Curioso sobre os recursos do corte a laser? Neste guia abrangente, vamos nos aprofundar no mundo das velocidades e espessuras de corte a laser para vários metais. Nosso engenheiro mecânico especialista o guiará por um gráfico detalhado, fornecendo insights valiosos e comparações entre diferentes potências de laser e materiais. Prepare-se para expandir seus conhecimentos e descobrir o incrível potencial da tecnologia de corte a laser!
O corte a laser é um método altamente eficiente e preciso para cortar vários metais. A velocidade de corte e a capacidade de espessura de um cortador a laser dependem de vários fatores, incluindo a potência do laser, o tipo de metal e a espessura do material. Este artigo fornece uma tabela abrangente de espessura e velocidade de corte a laser para lasers que variam de 500W a 30kW, abrangendo aço carbono, aço inoxidável e alumínio.
Principais conclusões
O gráfico a seguir apresenta as velocidades de corte (em metros por minuto) para aço doce (Q235A), aço inoxidável (201) e alumínio em várias espessuras, usando lasers que variam de 500W a 12kW.
Unidade: m/min
| Metais | 500W | 1000W | 1500 | 2000W | 3000W | 4000W | 6000W | 8000W | 10kW | 12kW | |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Espessura | velocidade | velocidade | velocidade | velocidade | velocidade | velocidade | velocidade | velocidade | velocidade | velocidade | |
| Aço macio (Q235A) | 1 | 7.0-9.0 | 8.0-10 | 15-26 | 24-30 | 30-40 | 33-42 | 35-42 | 35-42 | 35-42 | 35-42 |
| 2 | 3.0-4.5 | 4.0-6.5 | 4.5-7.0 | 4.7-6.0 | 4.8-7.5 | 5.2-8.0 | 6.0-8.0 | 6.2-10 | 7.0-12 | 10-13 | |
| 3 | 1.8-3.0 | 2.4-3.0 | 2.6-4.0 | 3.0-4.8 | 3.3-5.0 | 3.5-5.5 | 3.8-6.5 | 4.0-7.0 | 4.2-7.5 | 4.5-8.0 | |
| 4 | 1.3-1.5 | 2.0-2.4 | 2.5-3.0 | 2.8-3.5 | 3.0-4.2 | 3.1-4.8 | 3.5-5.0 | 3.5-5.5 | 3.5-5.5 | 3.5-5.5 | |
| 5 | 0.9-1.1 | 1.5-2.0 | 2.0-2.5 | 2.2-3.0 | 2.6-3.5 | 2.7-3.6 | 3.3-4.2 | 3.3-4.5 | 3.3-4.5 | 3.3-4.8 | |
| 6 | 0.6-0.9 | 1.4-1.6 | 1.6-2.2 | 1.8-2.6 | 2.3-3.2 | 2.5-3.4 | 2.8-4.0 | 3.0-4.2 | 3.0-4.2 | 3.0-4.2 | |
| 8 | 0.8-1.2 | 1.0-1.4 | 1.2-1.8 | 1.8-2.6 | 2.0-3.0 | 2.2-3.2 | 2.5-3.5 | 2.5-3.5 | 2.5-3.5 | ||
| 10 | 0.6-1.0 | 0.8-1.1 | 1.1-1.3 | 1.2-2.0 | 1.5-2.0 | 1.8-2.5 | 2.2-2.7 | 2.2-2.7 | 2.2-2.7 | ||
| 12 | 0.5-0.8 | 0.7-1.0 | 0.9-1.2 | 1.0-1.6 | 1.2-1.8 | 1.2-2.0 | 1.2-2.1 | 1.2-2.1 | 1.2-2.1 | ||
| 14 | 0.5-0.7 | 0.7-0.8 | 0.9-1.4 | 0.9-1.2 | 1.5-1.8 | 1.7-1.9 | 1.7-1.9 | 1.7-1.9 | |||
| 16 | 0.6-0.7 | 0.7-1.0 | 0.8-1.0 | 0.8-1.5 | 0.9-1.7 | 0.9-1.7 | 0.9-1.7 | ||||
| 18 | 0.4-0.6 | 0.6-0.8 | 0.65-0.9 | 0.65-0.9 | 0.65-0.9 | 0.65-0.9 | 0.65-0.9 | ||||
| 20 | 0.5-0.8 | 0.6-0.9 | 0.6-0.9 | 0.6-0.9 | 0.6-0.9 | 0.6-0.9 | |||||
| 22 | 0.4-0.6 | 0.5-0.8 | 0.5-0.8 | 0.5-0.8 | 0.5-0.8 | 0.5-0.8 | |||||
| 25 | 0.3-0.5 | 0.3-0.5 | 0.3-0.7 | 0.3-0.7 | 0.3-0.7 | ||||||
| Aço inoxidável (201) | 1 | 8.0-13 | 18-25 | 20-27 | 24-30 | 30-35 | 32-40 | 45-55 | 50-66 | 60-75 | 70-85 |
| 2 | 2.4-5.0 | 7.0-12 | 8.0-13 | 9.0-14 | 13-21 | 16-28 | 20-35 | 30-42 | 40-55 | 50-66 | |
| 3 | 0.6-0.8 | 1.8-2.5 | 3.0-5.0 | 4.0-6.5 | 6.0-10 | 7.0-15 | 15-24 | 20-30 | 27-38 | 33-45 | |
| 4 | 1.2-1.3 | 1.5-2.4 | 3.0-4.5 | 4.0-6.0 | 5.0-8.0 | 10-16 | 14-21 | 18-25 | 22-32 | ||
| 5 | 0.6-0.7 | 0.7-1.3 | 1.8-2.5 | 3.0-5.0 | 4.0-5.5 | 8.0-12 | 12-17 | 15-22 | 18-25 | ||
| 6 | 0.7-1.0 | 1.2-2.0 | 2.0-4.0 | 2.5-4.5 | 6.0-9.0 | 8.0-14.0 | 12-15 | 15-21 | |||
| 8 | 0.7-1.0 | 1.5-2.0 | 1.6-3.0 | 4.0-5.0 | 6.0-8.0 | 8.0-12.0 | 10-16 | ||||
| 10 | 0.6-0.8 | 0.8-1.2 | 1.8-2.5 | 3.0-5.0 | 6.0-8.0 | 8.0-12 | |||||
| 12 | 0.4-0.6 | 0.5-0.8 | 1.2-1.8 | 1.8-3.0 | 3.0-5.0 | 6.0-8.0 | |||||
| 14 | 0.4-0.6 | 0.6-0.8 | 1.2-1.8 | 1.8-3.0 | 3.0-5.0 | ||||||
| 20 | 0.4-0.6 | 0.6-0.7 | 1.2-1.8 | 1.8-3.0 | |||||||
| 25 | 0.5-0.6 | 0.6-0.7 | 1.2-1.8 | ||||||||
| 30 | 0.4-0.5 | 0.5-0.6 | 0.6-0.7 | ||||||||
| 40 | 0.4-0.5 | 0.5-0.6 | |||||||||
| Alumínio | 1 | 4.0-5.5 | 6.0-10 | 10-20 | 15-25 | 25-38 | 35-40 | 45-55 | 50-65 | 60-75 | 70-85 |
| 2 | 0.7-1.5 | 2.8-3.6 | 5.0-7.0 | 7-10 | 10-18 | 13-25 | 20-30 | 25-38 | 33-45 | 38-50 | |
| 3 | 0.7-1.5 | 2.0-4.0 | 4.0-6.0 | 6.5-8.0 | 7.0-13 | 13-18 | 20-30 | 25-35 | 30-40 | ||
| 4 | 1.0-1.5 | 2.0-3.0 | 3.5-5.0 | 4.0-5.5 | 10-12 | 13-18 | 21-30 | 25-38 | |||
| 5 | 0.7-1.0 | 1.2-1.8 | 2.5-3.5 | 3.0-4.5 | 5.0-8.0 | 9.0-12 | 13-20 | 15-25 | |||
| 6 | 0.7-1.0 | 1.5-2.5 | 2.0-3.5 | 4.0-6.0 | 4.5-8.0 | 9.0-12 | 13-18 | ||||
| 8 | 0.6-0.8 | 0.7-1.0 | 0.9-1.6 | 2.0-3.0 | 4.0-6.0 | 4.5-8.0 | 9.0-12 | ||||
| 10 | 0.4-0.7 | 0.6-1.5 | 1.0-2.0 | 2.2-3.0 | 4.0-6.0 | 4.5-8.0 | |||||
| 12 | 0.3-0.45 | 0.4-0.6 | 0.8-1.4 | 1.5-2.0 | 2.2-3.0 | 4.0-6.0 | |||||
| 16 | 0.3-0.4 | 0.6-0.8 | 1.0-1.6 | 1.5-2.0 | 2.2-3.0 | ||||||
| 20 | 0.5-0.7 | 0.7-1.0 | 1.0-1.6 | 1.5-2.0 | |||||||
| 25 | 0.5-0.7 | 0.7-1.0 | 1.0-1.6 | ||||||||
| 35 | 0.5-0.7 | 0.7-1.0 | |||||||||
| Latão | 1 | 4.0-5.5 | 6.0-10 | 8.0-13 | 10-16 | 20-35 | 25-30 | 45-55 | 55-65 | 65-75 | 75-85 |
| 2 | 0.5-1.0 | 2.8-3.6 | 3.0-4.5 | 4.5-7.5 | 6.0-10 | 8.0-12 | 25-30 | 30-40 | 33-45 | 38-50 | |
| 3 | 0.5-1.0 | 1.5-2.5 | 2.5-4.0 | 4.0-6.0 | 5.0-6.5 | 12-18 | 20-30 | 25-40 | 30-50 | ||
| 4 | 1.0-1.6 | 1.5-2.0 | 3.0-5.0 | 3.2-5.5 | 8.0-10 | 10-18 | 15-24 | 25-33 | |||
| 5 | 0.5-0.7 | 0.9-1.2 | 1.5-2.0 | 2.0-3.0 | 4.5-6.0 | 7.0-9.0 | 9.0-15 | 15-24 | |||
| 6 | 0.4-0.7 | 1.0-1.8 | 1.4-2.0 | 3.0-4.5 | 4.5-6.5 | 7.0-9.0 | 9.0-15 | ||||
| 8 | 0.5-0.7 | 0.7-1.0 | 1.6-2.2 | 2.4-4.0 | 4.5-6.5 | 7.0-9.0 | |||||
| 10 | 0.2-0.4 | 0.8-1.2 | 1.5-2.2 | 2.4-4.0 | 4.5-6.5 | ||||||
| 12 | 0.2-0.4 | 0.8-1.5 | 1.5-2.2 | 2.4-4.0 | |||||||
| 14 | 0.4-0.6 | 0.6-0.8 | 0.8-1.5 | ||||||||
Observação:
Os dados do gráfico de espessura e velocidade de corte a laser servem apenas como referência e podem variar de acordo com as configurações específicas da máquina e as condições de corte.
Vários fatores podem afetar a velocidade de corte na tecnologia a laser, como fibra óptica, qualidade do material, gases, lentes ópticas, padrões de corte e outras condições específicas do local que exigem ajustes.
O diagrama mostra que a seção amarela representa o corte com nitrogênio puro, enquanto a seção azul representa o corte com oxigênio puro.
É importante observar que corte a laser podem não ser eficientes ao trabalhar com materiais limitados, o que pode resultar em resultados abaixo do ideal e prejudicar o processamento contínuo.
Ao cortar materiais altamente anticorrosivos, como cobre e alumínioPor isso, é fundamental prestar atenção especial ao ajuste do processo.
Não é recomendável processar continuamente por longos períodos de tempo para evitar possíveis danos.
| Potência | 750w | |||
|---|---|---|---|---|
| Material | Espessura (mm) | Velocidade （m/min） | Pressão （MPA） | Gás |
| Aço inoxidável | 0.5 | >21 | 1 | N2 |
| 1 | 12~18 | >1.1 | ||
| 2 | 3.6~4.2 | >1.5 | ||
| 3 | 1.2~1.8 | >1.8 | ||
| 4 | 0.78~1.2 | >2.0 | ||
| Aço carbono | 1 | 12~18 | 1 | O2 |
| 2 | 4.2~5.4 | 0.6~0.8 | ||
| 3 | 3~3.9 | 0.25~0.4 | ||
| 4 | 1.8~2.4 | 0.15~0.2 | ||
| 5 | 1.2~1.8 | 0.15~0.2 | ||
| 6 | 0.9~1.2 | 0.10~0.15 | ||
| 8 | 0.72~1.84 | 0.10~0.15 | ||
Unidade: m/min
| Metal | Aço macio | Aço inoxidável | Alumínio | Latão | ||||
| Espessura (mm) | O2 | O2 | Mistura | Ar | N2 | Ar | N2 | N2 |
| (Foco positivo) | (Foco negativo) | (Gás misto/N2 Gerador) | ||||||
| 1 | 7.0-10.0 | / | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 |
| 2 | 5.0-7.0 | / | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 |
| 3 | 4.5-6.0 | / | 25.0-40.0 | 25.0-40.0 | 25.0-40.0 | 25.0-40.0 | 25.0-40.0 | 25.0-45.0 |
| 4 | 3.5-3.9 | / | 25.0-35.0 | 25.0-35.0 | 25.0-35.0 | 25.0-35.0 | 25.0-35.0 | 20.0-35.0 |
| 5 | 3.2-3.5 | / | 20.0-28.0 | 20.0-28.0 | 20.0-28.0 | 20.0-28.0 | 20.0-28.0 | 14.0-24.0 |
| 6 | 2.9-3.2 | / | 18.0-28.0 | 18.0-28.0 | 18.0-28.0 | 18.0-28.0 | 18.0-28.0 | 12.0-20.0 |
| 8 | 2.5-2.7 | 3.2-3.8 | 13.0-16.0 | 13.0-16.0 | 13.0-16.0 | 13.0-18.0 | 13.0-18.0 | 8.0-13.0 |
| 10 | 1.9-2.2 | 3.2-3.6 | 8.0-10.0 | 8.0-10.0 | 8.0-10.0 | 8.0-11.0 | 9.0-12.0 | 6.0-9.0 |
| 12 | 1.8-2.1 | 3.1-3.5 | 7.0-8.0 | 7.0-8.0 | 7.0-8.0 | 7.0-8.5 | 5.0-7.5 | 4.0-6.0 |
| 14 | 1.6-1.8 | 3.0-3.4 | 5.5-6.5 | 5.5-6.5 | 5.5-6.5 | 5.5-7.0 | 4.5-5.5 | 3.5-4.5 |
| 16 | 1.5-1.7 | 3.0-3.3 | 4.0-5.0 | 4.0-5.0 | 4.0-5.0 | 4.0-5.3 | 2.5-4.5 | 3.0-4.0 |
| 18 | 1.5-1.6 | 3.0-3.3 | 3.0-3.8 | / | 3.0-3.8 | 3.0-4.0 | 2.0-3.5 | 2.5-3.5 |
| 20 | 1.3-1.5 | 2.6-3.2 | 2.6-3.2 | / | 2.6-3.3 | 2.6-3.6 | 1.5-2.0 | 1.5-2.5 |
| 22 | / | / | / | / | 1.6-2.6 | 1.6-2.8 | 1.2-1.8 | / |
| 25 | 0.8-1.3 | 2.2-2.8 | / | / | 1.2-2.0 | 1.2-2.2 | 1.0-1.5 | 0.5-0.8 |
| 30 | 0.7-1.2 | 2.0-2.7 | / | / | 0.8-1.0 | 0.8-1.2 | 0.7-1.2 | 0.3-0.5 |
| 35 | / | / | / | / | 0.4-0.7 | 0.4-0.8 | 0.5-0.9 | / |
| 40 | 0.8-1.1 | 1.0-1.3 | / | / | 0.3-0.6 | 0.3-0.7 | 0.3-0.5 | / |
| 50 | 0.3-0.6 | / | / | / | 0.2-0.4 | 0.2-0.4 | 0.2-0.3 | / |
| 60 | 0.2-0.5 | / | / | / | 0.2-0.3 | / | 0.1-0.2 | / |
| Espessura （mm） | Metal | Velocidade de corte (m/min) | Gás auxiliar |
| 1 | Aço macio | 10.0-15.0/30.0-80.0 | O2/N2 |
| 2 | 6.0-8.0/30.0-50.0 | ||
| 3 | 5.0-6.0/30.0-40.0 | ||
| 4 | 3.5-3.9/25.0-35.0 | ||
| 5 | 3.2-3.5/22.0-30.0 | ||
| 6 | 2.9-3.2/18.0-22.0 | ||
| 8 | 2.5-3.7/14.0-18.0 | ||
| 10 | 2-3.6/12.0-14.0 | ||
| 12 | 1.8-3.3/10.0-12.0 | ||
| 16 | 1.4-3.2/6.0-8.0 | ||
| 20 | 1.3-2.8/4.0-5.5 | ||
| 25 | 1.1-2.2/2.5-3.5 | ||
| 30 | 1.0-1.7 | O2 | |
| 40 | 0.7-0.9 | ||
| 50 | 0.3-0.4 | ||
| 60 | 0.15-0.2 | ||
| 1 | Aço inoxidável | 30.0-80.0 | N2 |
| 2 | 30.0-50.0 | ||
| 3 | 25.0-45.0 | ||
| 4 | 25.0-35.0 | ||
| 5 | 20.0-28.0 | ||
| 6 | 24.0-32.0 | ||
| 8 | 20.0-27.0 | ||
| 10 | 16.0-22.0 | ||
| 12 | 11.0-13.0 | ||
| 16 | 7.5-9.5 | ||
| 20 | 4.5-5.5 | ||
| 25 | 2.5-3.0 | ||
| 30 | 1.5-2.1 | ||
| 35 | 1.0-1.1 | ||
| 40 | 0.6-0.8 | ||
| 50 | 0.2-0.3 | ||
| 60 | 0.1-0.2 | ||
| 70 | 0.1-0.16 | ||
| 1 | Alumínio | 30.0-80.0 | N2 |
| 2 | 30.0-60.0 | ||
| 3 | 25.0-50.0 | ||
| 4 | 25.0-40.0 | ||
| 5 | 23.0-35.0 | ||
| 6 | 22.0-30.0 | ||
| 8 | 18.0-25.0 | ||
| 10 | 10.0-14.0 | ||
| 12 | 5.8-8.5 | ||
| 16 | 3.5-8.0 | ||
| 18 | 2.5-6.5 | ||
| 20 | 2.0-4.0 | ||
| 22 | 1.5-3.0 | ||
| 25 | 1.0-2.0 | ||
| 30 | 0.8-1.5 | ||
| 35 | 0.6-1.2 | ||
| 40 | 0.5-1.0 | ||
| 50 | 0.4-0.6 | ||
| 60 | 0.3-0.4 | ||
| 1 | Latão | 30.0-80.0 | N2 |
| 2 | 30.0-50.0 | ||
| 3 | 25.0-45.0 | ||
| 4 | 24.0-35.0 | ||
| 5 | 17.0-24.0 | ||
| 6 | 12.0-20.0 | ||
| 8 | 9.0-15.0 | ||
| 10 | 6.0-10.0 | ||
| 12 | 3.7-6.5 | ||
| 16 | 2.4-3.3 | ||
| 20 | 1.1-2.4 | ||
| 25 | 0.7-1.6 | ||
| 30 | 0.55-0.9 |
Veja também:
| Inoxidável material de aço espessura | mm | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 8 |
| Diâmetro do feixe incidente | mm | 19 | 19 | 19 | 19 | 19 | 19 | 19 |
| Gás auxiliar de corte | N2 | N2 | N2 | N2 | N2 | N2 | N2 | |
| Pressão do gás auxiliar | bar | 8 | 10 | 13 | 15 | 17 | 18 | 20 |
| Bocal de corte diâmetro | mm | 1.5 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2.5 |
| Posição do bocal de corte em relação ao material | mm | 1 | 1 | 0.8 | 0.8 | 0.8 | 8 | 0.8 |
| Largura da costura de corte | mm | 0.1 | 0.1 | 0.12 | 0.12 | 0.12 | 0.12 | 0.12 |
| Distância focal da lente | polegada | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | 7.5 |
| Posição do ponto focal | -0.5 | -1 | -2 | 3 | -3.5 | -4.5 | -6 | |
| Piercing | ||||||||
| Modo laser | SP | SP | SP | SP | SP | SP | SP | |
| Frequência do laser | Hz | 200 | 200 | 200 | 250 | 250 | 250 | 250 |
| Potência do laser | W | 600 | 800 | 800 | 1100 | 1100 | 1350 | 1350 |
| Ciclo de trabalho | % | 20 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 |
| Tempo de atraso | Sec | 2 | 2 | 0.5 | 1 | 1 | 1 | 2 |
| Posição focal | mm | -0.5 | -1 | -2 | 0 | 0 | 0 | 0 |
| Pressão de O2 auxiliar | bar | 1 | 1 | 1 | 2 | 1 | 1 | 1 |
| Furo pequeno | ||||||||
| Modo laser | SP | SP | SP | CW | CW | CW | CW | |
| Frequência do laser | Hz | 200 | 750 | 750 | ||||
| Potência do laser | W | 800 | 1200 | 1200 | 1500 | 1500 | 1800 | 2200 |
| Ciclo de trabalho | % | 25 | 50 | 55 | ||||
| Taxa de alimentação | mm/min | 500 | 1300 | 1000 | 900 | 700 | 800 | 500 |
| Furo grande | ||||||||
| Modo laser | CW | CW | CW | CW | CW | CW | CW | |
| Potência do laser | W | 1200 | 1500 | 1500 | 2200 | 2200 | 2200 | 2200 |
| Taxa de alimentação | mm/min | 3000 | 2500 | 1800 | 1600 | 1300 | 1000 | 500 |
| Corte | ||||||||
| Modo laser | CW | CW | CW | CW | CW | CW | CW | |
| Potência do laser | W | 800 | 1100 | 1800 | 1800 | 1800 | 1500 | 1500 |
| Taxa de alimentação | mm/min | 1500 | 2000 | 2500 | 1350 | 1100 | 500-800 | 275 |
| Modo laser | CW | CW | CW | CW | CW | CW | CW | |
| Potência do laser | W | 1500 | 1800 | 2200 | 2200 | 2200 | 2200 | 1800 |
| Taxa de alimentação | mm/min | 4000 | 3500 | 2700 | 1600 | 1300 | 1000 | 350 |
| Modo laser | CW | CW | CW | |||||
| Potência do laser | W | 1800 | 2200 | 2200 | ||||
| Taxa de alimentação | mm/min | 5600 | 3750 | 500 | ||||
| Modo laser | CW | |||||||
| Potência do laser | W | 2200 | ||||||
| Taxa de alimentação | mm/min | 6000 | ||||||
Precauções:
Para o corte assistido por oxigênio, a espessura adicional e outros parâmetros do material estão relacionados aos parâmetros PRC.
Na velocidade de corte mais alta, a qualidade do corte da borda e a pressão do gás de corte dependem da composição da liga do material e da pureza do gás de corte.
Após a conclusão do corte com oxigênio, o oxigênio deve ser purificado; caso contrário, a mistura de oxigênio e nitrogênio fará com que a borda de corte fique azul ou marrom.
Ao cortar material com espessura ≥4 mm, os parâmetros para cortar pequenos furos devem ser usados ao cortar furos de φ1,5 mm, com pressão de oxigênio de 4 bar (60 psi), ou a velocidade de corte inicial é de 20~30% da velocidade de corte normal.
O corte de furos pequenos refere-se a furos com diâmetro ≤5 mm e espessura ≤3 mm, ou espessura >3 mm e diâmetro do furo não maior que a espessura da placa.
O corte de furos grandes refere-se a furos com diâmetro >5 mm e espessura ≤3 mm, ou espessura >3 mm e diâmetro do furo maior que a espessura da placa.
Os métodos para aumentar a velocidade de corte a laser incluem principalmente os seguintes aspectos:
Ajuste da potência do laser: A magnitude da potência do laser afeta diretamente a velocidade de corte, a largura da costura, a espessura do corte e a qualidade do corte. A potência adequada do laser pode aumentar a eficiência do corte, mas é importante observar que a potência necessária depende das características do material e do mecanismo de corte. Por exemplo, ao cortar aço carbono, a velocidade de corte pode ser aumentada alterando-se o tipo de gás de corte.
Otimização dos parâmetros de corte: As configurações racionais de velocidade de corte, potência e corte a gás têm um impacto significativo na qualidade e na eficiência do corte. Ao simular planos de corte, o caminho de corte ideal pode ser determinado para evitar a repetição excessiva de cortes e caminhos de deslocamento, aumentando assim a velocidade de corte.
Aprimoramento da estrutura do cabeçote de corte: Escolher o gás de corte correto e melhorar a estrutura do cabeçote de corte também é um dos métodos eficazes para aumentar a velocidade de corte.
Ajuste dos parâmetros de corte de acordo com as características do material: Diferentes materiais metálicos (como chapas de alumínio, aço inoxidável, aço carbono, chapas de cobre e materiais de liga, etc.) e a espessura do material afetarão a velocidade do corte a laser. Portanto, é necessário ajustar os parâmetros de corte de acordo com as características específicas do material.
Melhorar o desempenho do equipamento: O aumento da potência do gerador de laser para atingir o valor ideal pode melhorar direta e efetivamente a velocidade de corte e o efeito de corte.
Ajuste do modo de feixe e da distância de foco: Ao ajustar o modo do feixe e garantir uma alteração na velocidade de corte a laser dentro de uma determinada faixa, preste atenção ao ajuste da potência do laser, da velocidade de corte e da distância de foco para obter o melhor efeito de corte.
Usando um cabeçote de corte a laser com foco automático: O uso de um cabeçote de corte a laser com foco automático pode melhorar a velocidade de foco da máquina, evitando o desperdício de tempo causado pelo foco manual e, assim, aumentando indiretamente a velocidade de corte.
Sob diferentes potências de laser, os principais parâmetros para melhorar a eficiência do corte incluem velocidade de corte, potência do laser, tamanho do foco e profundidade do foco. Em primeiro lugar, a potência do laser é um dos fatores importantes que afetam a velocidade e a eficiência do corte. Com o aumento da potência do laser, é possível obter uma velocidade de corte mais rápida, especialmente ao processar chapas de espessura média e baixa, o aumento da potência do laser pode melhorar significativamente a eficiência do corte.
Além disso, a posição correta do foco é fundamental para obter uma qualidade de corte estável e eficiente. Além dos parâmetros acima, a escolha e o fluxo dos gases auxiliares também têm um impacto significativo na eficiência do corte.
O oxigênio pode participar da combustão do metal e é adequado para o corte da maioria dos metais, enquanto os gases inertes e o ar são adequados para o corte de alguns metais. Isso sugere que, ao escolher os parâmetros de uma máquina de corte a laser, não apenas a potência do laser e as configurações de foco devem ser consideradas, mas também a escolha e o fluxo dos gases auxiliares devem ser ajustados de acordo com as características e os requisitos do material que está sendo cortado.
Os principais parâmetros para melhorar a eficiência do corte a laser incluem a potência do laser, a velocidade de corte, o tamanho do foco, a profundidade do foco e a escolha e o fluxo dos gases auxiliares. Esses parâmetros precisam ser otimizados e ajustados de acordo com a tarefa de corte específica e as características do material.
No processo de corte a laser, é fundamental otimizar o padrão do feixe e a distância do foco para obter o melhor efeito de corte. Inicialmente, a posição apropriada do foco deve ser escolhida com base em diferentes materiais e requisitos de corte. A posição do foco pode influenciar a finura da seção transversal do material cortado, a condição da escória na parte inferior e se o material pode ser cortado.
Por exemplo, em máquinas de corte a laser de fibraQuando o foco está na posição ideal, a menor fenda e a maior eficiência podem ser obtidas. Além disso, quando o foco do feixe de laser é minimizado, o disparo pontual é usado para estabelecer efeitos iniciais, e a posição do foco é determinada com base no tamanho do efeito do ponto de luz. Essa posição é o foco de processamento ideal.
Além de ajustar a posição do foco, o padrão do feixe pode ser otimizado usando elementos ópticos multifocais difrativos. Esses componentes ópticos difrativos exclusivos podem separar o feixe no eixo do foco, demonstrando efeitos aprimorados de corte chanfrado. Além disso, um modelador de feixe também é uma ferramenta importante que pode melhorar os efeitos de corte, fazendo com que a luz incidente seja difratada por meio de um algoritmo de otimização.
Em operações práticas, é fundamental definir corretamente a distância de foco para o efeito de corte. As soluções incluem o ajuste da distância ideal do foco de corte, o uso de pesos para achatar o material e o uso de uma régua de foco para verificar se a altura de cada área da mesa de trabalho é consistente. Além disso, a otimização da distância entre os pontos de processamento é um aspecto do aprimoramento da qualidade do corte. Por exemplo, quando a distância do ponto de processamento é de 1 μm, é possível obter uma melhor qualidade da rugosidade da seção transversal de processamento.
Ajustando com precisão a posição do foco, otimizando o padrão do feixe usando componentes ópticos difrativos e modeladores de feixe, e prestando atenção às configurações da distância do foco e da distância do ponto de processamento, o padrão do feixe e a distância do foco durante o corte a laser podem ser otimizados de forma eficaz para obter o melhor efeito de corte.
Compreender a relação entre a potência do laser, o tipo de material e a espessura é fundamental para otimizar o processo de corte a laser. Ao consultar as tabelas de espessura e velocidade de corte a laser fornecidas neste artigo, os fabricantes podem selecionar a potência adequada do laser e ajustar os parâmetros de corte para obter a eficiência e a qualidade de corte desejadas para suas aplicações específicas.
Como fundador do MachineMFG, dediquei mais de uma década de minha carreira ao setor de metalurgia. Minha vasta experiência permitiu que eu me tornasse um especialista nas áreas de fabricação de chapas metálicas, usinagem, engenharia mecânica e máquinas-ferramentas para metais. Estou sempre pensando, lendo e escrevendo sobre esses assuntos, esforçando-me constantemente para permanecer na vanguarda do meu campo. Permita que meu conhecimento e experiência sejam um trunfo para sua empresa.
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