da conduta de ar

(3) As armaduras com barras ou arames ondulados devem ser dispostas de forma regular e a intervalos uniformes, não devendo haver deformações evidentes na superfície da conduta.

(4) As cantoneiras de aço e as nervuras de reforço devem ser dispostas de forma ordenada e simétrica, com uma altura que não exceda a largura do flange da conduta de ar. A rebitagem das cantoneiras de aço, das nervuras de reforço e da conduta de ar deve ser segura, com um espaçamento uniforme que não exceda 220 mm, e as duas intersecções devem ser unidas como uma só.

(5) Os apoios e as condutas de ar devem ser fixados de forma segura, com um espaçamento uniforme entre cada ponto de apoio, ou o bordo ou flange da conduta de ar, não superior a 950 mm.

(6) Para secções de condutas de ar de sistemas de média e alta pressão com um comprimento superior a 1250 mm, devem também ser utilizadas barras de reforço. A conduta de ar metálica do sistema de alta pressão deve ter um reforço ou medidas de reforço para evitar o rebentamento na junta de mordedura única.