Você já se perguntou o que torna as matrizes de prensa dobradeira tão fascinantes? Nesta cativante postagem do blog, vamos nos aprofundar no intrincado mundo dessas ferramentas essenciais que moldam o setor de fabricação de metais. Junte-se a nós e explore os vários tipos, materiais e processos de tratamento térmico que conferem às matrizes de prensa dobradeira suas propriedades extraordinárias. Seja você um profissional experiente ou um entusiasta curioso, este artigo fornecerá insights valiosos e aprofundará sua apreciação por essas maravilhas da engenharia.
As matrizes de prensa dobradeira são componentes essenciais de ferramentas utilizadas em operações de conformação de chapas metálicas. Essas ferramentas de engenharia de precisão trabalham em conjunto com uma máquina de prensa dobradeira para dobrar, moldar e formar chapas metálicas nas configurações desejadas. A composição e o design das matrizes de prensa dobradeira podem variar com base nos requisitos específicos da aplicação e nas propriedades do material.
A principal função das matrizes de prensa dobradeira é conferir deformação controlada à peça de trabalho, alterando seu estado físico para obter a forma e o ângulo desejados. Esse processo envolve a aplicação de força e pressão precisas em pontos específicos do material, resultando em dobras precisas e repetíveis.
Um conjunto típico de matrizes de prensa dobradeira consiste em vários componentes principais:
As matrizes de prensa dobradeira oferecem uma versatilidade notável em aplicações de conformação de metais. Elas podem ser fabricadas em vários perfis, ângulos e tamanhos para acomodar uma ampla gama de operações de dobra. Matrizes personalizadas podem ser produzidas para atender a requisitos específicos de peças, permitindo a fabricação de geometrias complexas e formas exclusivas.
A seleção de conjuntos de matrizes apropriados é fundamental para obter resultados ideais de conformação, considerando fatores como tipo de material, espessura, ângulo de dobra e tolerâncias necessárias. As matrizes de prensa dobradeira avançadas podem incorporar recursos como componentes com mola, mecanismos de troca rápida ou revestimentos especializados para melhorar o desempenho e a longevidade.
Observação: o processo de fabricação de matrizes de prensa dobradeira envolve técnicas e considerações especializadas, que serão abordadas em detalhes em uma seção posterior.
Para prolongar a vida útil do molde, o punção e as matrizes da prensa dobradeira são projetados com cantos arredondados sempre que possível. As matrizes de prensa dobradeira comumente usadas incluem:
Normalmente, a altura da borda flangeada deve ser de pelo menos três vezes a espessura da placa (t), ou L ≥ 3t. Se a altura da borda flangeada for muito baixa, será difícil formá-la, mesmo com o uso de uma matriz de dobra.
Leia mais:
| Tipo de punção | Aplicativo principal |
| Soco reto | Ângulos fabricados ≥90° |
| Ponche Goose Neck | Ângulos fabricados ≥90° |
| Punção aguda | Ângulos fabricados ≥30° |
Leia mais:
| Tipo de punção | Aplicativo principal |
| Cantar V Morrer | 1. Enquanto o ângulo V = 88°(ref), é capaz de dobrar ângulos ≥ 90° |
| Molde em V duplo | 2. Enquanto o ângulo V = 30°(ref), é capaz de dobrar ângulos ≥ 30° |
Normalmente, o comprimento padrão de um conjunto de punção e matriz de prensa dobradeira é de 835 mm, e ele pode ser dividido em vários tamanhos para acomodar a dobra de peças de trabalho de diferentes comprimentos.
Os tamanhos geralmente incluem 10 mm, 15 mm, 20 mm, 40 mm, 50 mm, 100 mm, 200 mm e 300 mm, totalizando até 835 mm.
De que são feitas as matrizes de prensa dobradeira?
Há vários materiais que podem ser utilizados para fabricar ferramentas de freio de prensa, incluindo aço, materiais de liga e materiais de polímero, entre outros.
Atualmente, o aço é o material mais usado para a produção de ferramentas de prensa dobradeira, incluindo o aço T8 e o aço T10, 42CrMoe Cr12MoV.
O 42CrMo é uma liga de aço de alta resistência que foi submetida a têmpera e revenimento para apresentar alta resistência e tenacidade.
Ele pode operar em baixas temperaturas de até -500°C e é conhecido por sua alta resistência, tenacidade e resistência ao desgaste.
Os materiais comuns usados para matrizes de prensa dobradeira podem ser divididos em oito categorias.
1. Aço carbono para ferramentas
Os aços-ferramenta de carbono T8A e T10A são usados com frequência na fabricação de matrizes de prensa dobradeira devido à sua boa usinabilidade e custo-benefício.
No entanto, esses materiais têm baixa temperabilidade e dureza vermelha e podem sofrer deformações significativas durante o tratamento térmico. Além disso, eles têm baixa capacidade de suportar cargas.
2. Aço para ferramentas de baixa liga
Ao incorporar a quantidade adequada de elementos de liga em aço carbono para ferramentas, é produzido aço de baixa liga para ferramentas, o que reduz a tendência de deformação e rachaduras durante a têmpera e melhora a temperabilidade e a resistência ao desgaste do aço.
Alguns dos aços de baixa liga comumente usados na produção de matrizes de prensa dobradeira incluem CrWMn, 9Mn2V, 7CrSiMnMoV e 6CrNiSiMnMoV.
3. Aço para ferramentas com alto teor de carbono e cromo
O aço para ferramentas com alto teor de carbono e cromo é conhecido por sua boa temperabilidade, dureza e resistência ao desgaste.
Ele sofre uma deformação mínima durante o tratamento térmico, o que o torna um aço de alta resistência ao desgaste com uma capacidade de carga inferior apenas à do aço rápido.
No entanto, devido à significativa segregação dos carbonetos, são necessários repetidos revolvimentos e trefilações (revolvimento axial e trefilação radial) para reduzir a natureza heterogênea dos carbonetos e melhorar seu desempenho.
Alguns dos aços para ferramentas comuns com alto teor de carbono e cromo incluem o Cr12, o Cr12MoV e o Cr12MoV1.
4. Aço para ferramentas com alto teor de carbono e cromo médio
Os aços para ferramentas com alto teor de carbono e cromo médio utilizados para matrizes de prensa dobradeira incluem Cr4W2MoV, Cr6W, Cr5MoV, entre outros.
Esses materiais têm baixo teor de cromo, menos carbonetos eutéticos, distribuição uniforme de carbonetos, deformação mínima durante o tratamento térmico, boa temperabilidade e dimensões estáveis.
Em comparação com o aço com alto teor de carbono e cromo, que pode apresentar segregação significativa de carboneto, esses materiais oferecem propriedades aprimoradas.
5. Aço de alta velocidade
O aço de alta velocidade é usado com frequência na produção de matrizes de prensa dobradeira devido à sua alta dureza, resistência ao desgaste e resistência à compressão. Ele também tem uma alta capacidade de suporte de carga.
W18Cr4V, W6Mo5 e Cr4V2 com tungstênio reduzido, bem como aços rápidos 6W6Mo5 e Cr4v desenvolvidos para aumentar a resistência, são comumente usados.
Para melhorar sua distribuição de carboneto, o aço rápido também requer forjamento.
6. Aço básico
O aço básico é produzido pela adição de uma pequena quantidade de outros elementos ao aço rápido e pelo ajuste da teor de carbono para aprimorar suas propriedades.
Isso resulta em propriedades aprimoradas em comparação com o aço rápido, como maior resistência ao desgaste e dureza, além de melhor resistência à fadiga e resistência.
É um freio de prensa aço para matrizes com alta resistência e tenacidade, e é mais econômico do que o aço rápido.
Os materiais básicos de aço comumente usados em matrizes de prensa dobradeira incluem 6Cr4W3Mo2VNb, 7Cr7Mo2V2Si, 5Cr4Mo3SiMnVAL, entre outros.
7. Carbeto cimentado e carbeto cimentado ligado a aço
A dureza e a resistência ao desgaste do carboneto cimentado no aço para matriz de freio de prensa são as mais altas, mas sua força e resistência à flexão são fracas.
O tungstênio-cobalto é usado como carboneto cimentado em matrizes de prensa dobradeira.
Para matrizes de prensa dobradeira que exigem baixo impacto e alta resistência ao desgaste, pode ser selecionado o metal duro com baixo teor de cobalto. Para matrizes de alto impacto, pode ser usado o metal duro com alto teor de cobalto.
O metal duro ligado ao aço é fabricado por meio de metalurgia do pó, usando pó de ferro e uma pequena quantidade de pó de elemento de liga (como cromo, molibdênio, tungstênio ou vanádio) como aglutinante e titânio carbeto ou carbeto de tungstênio como fase dura.
A matriz do carbeto cimentado ligado ao aço é o aço, o que soluciona a baixa tenacidade e o difícil processamento do carbeto cimentado.
Esse material pode ser cortado, soldado, forjado e tratado termicamente. O metal duro ligado ao aço contém muitos carbonetos e tem uma dureza e resistência ao desgaste inferiores às do metal duro, mas ainda superiores às de outros tipos de aço.
Após a têmpera e o revenimento, sua dureza pode chegar a 68-73 HRC.
O material utilizado para a ferramenta de prensa dobradeira é um tipo de aço de matriz para trabalho a frio, e seus principais requisitos de desempenho são resistência, dureza e resistência ao desgaste.
Atualmente, a tendência de desenvolvimento do aço para matrizes de freio de prensa tem duas direções principais, ambas centradas em torno de alta liga de aço D2 (Cr12MoV).
(1) A melhoria da tenacidade da matriz de prensa dobradeira envolve a redução do teor de carbono e do teor de elementos de liga e o aumento da uniformidade da distribuição de carboneto no aço. Exemplos dessa direção incluem 8CrMo2V2Si e Cr8Mo2SiV.
(2) Melhorar a resistência ao desgaste da matriz de prensa dobradeira para acomodar a produção de alta velocidade, automatizada e de alto volume com aço rápido em pó. Um exemplo dessa direção é o 320CrVMo13.
Para melhorar suas características mecânicas, as ferramentas são submetidas a tratamentos térmicos, como têmpera e endurecimento.
QUENCHING:
Esse é um tratamento térmico que consiste no aquecimento e no resfriamento subsequente do aço para reduzir a tensão interna do material. Durante o processo de aquecimento martensita que tem uma estrutura muito dura e alta resistência à tração final, mas baixa resiliência.
Como resultado, o material pode ser facilmente quebrado; para evitar esse problema, o aço é temperado por meio de resfriamento controlado. A velocidade de resfriamento durante a têmpera tem um efeito importante sobre a tensão residual do aço, pois quanto mais lenta for a fase de resfriamento, mais fraca será a tensão residual.
Os tipos de aço que podem ser submetidos a esse tratamento contêm 0,4-0,6% de carbono e, portanto, são chamados de aço temperado e revenido.
ENDURECIMENTO:
O objetivo desse tratamento é aumentar a dureza do material e consiste em aquecer o aço a uma determinada temperatura e, em seguida, resfriá-lo rapidamente.
O método usual usado para medir a dureza das ferramentas é o teste de dureza Rockwell, que é realizado com o teste cônico （HRC） ou esférico （HRB） indentadores.
Isso envolve o aumento gradual da carga no instrumento. A dureza é determinada pela profundidade de penetração do indentador na peça.
ENDURECIMENTO POR INDUÇÃO:
Esse é o tratamento térmico mais comum para ferramentas de prensa dobradeira, mas, como é um tratamento de superfícieO sistema de controle de qualidade, que afeta apenas a camada externa de uma ferramenta.
Esse tipo de endurecimento usa o princípio da indução eletromagnética: ao colocar um material condutor (uma bobina) em um forte campo magnético alternado, a ferramenta é aquecida a uma alta temperatura e, em seguida, resfriada rapidamente por um fluxo de líquido de arrefecimento.
O endurecimento por indução cria superfícies muito duras, resistentes ao desgaste e à fadiga, sem afetar a tenacidade do núcleo.
ENDURECIMENTO DO NÚCLEO:
Alguns freios de prensa fabricantes de ferramentas usam o endurecimento do núcleo para obter uma dureza consistente em toda a ferramenta, com valores mais baixos para a superfície, que geralmente sofre desgaste.
No passado, as ferramentas de prensa dobradeira eram produzidas em uma única peça, com o mesmo comprimento da prensa dobradeira ou do perfil a ser dobrado. Essas ferramentas de aço eram aplainadas, pois o endurecimento e a retificação as deformariam devido ao seu comprimento. Como as ferramentas não podiam ser usinadas, sua precisão era bastante baixa, cerca de 0,1 mm por metro.
Com o advento de novas tecnologias, a precisão das ferramentas de prensa dobradeira melhorou significativamente. Atualmente, as ferramentas são produzidas, endurecidas e usinadas, o que pode garantir maior precisão (0,0 mm por tol) e ter propriedades mecânicas melhores do que antes. O comprimento da ferramenta de prensa dobradeira varia de acordo com o tipo, por exemplo, as ferramentas Promecam têm 835 mm de comprimento.
É essencial que as ferramentas tenham o tamanho correto, sejam perfeitamente intercambiáveis e estejam alinhadas para aproveitar as vantagens das modernas ferramentas de trabalho. freios de prensa e para garantir curvas de alta qualidade e repetibilidade.
Graças aos acabamentos de superfície produzidos pelas retificadoras, as modernas ferramentas de prensa dobradeira podem ser produzidas com um raio no veio da matriz e na ponta do punção.
Isso permite dobrar uniformemente sem marcar a chapa metálica e saber o ponto exato de contato entre as ferramentas e a chapa metálica. Essa é uma informação essencial para a prensa Sistema CNC para definir automaticamente os parâmetros de dobra para obter o máximo de repetibilidade.
Diferentes matrizes devem ser usadas para fabricar diferentes peças de trabalho. Para selecionar a matriz de prensa dobradeira adequada, é importante ter um conhecimento profundo da prensa máquina de freio e os parâmetros de fabricação da matriz.
Os parâmetros da máquina de prensa dobradeira incluem o curso, a capacidade operacional, a luz do dia (altura aberta) e o tipo de placa intermediária.
Os parâmetros da matriz incluem o tipo de haste superior da matriz (para coincidir com a placa intermediária) e o valor máximo de força de flexão.
Dimensões
As características do perfil a ser dobrado e do próprio freio de prensa influenciam fortemente o formato da ferramenta. Por esse motivo, há diferentes formatos disponíveis para a realização de diferentes trabalhos.
Forma
É importante avaliar as dimensões gerais da chapa metálica durante a dobra para evitar colisões e facilitar o trabalho na prensa dobradeira. Por exemplo, estão disponíveis punções tipo pescoço de ganso para dobrar canais em U e matrizes de pilar para fazer contra-dobras apertadas.
Para escolher as ferramentas mais adequadas, é uma boa ideia simular cada uma das fases de flexão ao redor da ferramenta em um pedaço de papel quadriculado.
Outro aspecto importante é que o formato da ferramenta influencia a capacidade da ferramenta; por exemplo, um punção pescoço de ganso pode suportar menos toneladas do que um punção reto feito com o mesmo aço de ferramenta.
Curso (mm) = Luz do dia - Altura da placa intermediária - Altura da matriz superior - Altura da matriz inferior - (Altura da matriz inferior - 0,5V + t)
t = espessura da placa（mm）
Dado: luz do dia 370 mm, curso máximo 100 mm
Alcance: curso = 370-120-70-75-(26-0,5*8+t) = (83-t)mm
Observação: 0,5V < curso < curso máximo
É importante observar que as bases de matrizes inferiores vêm em diferentes alturas, que são utilizadas para várias finalidades de fabricação. Portanto, não se esqueça disso ao selecionar um porta-matriz inferior.
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Diferentes combinações de ferramentas e matrizes podem produzir várias alturas combinadas para várias finalidades de fabricação de peças.
Tipo de haste da matriz superior
A haste superior da matriz tem três tipos para corresponder a diferentes placas intermediárias.
Formato da matriz superior
Matriz superior padrão comum:
Raio da ponta da matriz superior e ângulo superior
O raio da ponta do punção deve ser sempre menor que o raio interno a ser produzido no perfil. Se for usado um raio muito pequeno, uma marca será claramente visível na parte interna do perfil.
O raio da matriz é o ponto de encontro entre a superfície superior da matriz e a superfície oblíqua do véu da matriz. Quanto maior o raio, menor será o atrito entre a matriz e a chapa metálica durante a dobra.
O raio comum da ponta do punção inclui:
（1）0,2R （2）0,6R （3）0,8R （4）1,5R （5）3,0R
Ao escolher o raio apropriado da ponta da matriz da prensa dobradeira, recomenda-se um raio de ponta de 0,6R para espessuras de chapa inferiores a 3 mm. Os ângulos padrão da ponta da matriz superior incluem 90°, 88°, 86°, 60°, 45°, 30°, etc.
O ângulo diedro da matriz deve ser menor que o ângulo de fabricação. Por exemplo, se o ângulo ângulo de flexão é de 90°, deve ser selecionada uma matriz com ângulo de ponta de 88°.
Ângulo:
As ferramentas padrão têm ângulos de 26° a 90° e a escolha do ângulo depende do perfil a ser produzido. Portanto, o operador deve selecionar e montar ferramentas com um ângulo mais estreito do que o ângulo a ser produzido, menos springback.
Por exemplo, se um operador precisar dobrar aço inoxidável a 90° com um retorno elástico de 5°, ele deverá montar ferramentas com um ângulo de 85° ou menos. Como veremos nos próximos capítulos, a escolha da ferramenta influencia o perfil e, no caso das matrizes, também influencia a capacidade máxima da matriz （quanto menor o ângulo, menor a capacidade）.
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Tipo de matriz inferior
Normalmente, há dois tipos de matrizes inferiores: tipo V simples e tipo V duplo.
A matriz do tipo V simples tem uma gama mais ampla de aplicações em comparação com a matriz do tipo V duplo, e a matriz separada é mais comumente usada do que a matriz de comprimento total. A escolha da matriz inferior depende da finalidade específica da fabricação.
Largura V inferior da matriz (abertura da matriz), V ranhura ângulo
Die vee （V） a abertura é muito importante para:
A largura da matriz é útil para verificar o tamanho da matriz e a possível colisão com a chapa metálica. No caso de contra-dobras, a contra-dobra mínima que pode ser obtida é a metade da largura da matriz.
V ranhura escolha e espessura da placa (T):
| T | 0.5-2.6 | 3-8 | 9-10 | ≥12 |
| V | 6×T | 8×T | 10×T | 12×T |
| Espessura da placa | ≤0.6 | 1.0 | 1.2 | 1.5 | 2.0 | 2.5 | 3.0 |
| Largura da matriz | 4 | 6 | 8 | 10 | 12 | 16 | 18 |
Para escolher uma matriz V pequena para fins de dobra em casos especiais, a extensão de cada punção deve ser aumentada em 0,2 mm.
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Altura de trabalho
A altura de trabalho de uma ferramenta deve ser calculada com precisão para evitar colisões durante as operações de dobra. A altura de trabalho do punção pode ser calculada da seguinte forma:
Altura total - altura da espiga；
enquanto a altura útil da matriz é a mesma da altura total da ferramenta.
Ao escolher as ferramentas, é importante verificar se o curso da prensa dobradeira é longo o suficiente e se a luz do dia é maior do que a soma da altura do punção + altura da matriz + espessura da chapa metálica.
Normalmente, o tamanho mínimo de dobra:
- Tipo L: largura da ranhura/2 + espessura da placa
- Tipo Z: largura da ranhura/2 + espessura da placa * 2
Valor de referência：
| Espessura da placa | ≤0.6 | 1.0 | 1.2 | 1.5 | 2.0 | 2.5 | 3.0 |
| Tipo L | 4.0 | 4.5 | 5.0 | 6.0 | 8.0 | 10.5 | 12.0 |
| Tipo Z | 5.0 | 5.5 | 6.0 | 8.0 | 10.0 | 13.0 | 15.0 |
O fabricante de matrizes de prensa dobradeira é responsável pela produção de punções e matrizes para prensas dobradeiras.
Para comprar matrizes de prensa dobradeira, o método mais fácil é solicitar uma cotação do fabricante da prensa dobradeira.
Normalmente, o fabricante de prensas dobradeiras tem uma parceria com o fabricante de matrizes para prensas dobradeiras, o que significa que o fabricante de matrizes para prensas dobradeiras será um fornecedor da fábrica de máquinas de prensas dobradeiras.
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O custo das matrizes de prensa dobradeira normalmente depende de vários fatores, como condições de mercado, psicologia do cliente, concorrência e status do fabricante.
O fabricante da matriz de prensa dobradeira realizará uma análise abrangente desses fatores para determinar o custo de seus punções e matrizes.
Eles podem começar com um preço base que é acrescido de 10-30% para levar em conta a avaliação, mas essa cotação pode ser negociada e reduzida com base na situação específica. O preço final é acordado por ambas as partes e descrito no contrato.
Deve-se observar que o preço do molde pode ser maior ou menor do que a avaliação inicial, que estima apenas o custo básico de produção e não considera custos ou lucros adicionais.
É importante observar que a cotação inicial para as matrizes de prensa dobradeira não é o preço final e serve apenas como uma estimativa dos custos de desenvolvimento.
Depois que o produto tiver sido desenvolvido com sucesso e gerar lucros, o valor agregado da taxa do molde será extraído como compensação, formando o preço final do molde.
Esse preço pode ser mais alto do que a estimativa original e ter uma alta taxa de retorno, variando de dezenas a centenas de vezes o preço normal do molde. Entretanto, também é possível que a taxa de retorno seja zero.
É importante que o fabricante priorize a qualidade, a precisão e a vida útil das matrizes de prensa dobradeira em relação ao custo. A busca por preços baixos não deve comprometer a qualidade do produto altamente técnico.
É importante observar que as avaliações e os preços dos moldes podem variar entre empresas, regiões e países devido a fatores como tecnologia de equipamentos, conceitos de pessoal e níveis de consumo.
Em áreas mais desenvolvidas ou empresas maiores e tecnologicamente avançadas, o foco pode estar na alta qualidade e nos preços altos, enquanto em áreas com níveis de consumo mais baixos ou empresas menores, os preços estimados dos moldes podem ser mais baixos.
Também vale a pena mencionar que os preços do molde podem mudar com o tempo, e o efeito imediato do preço do molde pode ser ruim.
Requisitos de tempo e ciclos de fabricação diferentes resultam em preços de molde diferentes, com preços diferentes para um par de moldes em momentos diferentes e preços diferentes para moldes com ciclos de fabricação diferentes.
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Clique no link abaixo para fazer o download do catálogo de ferramentas de prensa dobradeira:
Ângulo de retorno da mola Δα=b-a
Na fórmula:
b - O ângulo real da peça de trabalho após o retorno da mola
a- Ângulo da matriz
Ângulo de retorno da mola para um único 90 o flexão livre
| Aço | r/t | Espessura da placa t (mm) | ||
| <0.8 | 0.8-2 | >2 | ||
| Aço macio | <1 | 4° | 2° | 0° |
| Latão | 1-5 | 5° | 3° | 1° |
| Alumínio, zinco | >5 | 6° | 4° | 2° |
| Aço carbono médio σb=400-500MPa | <1 | 5° | 2° | 0° |
| Latão duro σb=350-400MPa | 1-5 | 6° | 3° | 1° |
| Bronze duro σb=350-400MPa | >5 | 8° | 5° | 3° |
| Aço de alto carbono σb>550MPa | <1 | 7° | 4° | 2° |
| 1-5 | 9° | 5° | 3° | |
| >5 | 12° | 7° | 6° | |
Os fatores que afetam a resiliência e as medidas para reduzir a resiliência são os seguintes retorno da mola:
O ângulo de retorno da mola é proporcional ao ponto de escoamento do material e inversamente proporcional ao seu módulo de elasticidade (E).
Para reduzir o retorno de mola para chapa metálica que exija alta precisão, o aço de baixo carbono deve ser considerado primeiro, em vez do aço de alto carbono ou do aço inoxidável.
Quanto maior for o raio de curvatura relativo (r/t), menor será o grau de deformação e maior será o ângulo de recuperação (Δα). Esse é um conceito fundamental.
Quando propriedades do material permitir, o raio de curvatura pequeno deve ser escolhido para aumentar a precisão.
Deve-se tomar cuidado para minimizar o desenho de arcos grandes, pois eles têm um impacto negativo maior na produção e no controle de qualidade.
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Um freio de prensa é um máquina de forjamento comumente utilizado no setor de processamento de metais. O ferramental para a prensa dobradeira consiste em vários componentes.
É imperativo examinar cuidadosamente o equipamento antes da instalação e seguir rigorosamente as instruções.
Além disso, priorize a segurança durante o processo de instalação e comissionamento.
Bem, quais são as precauções durante a instalação e o comissionamento de ferramentas de freio de prensa?
Ajuste do freio de prensa
Antes da instalação, é importante ajustar cuidadosamente o desempenho da máquina com paciência e atenção aos detalhes.
Também é fundamental inspecionar a máquina para verificar se há poeira ou resíduos de ferro e realizar uma limpeza completa para evitar problemas futuros.
Ajuste do curso do aríete
Antes da instalação, não se esqueça de inspecionar a espessura da matriz e verificar se a proporção das matrizes superior e inferior está correta.
Normalmente, a matriz deve ser alinhada no ponto de transição para a linha do curso.
Ajuste do módulo de curso
Isso serve para definir corretamente o limite superior do curso.
Quando o módulo da máquina atingir seu nível mais alto, ative o interruptor e fixe a posição do êmbolo.
Também é aconselhável diminuir a velocidade de descida do módulo para proteger melhor a máquina e suas matrizes.
Ajuste da lacuna
O principal objetivo é medir com precisão a distância entre os módulos superior e inferior.
O espaço exato deve ser determinado com base no material que será dobrado.
Ajuste de ângulo
O ajuste do ângulo está intimamente ligado ao produto que está sendo fabricado. Normalmente, para matrizes de dobragem de 90°, o ângulo central deve ser maior do que o ângulo entre os dois lados.
O aperto pode ser ajustado com o parafuso.
É importante garantir a pressão adequada, ajustando-a de acordo com o manômetro, para evitar danos à matriz.
Para aqueles que estão curiosos sobre como ajustar as matrizes de prensa dobradeira, o método depende muito do controlador de freio de prensa sendo usado.
Normalmente, apenas os controladores CNC, como o Delem O controlador DA52s ou DA66T tem a capacidade de definir as matrizes para uma prensa dobradeira.
O alinhamento das ferramentas é essencial para evitar problemas durante a dobra.
O operador deve montar as ferramentas, apertar levemente os parafusos da braçadeira, abaixar a viga superior até que a ponta do punção atinja o fundo do veio, manter a viga superior nessa posição e, em seguida, apertar totalmente os parafusos da braçadeira.
Se as ferramentas não estiverem alinhadas, o operador deve mudar sua posição. Se o problema acompanhar as ferramentas onde quer que elas estejam posicionadas, meça-as e, se necessário, substitua-as; se o problema permanecer na mesma posição, verifique os intermediários.
Dependendo do tipo de dobra selecionado, o operador pode escolher ferramentas com diferentes ângulos.
Nesse caso, ele deve prestar muita atenção, pois a correspondência incorreta entre o punção e a matriz pode causar a quebra ou a deformação da ferramenta.
A regra a ser seguida é que o operador deve sempre usar punções com ângulo igual ou menor do que os veios da matriz.
Para evitar a troca de ferramentas, os operadores às vezes usam punções com um ângulo maior do que o das matrizes. Essa solução pode deformar ou danificar a matriz; além disso, a chapa metálica pode ficar muito marcada pela alta pressão aplicada no ponto de contato entre o punção e a matriz.
Essa solução só pode ser usada se for tomado extremo cuidado durante a configuração do curso da prensa dobradeira e somente quando os ângulos de flexão de ar forem maiores que 90°.
A quebra ou a deformação da ferramenta são problemas comuns quando as ferramentas são usadas com muita força de flexão.
As quebras são facilmente identificadas, mas a deformação às vezes não pode ser vista a olho nu, mas afeta a qualidade da dobra. Por exemplo, uma redução na altura da ferramenta resultará em um ângulo mais amplo na dobra.
Muitos sistemas CNC calculam a capacidade da ferramenta automaticamente e param a prensa dobradeira caso a força seja excedida, mas outros não o fazem, de modo que os operadores precisam calcular a força máxima a ser usada.
Deve-se lembrar também que os operadores podem burlar os sistemas CNC inserindo parâmetros incorretos para as ferramentas montadas, por exemplo, aumentando o comprimento da chapa metálica. Nesse caso, há o risco de as ferramentas serem seriamente danificadas.
Em outros casos, o sistema CNC pode calcular uma carga de apenas algumas toneladas, quando na verdade o valor é muito maior, pois o peso da viga superior também aplica uma força.
Por esse motivo, operadores de prensa dobradeira deve conhecer a força máxima de flexão de cada ferramenta para não reduzir sua vida útil, normalmente 1 milhão de flexões, e deve estar ciente de que o comprimento das ferramentas que realmente estão em contato com a chapa metálica é o fator-chave para calcular a força máxima.
Para esclarecer esse conceito, considere o exemplo a seguir:
Como você pode ver, o comprimento total da ferramenta montada na prensa dobradeira não é importante, mas apenas a parte dela que está realmente funcionando!
Uma regra simples pode ser útil: uma ferramenta com capacidade máxima de 600KN/m pode suportar um máximo de 6KN/cm.
Como já mencionado, os operadores devem sempre levar em consideração que uma prensa dobradeira, a menos que seja muito moderna, tende a usar o peso de sua parte superior (cerca de 10% de sua força máxima) como parte da força aplicada. como parte da força aplicada.
Esse fator determina a força mínima da prensa dobradeira, que é muito importante calcular para evitar riscos ao dobrar perfis curtos.
Para manter a prensa dobradeira, as ferramentas, os intermediários ou os adaptadores em boas condições, os operadores nunca devem usar mais do que a força máxima permitida por metro.
Quando os intermediários Promecam são montados na prensa dobradeira, o operador deve observar o limite máximo de 1000 KN por metro e, como são montados 5 intermediários por metro, o máximo é de 200 KN cada.
Por esse motivo, recomendamos evitar o uso de mais de 200 KN com segmentos de punção curtos montados em um único intermediário; se necessário, use punções mais longas montadas em mais de um intermediário.
Para compor comprimentos específicos de ferramentas para perfis específicos, as ferramentas estão disponíveis em uma variedade de tamanhos. Por exemplo, uma ferramenta longa pode ser dividida em segmentos menores, com seções de até 10 mm de comprimento; o comprimento e a quantidade dos segmentos dependem do tipo de ferramenta e do fabricante.
Normalmente, quando um punção é seccionado, duas peças de chifre, uma à esquerda e outra à direita, também são produzidas. São ferramentas que têm uma ponta mais longa que a espiga e são úteis para dobrar peças com dimensões que, de outra forma, causariam colisões com a parte superior do punção.
As ferramentas seccionadas têm os mesmos recursos que as ferramentas longas das quais derivam, com exceção das peças de chifre, que têm uma capacidade menor.
As ferramentas seccionadas são usadas quando é necessário um comprimento específico, como no caso de caixas ou itens com bordas dobradas para cima ou para baixo e que, portanto, colidiriam com as ferramentas que não tivessem o comprimento correto.
Para montar ferramentas seccionadas adequadamente, os segmentos mais curtos devem ser montados perto do parafuso de fixação para mantê-los assentados e evitar que deslizem para baixo.
Esse problema é causado por uma deformação nas braçadeiras e pode ser evitado inserindo-se um calço entre a espiga do punção e a braçadeira.
Além disso, os segmentos mais curtos devem ser montados entre ferramentas mais longas para evitar que se desloquem durante a dobra e criem espaços vazios entre eles, o que poderia afetar as dimensões e a aparência do perfil.
Os sistemas de coroamento hidráulico montados na viga inferior podem afetar o alinhamento de matrizes altamente seccionadas, especialmente na área de veios. Para evitar esse problema, os operadores devem usar matrizes mais curtas ou reduzir o impulso do cilindro e, consequentemente, a deformação do freio da prensa.
Os padrões de produção para ferramentas de prensa dobradeira dependem da manutenção da exatidão e da precisão do ângulo. Se esses fatores não forem levados em conta, os resultados da produção poderão ser inferiores.
(A) Fatores que afetam a precisão
(B) Fatores que afetam a precisão do ângulo
Como usar as ferramentas de prensa dobradeira?
As ferramentas de prensa dobradeira abrangem uma variedade de formas, incluindo curvas em forma de L, R, U e Z. A matriz superior da prensa dobradeira é composta por vários ângulos de punção, incluindo 90°, 88°, 45°, 30°, 20° e 15°.
A matriz inferior, por outro lado, inclui opções como a matriz dual-V e a matriz single-V com larguras de slot variadas que vão de 4V a 18V.
Além disso, existem matrizes inferiores especializadas, como a matriz inferior em R, a matriz inferior de ângulo agudo e a matriz de bainha/flatting.
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Tanto o punção quanto a matriz estão disponíveis em opções separadas e de comprimento total. As opções de matriz superior separada vêm em comprimentos de 300 mm, 200 mm, 100 mm, 100 mm, 50 mm, 40 mm, 20 mm, 15 mm e 10 mm, com um comprimento combinado de 835 mm.
Da mesma forma, as opções de matriz inferior separada são fornecidas em comprimentos de 400 mm, 200 mm, 100 mm, 50 mm, 40 mm, 20 mm, 15 mm e 10 mm, com um comprimento total de 835 mm.
① O dobragem por prensa dobradeira Os moldes são feitos de aço de alta qualidade que passou por um tratamento térmico especial, tornando-os duros, duráveis e capazes de suportar alta pressão.
No entanto, cada molde tem um limite para a quantidade de pressão que pode suportar, expresso em tonelada/metro. É importante escolher o comprimento adequado do molde com base na quantidade máxima de pressão que ele pode suportar.
② Para evitar danos à matriz, é fundamental alinhá-la com o ponto original usando os moldes superior e inferior de 300 mm.
Os moldes superior e inferior devem ter a mesma altura e não podem ser alinhados usando moldes divididos menores. O alinhamento também deve ser baseado na pressão regulada dentro da máquina de prensa dobradeira.
③ Os moldes só podem ser usados em uma máquina de prensa dobradeira com a mesma altura e não podem ser usados em máquinas com alturas variadas.
④ Ao operar o ferramental da prensa dobradeira, é importante escolher a matriz superior e a matriz inferior adequadas com base na dureza, na espessura e no comprimento da chapa metálica.
A largura da fenda da matriz inferior deve ser de 5 a 6 vezes a espessura da chapa metálica e deve ser mais longa do que a chapa metálica.
Quanto mais dura e espessa for a chapa metálica, mais larga deverá ser a ranhura da matriz inferior.
⑤ Ao dobrar em um ângulo agudo ou em um ângulo morto, deve-se usar um punção de 30°. O ângulo agudo deve ser dobrado primeiro, seguido pelo achatamento.
Ao dobrar um ângulo R, um punção R e uma matriz R devem ser selecionados.
⑥ Ao dobrar peças longas, é melhor evitar o uso de moldes segmentados para evitar indentações nos pontos de conexão.
Em vez disso, é recomendável usar uma matriz de ranhura única, pois o ângulo externo "R" de uma matriz inferior em "V" de ranhura única é maior e, portanto, menos provável de causar indentações de dobra.
⑦ Ao selecionar o punção superior, é importante considerar o tipo de matriz e seus parâmetros e, em seguida, determinar o punção apropriado com base no formato desejado do produto.
⑧ Não é recomendável usar matrizes de prensa dobradeira para dobrar materiais duros ou excessivamente espessos, como barras de aço ou produtos cilíndricos.
⑨ Os operadores de moldes de freio de prensa devem estar atentos e concentrados durante o trabalho.
Depois de alinhar as matrizes superior e inferior da máquina de prensa dobradeira, é importante travá-las com segurança para evitar que o punção caia e cause ferimentos ou danos à matriz.
Deve-se tomar cuidado para aplicar pressão gradualmente durante a operação, sem exceder os limites de pressão recomendados, e monitorar a tela do visor quanto a quaisquer alterações nos dados.
⑩ Após a conclusão da operação de ferramental da prensa dobradeira, as matrizes devem ser devolvidas ao armário de matrizes da prensa dobradeira ou à área de armazenamento, etiquetadas e organizadas adequadamente.
É necessário limpar regularmente as matrizes para remover a poeira, e a aplicação de óleo antiferrugem pode ajudar a evitar a ferrugem e manter a precisão do ferramental.
A dobra em U deve sempre usar uma matriz pescoço de ganso, da qual temos atualmente três tamanhos: pequeno, médio e grande.
Faixa de tamanho da dobra U
Observação: O tamanho A não inclui a espessura da placa
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O gabinete será conveniente para armazenar os punções e matrizes da prensa dobradeira.
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As ferramentas de prensa dobradeira de alta precisão são um componente crucial na processamento de chapas metálicas sistema.
Entretanto, há variações significativas na vida útil e na precisão das matrizes de dobra entre os fabricantes, devido às diferenças nos equipamentos, materiais e tecnologia usados durante o processo de produção.
Para orientar os usuários de chapas metálicas na seleção de moldes de dobra, esta análise fornece uma breve explicação dos aspectos relevantes da produção de matrizes de dobra.
O setor de processamento de chapas metálicas é um componente crucial do setor de fabricação de máquinas, e a dobra é um processo comum e essencial na fabricação de chapas metálicas.
Para melhorar a qualidade e a eficiência da produção de peças, é importante escolher uma matriz de dobra de alta qualidade.
Então, qual é o segredo para obter matrizes de dobra de boa qualidade no processo de produção?
O status dos ferramentais de prensa dobradeira
Atualmente, os usuários de chapas metálicas enfrentam vários desafios quando se trata de ferramentas de prensa dobradeira:
(1) Há uma discrepância significativa em relação às matrizes de dobra fabricadas na Europa, com uma distribuição desigual de marcas de molde, qualidade instável do molde e baixa precisão.
(2) O custo do uso de matrizes de dobra importadas é alto e o prazo de entrega é longo.
(3) Os canais de comunicação com os fabricantes de moldes não padronizados são limitados e os tempos de resposta são lentos.
(4) A falta de um setor de moldes padronizados significa que os fabricantes não podem usar os moldes uns dos outros de forma intercambiável, deixando os usuários de chapas metálicas com opções limitadas para comprar equipamentos de dobra somente de fabricantes de prensas dobradeiras.
Materiais
Para matrizes de dobragem de prensa dobradeira, o material ideal a ser usado é o 42CrMo de empresas siderúrgicas de boa reputação.
Esse material possui propriedades mecânicas excepcionais, incluindo alta resistência e temperabilidade, excelente tenacidade, deformação mínima durante a têmpera e alta resistência à fluência e resistência persistente em altas temperaturas.
Embora os materiais T7A e T8A também estejam disponíveis no mercado, eles têm um núcleo de ferramenta macio e são mais propensos à deformação devido à pouca profundidade da camada de têmpera.
No entanto, alguns fabricantes podem escolher materiais mais baratos devido a restrições de custo.
Tratamento térmico
O processo de tratamento térmico é fundamental para obter uma dureza qualificada e uniforme para a matriz de dobra.
A dureza desejada para a matriz de dobra deve ser de 47±2HRC, o que significa que a dureza em qualquer posição do molde deve estar dentro da faixa de 45-49HRC e a profundidade da camada de dureza deve ser superior a 10 mm.
O processo de tratamento térmico pode ser descrito da seguinte forma:
Primeiro, o anel de içamento é soldado na face da extremidade do molde em branco após o desbaste e, em seguida, é colocado em um forno de aquecimento até atingir a temperatura de 880 ℃.
O molde é então descarregado, temperado em óleo, resfriado, verificado quanto à deformação, corrigido por meio de correção a frio, temperado e testado quanto à dureza.
O tempo de têmpera varia de acordo com o lote de moldes. Após essas etapas, o molde em branco para desbaste terá passado por seu processo de tratamento térmico.
As etapas acima têm vários pontos importantes a serem considerados:
Devido à geometria irregular da matriz de dobra, o resfriamento ocorre em velocidades variáveis, levando a uma deformação significativa e à falta de controle.
Para minimizar efetivamente a deformação do molde, somente os métodos de combustão suspensa e resfriamento suspenso devem ser usados.
No processo de aquecimento e resfriamento, o anel de içamento é soldado primeiro à matriz de dobra antes de ser colocado no forno de aquecimento.
No entanto, se o molde for muito pesado, o anel de içamento e o molde podem se quebrar a uma temperatura de 880 °C.
Para garantir que o molde possa resistir ao tratamento térmico, a fábrica de matrizes de dobra exige que as matrizes de dobra de prensa sejam produzidas com um comprimento padrão de 835 mm.
Se ocorrerem defeitos durante o processo de tratamento térmico, a vida útil do molde será bastante reduzida.
Depois que o molde é removido do forno a óleo, seu formato irregular pode causar quantidades incontroláveis de deformação.
Para resolver esse problema, cada molde deve ser verificado quanto à deformação e, se a deformação for muito significativa, ele deve passar por uma correção a frio.
Alguns fabricantes usam métodos antiquados, como a queima com pistola de chama, para corrigir a deformação, o que pode levar ao amolecimento local e representar riscos à segurança durante o uso.
Para garantir uma longa vida útil para a matriz de dobra, é necessário um controle rigoroso do processo de tratamento térmico.
Se um aço inoxidável chapa de aço com uma espessura de 2,0 mm (incluindo 2,0 mm) ou uma placa fria com menos de 3,0 mm (incluindo 3,0 mm) é dobrada usando uma matriz inferior com uma abertura em V de 6 a 8 vezes a espessura, o ângulo R da borda de dobra pode suportar 2 milhões de dobras (calculado com base em 200.000 dobras por ano durante 10 anos) com uma abrasão da borda de corte inferior a 0,03 mm.
Embora os preços mais baixos possam parecer mais econômicos, é importante considerar o número de usos.
Somente técnicas profissionais de tratamento térmico e materiais de alta qualidade podem garantir a durabilidade da matriz de dobra. Em longo prazo, o custo mais baixo pode não valer a pena.
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Retificação de conformação CNC de precisão
O material do molde e o tratamento térmico discutidos nos dois primeiros pontos se concentram principalmente na longevidade da matriz de dobra.
No entanto, o método de processamento da borda de corte e da ranhura em V são processos fundamentais para garantir a precisão da matriz.
Há dois métodos disponíveis: retificação tradicional e retificação de precisão CNC.
A retificação tradicional depende muito da intervenção humana em todo o processo, enquanto a retificação CNC é totalmente controlada pelo equipamento e pelo controlador CNC.
Essa diferença de consistência e estabilidade é um fator importante que contribui para a falta de um padrão do setor para matrizes de dobra.
Cada fabricante produz moldes de acordo com suas próprias especificações, o que torna difícil para os usuários de chapas metálicas escolherem o melhor molde para suas necessidades.
Se houvesse um padrão de tamanho uniforme, os usuários teriam mais liberdade para escolher um fabricante.
Os comprimentos mais comuns das matrizes de dobragem de prensa dobradeira são 835 mm, 500 mm e 515 mm.
Embora a precisão deva ser sempre uma prioridade, um molde leve pode melhorar a eficiência da produção e reduzir a carga de trabalho da equipe de produção.
Fig.1 Punção superior comumente usado.
Fig. 2 Diferentes proporções de ranhura V para a matriz inferior
Ao usar um punção agudo, é importante prestar atenção ao ângulo de abertura das matrizes superior e inferior.
O ângulo da matriz superior deve ser menor ou igual ao ângulo de abertura da matriz inferior, caso contrário, poderá resultar em danos à matriz inferior e representar um risco potencial.
Revisado:
A especificação de operação para usar a matriz de aplainamento para dobrar a peça de trabalho no estado não aplainado é a seguinte: A matriz de achatamento padrão tem um comprimento de 835 mm x 3 = 2505 mm, conforme mostrado na Figura 1.
Figura 1
1) Quando o comprimento de dobra da peça de trabalho L<835mm:
Caminho errado:
Coloque a peça de trabalho entre as duas matrizes inferiores, conforme mostrado na Figura 2:
Figura 2
A abordagem correta:
Coloque a peça de trabalho no meio de qualquer matriz inferior segmentada, conforme mostrado na Figura 3:
Figura 3
2) Quando o comprimento de curvatura da peça de trabalho for 835≤L＜1670mm:
Caminho errado:
Coloque a peça de trabalho no meio ou no lado mais distante de toda a matriz, conforme mostrado nas Figuras 4 e 5.
Figuras 4
Figuras 5
A abordagem correta:
Coloque a peça de trabalho no meio de quaisquer duas matrizes inferiores, conforme mostrado na Figura 6:
Figura 6
3) Quando o comprimento de flexão da peça de trabalho for 1670≤L≤2505mm
Caminho errado:
Coloque a peça de trabalho no lado mais distante de todo o molde, conforme mostrado na Figura 7:
Figura 7
A abordagem correta:
Coloque a peça de trabalho no meio do molde, conforme mostrado na Figura 8:
Figura 8
Observação:
Para prolongar a vida útil do molde, é importante seguir as instruções de operação adequadas, conforme descrito acima.
O uso inadequado da matriz de aplainamento pode resultar em falha da mola de retorno, quebra do parafuso de ajuste da guia e até mesmo danos à própria matriz de aplainamento.
A matriz de dobra, um componente essencial da máquina de prensa dobradeira, influencia significativamente a qualidade estética, a precisão dimensional, os custos de produção, a eficiência operacional, a consistência da qualidade e a segurança do operador no processo de dobra.
Para componentes com volumes de pedidos estáveis e tamanhos de lotes grandes durante a fase de prototipagem, é essencial realizar uma análise abrangente da capacidade do processo antes da produção em escala total.
As geometrias complexas das peças geralmente exigem diversas configurações e formas de matrizes, resultando em tempos de processamento prolongados e possíveis interrupções no fluxo de produção. Para atenuar esses desafios e facilitar a produção em massa sem interrupções, a avaliação estrutural antecipada e a combinação ideal de matrizes são cruciais.
Os componentes de tamanho pequeno que apresentam desafios de manuseio e posicionamento, representam riscos de processamento e apresentam baixa eficiência em grandes lotes individuais podem ser significativamente aprimorados por meio da implementação de matrizes de formação especiais personalizadas na prensa dobradeira para otimização do processo.
A utilização de matrizes de conformação especiais personalizadas em prensas dobradeiras oferece várias vantagens em relação aos métodos tradicionais de processamento de matrizes duras empregados em máquinas de prensagem convencionais:
Os estudos de caso a seguir ilustram melhorias recentes na capacidade do processo alcançadas por nossa oficina por meio da implementação de matrizes de conformação especiais personalizadas em máquinas de prensa dobradeira, resultando em resultados de produção mais eficientes e confiáveis.
Caso 1
No início do projeto, o normal é que oflexão de degraus e o produto final exigiu três dobras, conforme mostrado na Figura 1.
Fig. 1 Flexão de etapa única antes do aprimoramento
Devido ao pequeno tamanho da peça de trabalho e à presença de duas bordas de dobra, a área de contato entre o plano de referência e o posicionamento traseiro é limitada, o que dificulta o posicionamento seguro da peça de trabalho.
Isso resulta em baixa eficiência de dobra, dificuldades em manter a precisão da dobra e possíveis riscos de segurança durante o processo de processamento. Como resultado, apenas 1.000 peças são produzidas em uma única execução.
Para cumprir o cronograma de produção, muitas vezes é necessário operar várias prensas dobradeiras ao mesmo tempo.
Para aprimorar o processo, foi criada uma matriz de formação personalizada com base no número de pedidos repetidos.
Como resultado da melhoria, o processo agora permite o processamento simultâneo de 6 bordas de dobra e 2 produtos, conforme mostrado na Figura 2.
Fig. 2 Processamento em uma etapa da matriz de formação especial personalizada após o aprimoramento
O uso da matriz de formação garante a precisão das peças e melhora significativamente a eficiência da dobra. Ele elimina os riscos associados ao processo de dobra em uma única etapa das peças pequenas originais.
Como resultado, não há mais necessidade de usar o freio de prensa original de alta precisão com movimento ascendente.
Em vez disso, a prensa dobradeira mais antiga, que se move para baixo, pode ser utilizada, o que ajuda a distribuir as prensas dobradeiras na linha de produção e libera a capacidade de produção.
Caso 2
Conforme ilustrado na Fig. 3, a peça de trabalho requer quatro dobras e inversões com requisitos rigorosos de tolerância.
No entanto, o distância do centro e a planicidade do produto acabado não estão de acordo com o padrão, levando a uma alta taxa de desperdício inicial da amostra.
Há um potencial significativo de melhoria na eficiência da produção e na qualidade do produto.
Fig. 3 Flexão antes do aprimoramento
Devido aos altos padrões de aparência do produto, o uso de microconexões após a dobragem contínua não é uma opção viável.
Para atender a esses requisitos, foi criada uma matriz de formação personalizada para o processamento de formação em uma única etapa.
Como resultado, o processo agora pode concluir quatro produtos acabados com um total de 16 dobras em um ciclo, conforme mostrado na Figura 4.
Fig. 4 Processo de formação em uma etapa com ferramenta de formação especial personalizada após o aprimoramento
O uso da matriz de formação personalizada resultou em um aumento de seis vezes na eficiência em comparação com o método anterior.
Essa abordagem garante que a peça de trabalho atenda aos requisitos de tolerância descritos no desenho e, ao mesmo tempo, mantenha a precisão e a planicidade, garantindo assim a estabilidade da qualidade do produto.
Caso 3
A superfície de flexão da peça de trabalho mostrada na Fig. 5 tem apenas 8 mm de largura e tem um design simétrico. No entanto, as duas bordas de flexão chanfradas na raiz a tornam suscetível a alongamento e deflexão.
Fig. 5 Matriz de formação especial personalizada para processamento
Inicialmente, o tamanho pequeno da peça de trabalho dificultava o manuseio, exigindo que os operadores retirassem as luvas para o posicionamento.
Isso resultou em baixa eficiência de produção e representou um sério risco de segurança durante o processo de produção.
Para resolver esses problemas, a equipe do projeto criou uma matriz de formação personalizada para melhorar o processo.
A melhoria envolveu o uso de bordas em ângulo reto para posicionamento, permitindo a produção simultânea de 2 peças (8 curvas).
Isso resultou em maior precisão e estabilidade das peças, bem como em um aumento significativo na eficiência da produção, eliminando efetivamente quaisquer riscos potenciais à segurança no processo de processamento.
Caso 4
Os produtos em caixa são altamente personalizáveis e vêm em vários tamanhos. Durante o processo de dobra, os operadores precisam dobrar a frente e o verso quatro vezes.
Para minimizar a deformação após a soldagem, as grandes estruturas geralmente são projetadas como estruturas integradas, o que leva a uma alta intensidade de trabalho para os funcionários.
Apesar do alto grau de personalização, a estrutura e o tamanho da dobra são consistentes. Para enfrentar esses desafios, foi criada uma matriz de formação personalizada para o processamento.
O processo de dobra original de 12 etapas para a caixa foi simplificado para 4 etapas, com três dobras formadas em uma única etapa.
O uso da matriz de formação elimina a necessidade de girar todo o processo, conforme demonstrado na Figura 6, melhorando muito a eficiência da dobra.
Fig. 6 O processo inteiro não precisa ser revertido após o aprimoramento
Ao usar uma plataforma rotativa para o processamento, a intensidade de trabalho dos operadores é efetivamente reduzida e a precisão da soldagem é garantida.
A implementação da matriz de conformação tem certas limitações que devem ser levadas em conta em conjunto com a estrutura de dobra do produto e o suporte sustentável do pedido.
Para otimizar a produção, o conceito de troca rápida de matriz é aplicado a peças estruturais comuns.
Isso permite uma rápida morte fixaçãoA empresa está se esforçando para reduzir o tempo de substituição e depuração de matrizes, maximizando o tempo operacional e minimizando o tempo de inatividade da máquina, o desperdício da rotatividade de produtos semiacabados e outras atividades sem valor agregado.
Ao encomendar o molde durante o estágio de amostra, os engenheiros devem considerar esse conceito para evitar possíveis desafios, como carga e descarga repetidas, ajuste do molde, manuseio, armazenamento de produtos semiacabados e problemas de tolerância que podem resultar de fatores acumulados durante a produção real.
Para obter uma produção eficiente, pode-se considerar o uso de moldes concêntricos de altura igual para a fixação simultânea de moldes de estruturas múltiplas, conforme mostrado na Figura 7.
Fig. 7 Matriz de contorno concêntrico
Devido ao volume estável de pedidos e à estrutura complexa das peças, a matriz de contorno especial feita sob medida simplifica o processo original de troca de matriz de quatro etapas em uma única etapa para concluir o produto final.
Além disso, quatro tipos de matrizesincluindo ângulo agudo, achatamento, diferenciação de segmentos e punções retos, estão disponíveis para produzir o produto final em uma única etapa, conforme mostrado na Figura 8.
Fig. 8 Matriz de contorno especial
Melhorar a eficiência da dobra é um esforço contínuo, abrangente e de longo prazo.
Ao adotar soluções de baixo custo, como matrizes de conformação por dobra, é possível dobrar a produção e reduzir a entrada pela metade, maximizando o potencial dos equipamentos existentes.
A integração de conjuntos de matrizes de alta eficiência e software de suporte pode aumentar significativamente a produção e a eficiência do processo de dobra.
Aqui está a versão otimizada do parágrafo:
As diretrizes a seguir auxiliam os operadores e os projetistas de produtos na seleção do ferramental ideal para a prensa dobradeira:
Para obter assistência na aquisição de um ou mais conjuntos de matrizes de prensa dobradeira, entre em contato conosco hoje mesmo para obter uma cotação gratuita.
Como fundador do MachineMFG, dediquei mais de uma década de minha carreira ao setor de metalurgia. Minha vasta experiência permitiu que eu me tornasse um especialista nas áreas de fabricação de chapas metálicas, usinagem, engenharia mecânica e máquinas-ferramentas para metais. Estou sempre pensando, lendo e escrevendo sobre esses assuntos, esforçando-me constantemente para permanecer na vanguarda do meu campo. Permita que meu conhecimento e experiência sejam um trunfo para sua empresa.
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