Você já pensou nos perigos invisíveis que se escondem no setor de usinagem? De ruídos ensurdecedores a poeira perigosa, os operadores de máquinas enfrentam inúmeros riscos ocupacionais diariamente. Este artigo analisa os cinco principais perigos da usinagem, destacando as medidas de segurança essenciais para proteger os trabalhadores. Saiba mais sobre os perigos específicos de forjamento, fundição, tratamento térmico, usinagem geral e montagem e descubra estratégias eficazes para mitigar esses riscos. Equipe-se com conhecimentos essenciais para garantir um ambiente de trabalho mais seguro no setor de fabricação de máquinas.
O setor de fabricação de máquinas abrange uma ampla gama de setores, incluindo transporte, máquinas-ferramentas, máquinas agrícolas, máquinas têxteis, máquinas elétricas e instrumentos de precisão. Em geral, o processo de produção envolve oficinas de fundição, forjamento, tratamento térmico, usinagem e montagem.
O fluxo básico de produção consiste em fundição, forjamento, tratamento térmico, usinagem e montagem. No processo de fabricação de máquinas, as peças de metal são normalmente criadas por meio de fundição, forjamento, soldagem, estampagem e outros métodos, seguidos de corte para produzir peças qualificadas e, finalmente, montadas em uma máquina.
A usinagem é o uso de várias máquinas-ferramentas para realizar operações como torneamento, aplainamento, perfuraçãoA máquina é capaz de processar peças de metal por meio de retificação, moagem, fresagem e outros processos a frio.
A avaliação e a detecção de riscos ocupacionais são fundamentais no setor de máquinas, especialmente no setor de fabricação de máquinas. Há muitos perigos em potencial nesse setor, e os pontos a seguir destacam alguns dos fatores que exigem atenção.
O forjamento é um processo no qual uma força externa é aplicada a uma peça bruta, causando deformação plástica e resultando em um forjamento.
Riscos físicos:
O ruído é o risco ocupacional mais prejudicial no processo de forjamento. Os martelos de forjamento (martelos pneumáticos e martelos de pressão) podem gerar ruídos e vibrações altos e intensos, geralmente na forma de ruído de impulso, com intensidade superior a 100dB (A). Uma detecção de ruído realizada na oficina de forjamento de uma fábrica de máquinas mostrou resultados que variam de 83 a 100 dB (A), com uma média de 92,08 dB (A). As máquinas de perfuração e as máquinas de corte também podem produzir ruídos de alta intensidade, mas a intensidade é normalmente menor do que a dos martelos de forjamento.
A temperatura no forno de aquecimento pode chegar a 1.200°C, enquanto a temperatura de forjamento está entre 500 e 800°C. Durante a produção, é possível produzir alta temperatura e forte calor radiante no local de trabalho.
Perigos de poeira e veneno:
A poeira metálica e a poeira de carvão podem ser geradas durante o carregamento, a descarga e o forjamento no forno de forjamento e no martelo de forjamento, principalmente nos fornos do setor de combustíveis. Os fornos de combustão podem emitir gases nocivos, como monóxido de carbono, dióxido de enxofre e óxidos de nitrogênio.
A modelagem pode ser dividida em moldagem manual e mecânica. A moldagem manual envolve a conclusão manual do aperto da areia, da remoção do molde, do corte e do fechamento da caixa. Esse processo tem alta intensidade de trabalho e expõe os trabalhadores diretamente a poeira, venenos químicos e fatores físicos, levando a riscos ocupacionais significativos. Por outro lado, a moldagem mecânica tem alta produtividade, qualidade estável, baixa intensidade de trabalho para os funcionários e menos chances de os funcionários entrarem em contato com poeira, venenos químicos e fatores físicos, o que resulta em riscos ocupacionais relativamente pequenos.
Perigo de poeira:
Uma quantidade significativa de pó de areia é produzida durante a moldagem, a queda da areia de fundição e a limpeza. A natureza e os danos da poeira são determinados principalmente pelo tipo de areia de moldagem utilizada. Por exemplo, quando é usada areia de quartzo, ela é mais prejudicial devido ao seu alto teor de sílica livre. Uma detecção de concentração de poeira realizada em uma oficina de moldagem de uma fábrica de máquinas encontrou resultados que variam de 27,5 a 62,3 mg/m3com uma média de 39,5 mg/m3.
Venenos e riscos físicos:
A secagem do carvão, o derretimento e o vazamento do molde de areia e do núcleo de areia resultam em alta temperatura e radiação de calor. Se o carvão ou o gás for usado como combustível, ele produzirá monóxido de carbono, dióxido de enxofre e óxidos de nitrogênio. Se forem usados fornos de indução de alta frequência ou fornos de micro-ondas para aquecimento, serão produzidos campos eletromagnéticos de alta frequência e radiação de micro-ondas.
O principal objetivo do processo de tratamento térmico é alterar as propriedades físicas do metal, como dureza, resistência, elasticidade, condutividade e outras, preservando a forma das peças. Isso visa atender aos requisitos do processo e melhorar a qualidade do produto.
O processo de tratamento térmico abrange a normalização, a têmpera, recozimento, têmpera e carburação.
O tratamento térmico pode ser classificado em três categorias: tratamento térmico geral, tratamento térmico de superfície (que inclui têmpera de superfície e tratamento térmico químico) e tratamento térmico especial.
Gás tóxico
Os processos de tratamento térmico de peças mecânicas, incluindo a normalização, recozimentoA tecnologia de endurecimento, carburação, têmpera e outras, requerem uma gama diversificada de materiais auxiliares, como ácidos, álcalis, sais metálicos, nitratos e cianetos.
Esses ingredientes são substâncias altamente corrosivas e tóxicas que podem representar uma ameaça significativa ao meio ambiente e à saúde humana.
Por exemplo, quando o cloreto de bário é utilizado como meio de aquecimento e a temperatura atinge 1300°C, uma grande quantidade de cloreto de bário evapora, criando poeira de cloreto de bário que contamina o ar da oficina.
O processo de cloração também libera uma quantidade substancial de amônia no ar da oficina.
O ferrocianeto de potássio e outros cianetos são utilizados nos processos de cementação e cementação, enquanto os óxidos de nitrogênio são produzidos por meio da interação do nitrato fundido e da mancha de óleo com a peça de trabalho em um forno de banho de sal.
Além disso, agentes orgânicos, como metanol, etanol, propano, acetona e gasolina, são frequentemente empregados no processo de tratamento térmico.
Riscos físicos
A normalização e o recozimento de peças mecânicas são processos de tratamento térmico realizados em altas temperaturas. Fornos de aquecimento, banhos de sal e peças de trabalho aquecidas na oficina são fontes de calor.
Essas fontes de calor podem criar um ambiente de alta temperatura com forte radiação térmica.
Além disso, vários motores, ventiladores, bombas industriais e outros equipamentos mecânicos podem gerar ruído e vibração. No entanto, o nível de ruído na maioria das oficinas de tratamento térmico é baixo, e são raros os casos em que o ruído excede os padrões.
No processo de fabricação mecânica, as peças de metal são fabricadas por meio de fundição, forjamento, soldagem, estampagem e outras técnicas. Em seguida, várias máquinas-ferramentas, como tornos, plainas, furadeiras, retificadoras, moinhos e outras, são utilizadas para realizar o processamento a frio nas peças de metal, incluindo torneamento, aplainamento, perfuração, retificação e fresagem. Por fim, as peças qualificadas são cortadas e montadas em um maquinário.
Usinagem geral
Os riscos ocupacionais no processo de produção são mínimos, principalmente devido ao uso de emulsões de corte e ao impacto do corte sobre os trabalhadores.
As emulsões de corte comumente usadas consistem em óleo mineral, ácido naftênico ou ácido oleico e álcali (soda cáustica). A transferência em alta velocidade das máquinas-ferramentas pode causar respingos de emulsão, que podem facilmente contaminar a pele e causar doenças cutâneas, como foliculite ou acne.
Durante o processo de usinagem, há também uma quantidade significativa de pó metálico e mineral gerado pelo desbaste e pela retificação fina. As pedras de esmeril sintéticas são compostas principalmente de esmeril (cristal de alumina), com baixo teor de dióxido de silício, enquanto as pedras de esmeril naturais contêm uma grande quantidade de dióxido de silício livre, o que pode resultar em pneumoconiose por alumínio e silicose.
A maioria das máquinas-ferramenta produz ruídos mecânicos que variam entre 65 dB (A) e 80 dB (A), e são raros os casos de ruído excessivo.
Usinagem especial
Os fatores de risco ocupacional na usinagem especializada estão relacionados principalmente às ferramentas de usinagem utilizadas.
Por exemplo, o EDM produz pó de metal, processamento a laser gera altas temperaturas e radiação ultravioleta, o raio X com feixe de elétrons gera poeira metálica, o processamento com feixe de íons produz poeira metálica, radiação ultravioleta e radiação eletromagnética de alta frequência e, se for utilizado um eletrodo de tungstênio, a radiação ionizante também pode estar presente.
Por outro lado, a usinagem eletroquímica, a usinagem com jato líquido e a usinagem ultrassônica apresentam riscos relativamente menores.
Além disso, a operação do equipamento também pode gerar ruído e vibração.
Os fatores de risco ocupacional nos processos de montagem mecânica simples são poucos e semelhantes aos da usinagem em geral.
No entanto, em processos de montagem complexos, os riscos ocupacionais estão relacionados principalmente às técnicas de montagem específicas que estão sendo usadas.
Por exemplo, o uso de vários técnicas de soldagem pode resultar em riscos ocupacionais relacionados à soldagem, enquanto o uso de adesivos pode resultar em riscos ocupacionais relacionados ao adesivo. Se for necessário um processo de revestimento, também pode haver riscos ocupacionais associados ao processo de revestimento.
Os riscos ocupacionais no setor de fabricação de máquinas incluem principalmente os riscos de poeira de silício em produção de fundiçãosolventes orgânicos, como o benzeno e seus derivados, na produção de revestimentos, e poeira de soldagem (fumaça) nas operações de soldagem. Para lidar com esses riscos, as seguintes medidas devem ser tomadas:
Como fundador do MachineMFG, dediquei mais de uma década de minha carreira ao setor de metalurgia. Minha vasta experiência permitiu que eu me tornasse um especialista nas áreas de fabricação de chapas metálicas, usinagem, engenharia mecânica e máquinas-ferramentas para metais. Estou sempre pensando, lendo e escrevendo sobre esses assuntos, esforçando-me constantemente para permanecer na vanguarda do meu campo. Permita que meu conhecimento e experiência sejam um trunfo para sua empresa.
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