Lista de códigos G e M na usinagem CNC

Na usinagem CNC, os códigos G e M são dois comandos de programação fundamentais usados para controlar o movimento e a funcionalidade das máquinas-ferramenta.

O código G, também conhecido como "código geométrico" ou "código preparatório", é usado principalmente para definir o movimento e o posicionamento da ferramenta de corte. Esses códigos instruem a máquina sobre como se mover, como movimento rápido (G00), interpolação linear (G01) e interpolação circular (G02 e G03), entre outros.

Por outro lado, o código M, também conhecido como "código diverso", controla várias funções da máquina-ferramenta, como rotação do fuso, ajuste do fluxo de refrigerante e troca de ferramentas. Cada código G e M geralmente é seguido por um número que representa uma função ou um comando específico.

A existência de códigos G e códigos M permite que as máquinas-ferramenta CNC executem tarefas de usinagem complexas. Por meio de instruções de programação precisas, eles controlam as ações da máquina-ferramenta, resultando em efeitos de usinagem de alta precisão e qualidade.

Diferentes combinações de códigos G e M podem concluir várias operações de usinagem, incluindo, entre outras, perfuração, fresamento e torneamento. Entretanto, é importante observar que os sistemas CNC de diferentes fabricantes podem ter variações nos significados e nas aplicações específicas desses códigos. Portanto, é necessário consultar o manual de operação da máquina-ferramenta específica ou consultar o fabricante para garantir a aplicação correta.

Em resumo, os códigos G e M são partes indispensáveis da usinagem CNC. Juntos, eles formam a linguagem de programação das máquinas-ferramentas CNC, tornando o processo de usinagem mecânica mais flexível e eficiente. O domínio dos significados e das aplicações desses códigos é fundamental para os programadores de CNC.

O que é o código G?

O código G (também conhecido como RS-274) é a linguagem de programação de controle numérico (NC) mais usada na manufatura auxiliada por computador (CAM). Ela serve como um conjunto padronizado de instruções para o controle de máquinas-ferramentas automatizadas, incluindo moinhos CNC, tornos, impressoras 3D e outros equipamentos de fabricação controlados por computador.

Desenvolvido na década de 1950 pela Electronic Industries Alliance (EIA), o código G evoluiu por meio de várias versões e implementações. Apesar do nome, o código G engloba não apenas os comandos "G" (funções preparatórias), mas também os códigos "M" (funções diversas), valores de coordenadas e outros parâmetros que, coletivamente, formam uma linguagem de controle de máquina abrangente.

Os principais recursos e aplicativos do código G incluem:

1. Controle de movimento: Posicionamento rápido, interpolação linear e circular e geração de caminhos complexos.
2. Gerenciamento de ferramentas: Seleção de ferramentas, controle da velocidade do fuso e gerenciamento dos sistemas de refrigeração.
3. Sistemas de coordenadas: Definição de coordenadas de trabalho e realização de transformações de coordenadas.
4. Fluxo do programa: Implementação de loops, sub-rotinas e instruções condicionais.
5. Funções específicas da máquina: Controle de recursos exclusivos de diferentes máquinas-ferramenta.

Normalmente, as instruções de código G seguem um formato estruturado, com cada linha representando um único comando ou conjunto de parâmetros. Por exemplo:

G01 X100 Y50 F500

Essa instrução instrui a máquina a se mover linearmente (G01) para a coordenada X de 100 mm e a coordenada Y de 50 mm a uma taxa de avanço de 500 mm/minuto.

Embora o código G continue sendo o padrão do setor, os softwares CAM modernos geralmente geram o código G automaticamente a partir de modelos 3D e estratégias de percurso de ferramenta, simplificando o processo de programação de peças complexas. No entanto, compreender os fundamentos do código G continua sendo crucial para otimizar os processos de usinagem, solucionar problemas e ajustar as operações de fabricação automatizada.

O que é o código M?

O código M, abreviação de Miscellaneous code (código diverso), é um componente crucial da programação do CNC (Computer Numerical Control, controle numérico computadorizado), especificamente definido como um código de função auxiliar na FANUC e em outros sistemas de controle. Esses códigos desempenham um papel fundamental no controle de várias funções de movimento fora do eixo da máquina-ferramenta, complementando os códigos G, que lidam principalmente com operações de movimento e corte.

Os códigos M são usados para comandar operações auxiliares que são essenciais para o processo geral de usinagem, mas não envolvem diretamente o movimento das ferramentas de corte ou o posicionamento da peça. Essas funções podem incluir:

1. Controle do líquido de arrefecimento (por exemplo, M08 para ligar o líquido de arrefecimento, M09 para desligar o líquido de arrefecimento)
2. Operações do fuso (por exemplo, M03 para o sentido horário do fuso, M04 para o sentido anti-horário, M05 para a parada do fuso)
3. Troca de ferramentas (por exemplo, M06 para troca automática de ferramentas)
4. Controle de fluxo do programa (por exemplo, M00 para parada do programa, M01 para parada opcional)
5. Trocas de paletes (por exemplo, M60 em alguns sistemas)
6. Funções especiais da máquina (por exemplo, M21, M22 para operações personalizadas específicas de uma determinada máquina)

A implementação e as funções específicas dos códigos M podem variar um pouco entre os diferentes fabricantes de máquinas e sistemas de controle, embora muitos códigos padrão sejam amplamente reconhecidos em todas as plataformas. O uso adequado dos códigos M é essencial para a operação eficiente e segura das máquinas CNC, permitindo o controle preciso de várias funções da máquina durante todo o processo de fabricação.

Lista de códigos G e M

1. Código G do torno da FANUC

2. Código G da fresadora FANUC

3. Código M da FANUC

4. Código G da fresadora Siemens

5. Ciclo fixo Siemens 802S / CM

6. Ciclo fixo Siemens 802DM / 810 / 840DM

7. Código G do torno Siemens

8. Ciclo fixo SIEMENS 801, 802S/CT, 802SeT

9. Ciclo fixo SIEMENS 802D, 810D/840D

10. Código G do torno HNC

11. Código G da máquina de torno HNC

12. Código G da fresadora HNC

13. Código HNC M

14. Código G da fresadora KND 100

15. Código G do torno KND 100

16. Código KND 100 M

17. Código G do torno GSK980

18. Instrução GSK980T M

19. GSK928 TC / TE Código G

20. GSK928 Código TC / TEM

21. Código GSK990M G

22. GSK990M Código M

23. Código G do GSK928MA

24. GSK928MAMcódigo

25. Código G da fresadora Mitsubishi E60

26. Código G da fresadora DASEN 3I

27. Torno DASEN 3I Código G

28. Código G do torno Huaxing

29. Código M do torno Huaxing

30. Código G da fresadora Huaxing

31. Código M da fresadora Huaxing

32. Código Renhe 32T G

33. Código Renhe 32T M

34. SKY 2003N M Código G

35. SKY 2003N M M código

Como você seleciona os códigos G e M adequados para a programação com base em diferentes sistemas CNC?

Para selecionar os códigos G e M adequados para a programação com base em diferentes sistemas CNC, é essencial uma abordagem abrangente que considere as especificidades do sistema, os requisitos de processamento e as práticas recomendadas do setor. Aqui está uma explicação otimizada:

Conhecimento específico do sistema:

Entenda completamente as características e os recursos do sistema CNC específico com o qual está trabalhando (por exemplo, Fanuc, Siemens, Heidenhain). Cada sistema pode ter implementações exclusivas de códigos G e M, ciclos personalizados ou funções proprietárias. Consulte os manuais de programação do fabricante e mantenha-se atualizado sobre as versões mais recentes do firmware e os recursos suportados.

Funcionalidade e hierarquia do código:

Dominar as funções fundamentais dos códigos G e M:

• Códigos G: Controle de movimento, seleção de sistema de coordenadas, ciclos enlatados, etc.
• Códigos M: Funções auxiliares, como controle de fuso, gerenciamento de refrigerante e troca de ferramentas.
  Entenda a natureza modal de determinados códigos e sua hierarquia no sistema de controle para evitar conflitos e garantir a execução adequada.

Seleção orientada por processos:

Escolha os códigos com base nas operações de usinagem específicas e nos requisitos da peça:

• Para contorno: G01 (interpolação linear), G02/G03 (interpolação circular)
• Para movimentos rápidos: G00 (posicionamento rápido)
• Para geometrias complexas: Considere o uso de programação paramétrica ou ciclos fixos
• Para gerenciamento de ferramentas: Códigos M apropriados para trocas de ferramentas e controle de refrigerante

Otimização para eficiência:

Selecione códigos que otimizem a eficiência da usinagem:

• Use códigos de usinagem de alta velocidade quando aplicável (por exemplo, G05.1 para Fanuc)
• Implementar ciclos predefinidos (por exemplo, G81 para perfuração) para reduzir o comprimento do programa e simplificar a programação
• Utilize recursos avançados, como o controle do ponto central da ferramenta (TCPC) para usinagem de 5 eixos, quando disponível

Sistemas de coordenadas e configuração de peças de trabalho:

Selecionar e utilizar adequadamente os códigos do sistema de coordenadas:

• G54-G59 para sistemas de coordenadas da peça de trabalho
• G17/G18/G19 para seleção de plano em interpolação circular e ciclos fixos
  Considere o uso de recursos como a rotação do sistema de coordenadas (G68) para usinagem de vários lados, quando apropriado.

Segurança e conformidade:

Incorporar códigos e práticas recomendadas relacionados à segurança:

• Use M00 (parada de programa) ou M01 (parada opcional) para pontos de controle críticos
• Implementar G43 (compensação do comprimento da ferramenta) para evitar colisões
• Incluir M30 (fim do programa e rebobinamento) para garantir o término adequado do programa

Otimizações específicas da máquina:

Aproveite os recursos específicos da máquina:

• Para centros de usinagem de alta velocidade: Use funções de antecipação (por exemplo, G05.1 Q1 para Fanuc)
• Para máquinas com vários eixos: Implementar funções RTCP (Rotation Tool Center Point) quando disponíveis
• Para centros de torneamento-fresagem: Utilize códigos especializados para sincronizar fusos e ferramentas ativas

Teste e validação:

Teste rigorosamente suas seleções de código:

• Use o software de simulação para verificar os caminhos da ferramenta e identificar possíveis problemas
• Realize execuções secas e execução de bloco único para garantir a funcionalidade adequada do código
• Validar o programa na máquina real, começando com taxas de alimentação reduzidas para segurança

Documentação e padronização:

Desenvolva e mantenha uma biblioteca de códigos padronizada para operações comuns em sua organização. Isso promove a consistência, reduz os erros de programação e facilita a transferência de conhecimento entre os membros da equipe.

Seguindo essa abordagem abrangente, é possível selecionar os códigos G e M mais adequados para o seu sistema CNC específico, garantindo processos de usinagem eficientes, seguros e otimizados. Lembre-se de atualizar continuamente seus conhecimentos à medida que a tecnologia CNC e as técnicas de programação evoluem.

Na usinagem CNC prática, como os códigos G e M podem ser combinados de forma eficaz para aumentar a eficiência e a precisão da usinagem?

Na usinagem CNC prática, a combinação eficaz de códigos G e códigos M é fundamental para aumentar a eficiência e a precisão da usinagem. Essa integração exige uma compreensão profunda dos dois tipos de código e de sua aplicação estratégica no processo de usinagem.

Os códigos G, que controlam o movimento da ferramenta e as operações de corte, formam a espinha dorsal da programação CNC. Os principais códigos G incluem G00 (posicionamento rápido), G01 (interpolação linear), G02/G03 (interpolação circular) e G81-G89 (ciclos predefinidos para perfuração, mandrilamento e rosqueamento). Os códigos M, por outro lado, gerenciam funções auxiliares, como o controle do líquido de arrefecimento (M08/M09), o controle do fuso (M03/M04/M05) e as trocas de ferramentas (M06).

Para otimizar a eficiência e a precisão da usinagem:

1. Simplifique os caminhos da ferramenta: Utilize funções avançadas de código G como G70 (ciclo de acabamento) e G71-G73 (ciclos de remoção de material) para uma remoção eficiente de material. Implemente técnicas de usinagem de alta velocidade usando G05 (modo de alta velocidade) quando apropriado, reduzindo os tempos de ciclo e mantendo a precisão.
2. Otimize os parâmetros de corte: Combine G96 (controle de velocidade de superfície constante) com códigos M apropriados para o controle de velocidade do fuso para manter as condições ideais de corte durante todo o processo, especialmente para peças com diâmetros variados.
3. Gerenciamento inteligente do líquido de arrefecimento: Use M08/M09 em conjunto com a ativação do líquido de arrefecimento através da ferramenta (por exemplo, M88) em pontos críticos do programa. Isso garante o resfriamento adequado e a evacuação de cavacos, principalmente durante operações de alta precisão ou na usinagem de materiais difíceis.
4. Trocas de ferramentas adaptativas: Implemente estratégias inteligentes de troca de ferramentas usando o M06 em combinação com os códigos G de monitoramento da vida útil da ferramenta (G43.4 para compensação do comprimento da ferramenta). Isso minimiza as trocas desnecessárias de ferramentas e garante uma qualidade de usinagem consistente.
5. Otimização do sistema de coordenadas: Utilize vários sistemas de coordenadas (G54-G59) em conjunto com G92 (configuração do sistema de coordenadas) para minimizar os tempos de configuração de peças complexas ou trabalhos com várias operações.
6. Apalpação e medição durante o processo: Integre ciclos de apalpação (G31) com códigos M para alinhamento automático da peça e verificação de dimensões durante o processo, aumentando a precisão geral e reduzindo as taxas de refugo.
7. Programação de macros: Desenvolva macros personalizadas que combinem códigos G e códigos M para operações repetidas com frequência. Isso não apenas melhora a eficiência da programação, mas também garante a consistência em sequências de usinagem complexas.
8. Aceleração/desaceleração otimizada: Use G05.1 (controle de contorno AI) em conjunto com os códigos M apropriados para controle de servo para otimizar a dinâmica da máquina, especialmente para contornos complexos ou operações de alta velocidade.
9. Operações auxiliares sincronizadas: Coordene os códigos M para funções auxiliares (por exemplo, trocas de paletes, alimentadores de barras) com sequências de código G para minimizar o tempo sem corte e maximizar a utilização da máquina.
10. Ciclos fixos avançados: Utilize ciclos fixos especializados, como o G76 (ciclo de mandrilamento fino) ou o G83 (ciclo de perfuração peck), em combinação com os códigos M apropriados para o controle do refrigerante e do fuso para otimizar operações desafiadoras.

Ao combinar estrategicamente esses códigos G e M, os programadores CNC podem aumentar significativamente a eficiência e a precisão da usinagem. Essa abordagem requer um entendimento completo dos recursos da máquina, das propriedades do material da peça e dos requisitos específicos de cada operação de usinagem. A otimização e o refinamento contínuos dessas combinações de códigos, com base em dados de desempenho do mundo real e em tecnologias emergentes, ampliarão ainda mais os limites dos recursos de usinagem CNC.