28 Problemas e soluções de dobragem de chapas metálicas

As chapas de metal são dobradas e formadas usando um máquina de dobrar chapasTambém conhecido como freio de prensa. A peça de trabalho é colocada na máquina e a alavanca de elevação é usada para levantar o bloco de freio, permitindo que a peça de trabalho seja posicionada com precisão. Quando a peça de trabalho está no lugar, o bloco de freio é abaixado sobre ela e a alavanca de dobra é pressionada para dobrar a chapa de metal no ângulo desejado.

Determinação do raio mínimo de curvatura

O raio de curvatura mínimo é um fator crítico no processo de curvatura, determinado pela ductilidade e pela espessura do metal que está sendo formado. Para chapas metálicas de alumínio, o raio de curvatura deve ser maior do que a espessura da chapa. Isso garante que o metal não rache ou quebre durante o processo de flexão.

Elasticidade e ângulo de flexão

Devido à elasticidade do material, o ângulo de flexão do metal costuma ser ligeiramente maior do que o ângulo necessário. Esse fenômeno, conhecido como springbackO ângulo de inclinação, que é o ângulo de inclinação mais alto, deve ser levado em conta durante o processo de dobra para obter o ângulo preciso necessário.

Técnicas de processamento de chapas metálicas

A dobra é apenas uma das muitas técnicas usadas no processamento de chapas metálicas, normalmente realizada em uma oficina de processamento de metais. Outras técnicas incluem:

• Rebitagem: União de chapas metálicas usando rebites.
• Soldagem: Fusão de chapas metálicas por meio de calor.

Problemas comuns e soluções em dobragem de metais

Durante o processo de dobra, podem surgir vários problemas comuns, inclusive:

1. Desafios na dobra de peças de trabalho do tipo ranhura e com várias dobras

Durante o processo de dobra dessas peças, a largura da ranhura é maior do que a altura da perna, causando interferência entre uma extremidade da peça de trabalho e a matriz superior ou o controle deslizante na máquina. freio de prensa. Isso torna impossível garantir as dimensões da peça de trabalho, conforme mostrado na Figura 2.

Previsão de interferência na dobragem de chapas metálicas

Ao lidar com peças de chapa metálica de alta precisão, determinar se a dobra pode ser concluída requer vários cálculos, com as dimensões correspondentes indicadas na Figura 3.

Se L-M1,5x, a peça de trabalho não poderá ser dobrada, pois causaria interferência.

Soluções para problemas de interferência

(1) Se uma peça de trabalho do tipo ranhura sofrer interferência de dobra, uma matriz superior com pescoço de ganso pode ser selecionada para dobrar. Isso evita a interferência entre a borda de dobra da peça de trabalho e o freio da prensa ou a matriz superior, garantindo as dimensões de dobra da peça de trabalho, conforme mostrado na Figura 4.

(2) Se uma peça de trabalho do tipo ranhura sofrer interferência de dobra e não houver matrizes superiores de pescoço de ganso adequadas disponíveis, uma pré-dobra reversa poderá ser realizada no meio da dobra sem afetar os requisitos de uso, conforme mostrado na Figura 5. Ao aumentar artificialmente o ângulo de dobra, a peça de trabalho pode ser dobrada normalmente. Em seguida, uma matriz de pneu plano pode ser usada para pressionar a área da pré-curvatura para garantir que os requisitos de qualidade do produto sejam atendidos.

(3) Ao dobrar peças de trabalho com várias dobras, se H1>H ou B<V/2, poderá ocorrer interferência entre a peça de trabalho e a abertura da matriz inferior e a bancada de trabalho. A escolha da matriz inferior e da sequência de dobra é muito importante, e os métodos a seguir podem ser usados:

① Selecione uma matriz inferior de alta dimensão com H>H1 para garantir a flexão normal da peça de trabalho;
② Selecione uma abertura de matriz inferior com B>V/2 para garantir a flexão normal da peça de trabalho;
Se não houver uma matriz inferior de alta dimensão, altere a sequência de dobra. Pré-deforme a dobra do meio em um determinado ângulo, depois dobre no lado mais curto, forme a terceira dobra e, por fim, reprima a dobra do meio no tamanho e ângulo necessários, garantindo o tamanho do processo da peça de trabalho, conforme mostrado na Figura 6.

2. Rachadura de dobra

Análise de causas:

A trinca por flexão é um problema comum que ocorre na superfície de tração de peças de chapa metálica durante o processo de flexão. Esse fenômeno pode danificar significativamente as propriedades mecânicas da peça de trabalho, tornando-a inutilizável e levando a perdas econômicas devido ao sucateamento. As principais causas de rachaduras por flexão incluem:

1. Estrutura cristalina e direção do grão de laminação: A chapa metálica tem uma estrutura cristalina específica e uma direção de grão de laminação. A flexão paralela à direção do grão aumenta a probabilidade de fraturas devido ao alinhamento dos grãos, o que pode criar pontos fracos.
2. Raio de curvatura pequeno (R): A seleção de um raio de curvatura muito pequeno pode causar tensão excessiva no material, levando a rachaduras.
3. Ângulo R da ranhura em V do molde inferior: Um pequeno ângulo R na ranhura em forma de V da matriz inferior pode concentrar a tensão no material, aumentando o risco de rachaduras.
4. Desempenho do material: O baixo desempenho do material, como baixa ductilidade ou resistência, pode tornar a chapa metálica mais suscetível a rachaduras durante a flexão.

Medidas preventivas:

Para evitar rachaduras nas dobras, várias estratégias podem ser implementadas:

1. Orientação de corte: Ao cortar a chapa metálica, gire-a de modo que a direção do corte fique perpendicular à direção da dobra. Isso significa que a direção de flexão do material deve ser perpendicular ao grão, reduzindo o risco de fraturas.
2. Aumentar o ângulo R da matriz superior: O uso de uma matriz superior com um ângulo R maior pode distribuir a tensão de maneira mais uniforme pelo material, reduzindo a probabilidade de rachaduras.
3. Use uma matriz inferior com um ângulo R grande: A seleção de uma matriz inferior com um ângulo R maior para o processamento pode ajudar a minimizar a concentração de tensão no material, evitando, assim, rachaduras.
4. Escolha materiais de alto desempenho: Optar por materiais com melhores propriedades mecânicas, como maior ductilidade e resistência, pode reduzir significativamente o risco de rachaduras na dobra.

3. A borda de dobra não é reta e o tamanho é instável

Análise de causa:

1. Sem prensagem de linha ou pré-curvatura
   • Explicação: As técnicas de prensagem de linha ou de pré-curvatura são essenciais para garantir que o material esteja devidamente alinhado e pré-tensionado antes da operação de curvatura final. Sem essas técnicas, o material pode não se dobrar uniformemente, resultando em uma borda irregular e em dimensões instáveis.
2. Pressão de material inadequada
   • Explicação: A pressão insuficiente aplicada ao material durante o processo de dobra pode resultar em dobra incompleta ou irregular. Isso pode fazer com que o material recue ou dobre de forma inconsistente, resultando em uma borda não reta e instabilidade de tamanho.
3. Filete de matriz convexo-côncavo assimétrico e pressão de dobra desigual
   • Explicação: Se o filete convexo-côncavo da matriz não for simétrico ou se a pressão de dobra for distribuída de forma desigual, isso poderá causar irregularidades no processo de dobra. Isso pode levar a variações no ângulo e no raio da dobra, resultando em um tamanho instável e em uma borda não reta.
4. Altura baixa
   • Explicação: Se a altura da dobra for muito baixa, ela poderá não proporcionar alavancagem suficiente para uma dobra limpa e consistente. Isso pode fazer com que o material se deforme de forma desigual, resultando em uma borda não reta e instabilidade de tamanho.

Soluções:

1. Técnicas de prensagem ou pré-dobragem da linha de projeto
   • Implementação: Incorporar etapas de prensagem de linha ou pré-dobra no processo de dobra. Essas técnicas ajudam a pré-tensionar o material e a garantir que ele esteja alinhado corretamente antes da dobra final. Isso pode ser feito com o uso de ferramentas especializadas ou etapas adicionais de processamento.
2. Aumentar a força de elevação
   • Implementação: Certifique-se de que a pressão do material seja adequada, aumentando a força de elevação. Isso pode ser feito ajustando as configurações da máquina para aplicar mais pressão durante o processo de dobra. A pressão adequada ajuda a obter uma dobra mais uniforme e reduz a probabilidade de retorno da mola.
3. Garanta uma folga uniforme no molde convexo-côncavo e no filete de polimento
   • Implementação: Verifique e ajuste a folga na matriz convexo-côncava para garantir que esteja uniforme. Além disso, faça o polimento do filete para remover quaisquer irregularidades. Isso ajuda a distribuir a pressão de dobra de forma mais uniforme e reduz o risco de dobras irregulares.
4. Tornar a altura maior ou igual ao tamanho mínimo
   • Implementação: Certifique-se de que a altura da dobra seja pelo menos igual ao tamanho mínimo exigido. Isso proporciona alavancagem suficiente para uma dobra limpa e consistente. Ajuste o projeto ou as ferramentas conforme necessário para obter a altura apropriada.

4. Raspagem da peça de trabalho após a dobra

Análise de causa:

1. Superfície do material não lisa
   • Uma superfície irregular ou áspera no material pode causar raspagem durante o processo de dobra. Isso ocorre porque as irregularidades na superfície podem causar atrito e resistência, resultando em danos à peça de trabalho.
2. Raio de curvatura do molde convexo muito pequeno
   • Se o raio de curvatura da matriz convexa for muito pequeno, isso pode levar a uma concentração excessiva de tensão no material. Isso pode fazer com que o material raspe ou até mesmo rache durante o processo de flexão.
3. Folga de curvatura muito pequena
   • Uma folga insuficiente entre a matriz e o punção pode resultar em pressão excessiva sobre o material. Isso pode fazer com que o material raspe contra a matriz, causando danos à superfície.

Soluções:

1. Melhore a suavidade da matriz côncava
   • Assegurar que a matriz côncava tenha uma superfície lisa pode reduzir o atrito e evitar que o material raspe. Isso pode ser obtido por meio de polimento ou do uso de uma matriz com acabamento de superfície superior.
2. Aumentar o raio de curvatura da matriz convexa
   • O aumento do raio de curvatura da matriz convexa pode distribuir a tensão de maneira mais uniforme pelo material, reduzindo a probabilidade de raspagem. Esse ajuste pode ajudar a manter a integridade da peça de trabalho durante a dobra.
3. Ajuste da folga de curvatura
   • É fundamental ajustar adequadamente a folga entre a matriz e o punção. Garantir que haja uma folga adequada pode evitar a pressão excessiva sobre o material, reduzindo, assim, o risco de raspagem. Isso pode ser feito recalibrando a máquina de dobra ou usando matrizes com dimensões apropriadas.

5. Rachaduras em ângulos de flexão

Análise de causa:

1. Raio de curvatura muito pequeno:
   • Quando o raio de curvatura é muito pequeno, o material sofre tensão excessiva, levando a rachaduras nos ângulos de curvatura.
2. Grão do material paralelo à linha de dobra:
   • A orientação do grão do material afeta significativamente suas propriedades de flexão. Se a direção do grão for paralela à linha de flexão, poderá causar rachaduras devido à natureza anisotrópica do material.
3. Rebarba da placa de trabalho que se estende para fora:
   • As rebarbas nas bordas da peça de trabalho podem atuar como concentradores de tensão, levando a rachaduras durante a flexão.
4. Baixa capacidade de remoldagem do metal:
   • Os metais com baixa ductilidade ou baixa remoldabilidade são mais propensos a rachaduras durante as operações de dobra.

Soluções:

1. Aumentar o raio de curvatura da matriz convexa:
   • Ao aumentar o raio de curvatura, a concentração de tensão no ponto de curvatura é reduzida, minimizando assim o risco de rachaduras.
2. Alterar o layout de obturação:
   • O ajuste do layout de corte para garantir que a direção do grão do material seja perpendicular à linha de dobra pode melhorar a capacidade do material de suportar tensões de dobra.
3. Criação de rebarbas no filete interno da peça de trabalho:
   • Garantir que as rebarbas sejam direcionadas para o filete interno da peça de trabalho pode ajudar a reduzir a concentração de tensão na superfície externa, evitando, assim, rachaduras.
4. Recozimento ou uso de material macio:
   • O recozimento do material pode melhorar sua ductilidade e reduzir a probabilidade de rachaduras. Como alternativa, o uso de um material mais macio com melhor remoldabilidade também pode atenuar o problema.

6. A flexão causa a deformação do furo

Análise de causa:

Quando a flexão elástica é usada para posicionar um furo, a superfície externa do braço de flexão é submetida a atrito tanto da superfície do molde côncavo quanto da superfície externa da peça de trabalho. Essa força de atrito pode levar à deformação do furo de posicionamento. A deformação ocorre porque o material ao redor do furo não é suportado uniformemente e é puxado de forma desigual durante o processo de flexão.

Soluções:

Para reduzir a deformação do furo durante o processo de flexão, considere as seguintes soluções:

1. Empregar o Shape Bending: A dobra de forma envolve o uso de ferramentas especializadas que se ajustam mais à forma final da peça de trabalho. Esse método ajuda a distribuir as forças de flexão de forma mais uniforme, reduzindo a probabilidade de deformação do furo.
2. Aumentar a pressão da tábua de cobertura: Ao aumentar a pressão aplicada pela placa de cobertura, a peça de trabalho é mantida com mais segurança no lugar. Essa pressão adicional ajuda a minimizar o movimento e o deslizamento, reduzindo, assim, a deformação do furo.
3. Adicionar o Pitting Plaid ao Coverboard: A introdução de um pitting plaid (uma superfície texturizada) na placa de cobertura aumenta o atrito entre a peça de trabalho e a placa de cobertura. Esse aumento do atrito ajuda a evitar que a peça de trabalho deslize durante a dobra, o que, por sua vez, reduz as chances de deformação do furo.

7. Superfície de dobra mais fina

Análise de causa:

1. Raio de filete de matriz convexo-côncavo muito pequeno:
   • Quando o raio do filete da matriz convexo-côncava é muito pequeno, isso pode levar a um afinamento excessivo do material na superfície de dobra. Isso ocorre porque um raio menor concentra a tensão em uma área menor, causando deformação e afinamento mais significativos.
2. Folga da matriz convexo-côncava muito pequena:
   • Uma folga insuficiente entre as matrizes convexa e côncava também pode contribuir para uma superfície de dobra mais fina. Esse espaço limitado pode fazer com que o material seja excessivamente comprimido e esticado, levando ao afinamento.

Soluções:

1. Aumentar o raio do filete de matriz convexo-côncavo:
   • Ao aumentar o raio de filete da matriz convexo-côncava, a distribuição de tensão durante a flexão se torna mais uniforme. Isso reduz a concentração de tensão e minimiza o afinamento do material. Um raio maior permite que o material flua mais suavemente ao redor da dobra, preservando sua espessura.
2. Ajuste a folga da matriz convexa-côncava:
   • O ajuste adequado da folga entre as matrizes convexa e côncava garante que o material não seja excessivamente comprimido ou esticado. A folga adequada permite que o material seja dobrado sem afinamento significativo, mantendo a integridade da superfície de dobra.

8. Abaulamento ou irregularidade da superfície da peça de trabalho

Análise de causa:

Durante o processo de flexão, a superfície da peça de trabalho pode ficar abaulada ou irregular devido às tensões diferenciais sofridas pelo material. Especificamente, sob a tensão na direção circunferencial, a superfície externa do material encolhe, enquanto a superfície interna se estende. Essa deformação diferencial pode levar ao abaulamento na direção da flexão.

Soluções:

Para resolver o problema de abaulamento ou irregularidade da superfície, considere as seguintes soluções:

1. Fornecer pressão adequada ao molde convexo-côncavo no estágio final de estampagem
   • Garantir que a pressão adequada seja aplicada à matriz convexo-côncava durante o estágio final de estampagem pode ajudar a obter uma deformação mais uniforme. Essa pressão ajuda a minimizar as tensões diferenciais entre as superfícies interna e externa da peça de trabalho.
2. Tornar o raio do ângulo redondo côncavo igual ao do excírculo da peça de trabalho
   • Ao combinar o raio do ângulo redondo côncavo com o raio do excírculo da peça de trabalho, o processo de dobra pode ser otimizado para reduzir os pontos de concentração de tensão. Esse alinhamento ajuda a distribuir as tensões de maneira mais uniforme pelo material, reduzindo, assim, a probabilidade de abaulamento.
3. Técnicas de otimização
   • Seleção de materiais: Escolha materiais com melhor ductilidade e uniformidade para reduzir o risco de deformação irregular.
   • Projeto de ferramentas: Certifique-se de que o ferramental seja projetado para acomodar o material específico e os requisitos de dobra. O ferramental adequadamente projetado pode ajudar a obter resultados mais consistentes.
   • Parâmetros do processo: Ajuste os parâmetros do processo, como velocidade de dobra, pressão e temperatura, para otimizar o processo de dobra. O ajuste fino desses parâmetros pode ajudar a minimizar as tensões diferenciais e a obter uma superfície mais lisa.

9. Parte côncava irregular na parte inferior

Análise de causa:

1. Material irregular: A própria matéria-prima pode apresentar inconsistências na espessura ou no nivelamento, o que resulta em um fundo irregular na parte côncava.
2. Pequena área de contato entre a placa de cobertura e o material ou força de elevação inadequada: Uma área de contato insuficiente ou uma força inadequada aplicada pela placa de cobertura pode resultar em uma distribuição desigual da pressão, causando irregularidades.
3. Nenhum dispositivo de suporte de material no molde côncavo: A ausência de um dispositivo de suporte de material pode levar a um suporte inadequado durante o processo de formação, resultando em um fundo irregular.

Soluções:

1. Materiais de nivelamento: Assegure-se de que as matérias-primas estejam adequadamente niveladas antes do processo de conformação. Isso pode ser feito por meio de várias técnicas de nivelamento para garantir espessura e planicidade uniformes.
2. Ajuste o dispositivo de suporte de material e aumente a força do macaco:
   • Ajustar o dispositivo de suporte de material: Certifique-se de que o dispositivo de suporte de material esteja devidamente ajustado para fornecer suporte adequado durante todo o processo de formação.
   • Aumentar a força de elevação: Aumente a força de elevação para garantir que o material seja pressionado uniformemente, reduzindo assim as chances de um fundo irregular.
3. Aumento ou correção do dispositivo de suporte de material: Se o dispositivo de suporte de material for inadequado ou inexistente, ele deverá ser instalado ou corrigido para fornecer o suporte necessário durante o processo de formação.
4. Aumentar os processos de modelagem: Implemente processos de modelagem adicionais, se necessário. Isso pode envolver vários estágios de formação para alcançar gradualmente a forma desejada e garantir a uniformidade na parte inferior.

10. Desalinhamento dos eixos do furo após a dobra

Análise de causa:

O desalinhamento dos eixos dos furos em dois lados após a dobra deve-se principalmente ao ressalto do material. Quando uma chapa metálica é dobrada, o material tende a se recuperar ligeiramente depois que a força de dobra é removida. Esse efeito de rebote pode alterar o ângulo de dobra pretendido, levando a um desalinhamento da linha central e, consequentemente, dos eixos dos furos.

Soluções:

Para resolver o problema de eixos de furo desalinhados após a flexão, considere as seguintes soluções:

1. Aumentar o processo de correção
   • A implementação de um processo de correção pós-dobra pode ajudar a realinhar os furos. Isso pode envolver operações secundárias, como refazer a dobra ou usar acessórios de precisão para garantir que os furos estejam alinhados corretamente.
2. Aprimorar a estrutura do modelo de dobra para reduzir a recuperação do material
   • O aprimoramento da estrutura do modelo de flexão pode reduzir significativamente a recuperação de material. Isso pode ser obtido por meio de:
     • Ajuste dos parâmetros de flexão: O ajuste fino de parâmetros como o raio de curvatura, o ângulo de curvatura e a espessura do material pode minimizar o ressalto.
     • Uso de ferramentas apropriadas: A seleção das ferramentas certas, como matrizes com tolerâncias mais rígidas, pode ajudar a obter dobras mais precisas.
     • Seleção de materiais: A escolha de materiais com menor elasticidade pode reduzir a extensão do ressalto. Por exemplo, os materiais com maior resistência ao escoamento tendem a apresentar menos retorno elástico.
     • Simulação e teste: A utilização de um software de simulação avançado para prever e compensar o ressalto do material antes da dobragem real pode levar a resultados mais precisos.

11. Posicionamento preciso do furo após a dobra

Garantir o posicionamento preciso dos furos após o processo de dobra na fabricação de chapas metálicas é fundamental para manter a integridade e a funcionalidade do produto final. Vários fatores podem levar a imprecisões nas posições dos furos, e entender essas causas é essencial para implementar soluções eficazes.

Análise de causa:

1. Tamanhos de desdobramento incorretos
   • Descrição: O tamanho do desdobramento refere-se às dimensões do padrão plano da chapa metálica antes da dobra. Se essas dimensões estiverem incorretas, a peça dobrada final não corresponderá às especificações desejadas, resultando em furos desalinhados.
   • Impacto: Tamanhos de desdobramento incorretos podem causar desvios significativos nas posições dos furos, dificultando ou impossibilitando a montagem.
2. Material Springback
   • Descrição: Springback é a tendência do metal de retornar parcialmente à sua forma original após a flexão. Esse fenômeno ocorre devido à recuperação elástica do material.
   • Impacto: O retorno elástico pode fazer com que o ângulo final da dobra seja diferente do ângulo pretendido, resultando em furos desalinhados.
3. Posicionamento instável
   • Descrição: Durante o processo de dobra, se a chapa metálica não for fixada ou posicionada adequadamente, ela pode se deslocar, causando imprecisões na peça final.
   • Impacto: O posicionamento instável pode causar variações nos locais dos furos, afetando a precisão geral da peça.

Soluções:

1. Calcular o tamanho do espaço em branco de trabalho com precisão
   • Abordagem: Use medições e cálculos precisos para determinar o tamanho correto de desdobramento da chapa metálica. Isso inclui a contabilização de tolerâncias de dobra e deduções com base na espessura do material e no raio de dobra.
   • Ferramentas: Utilizar software CAD e algoritmos avançados de desdobramento para garantir a precisão.
2. Aumentar o processo de correção ou melhorar a estrutura da matriz de dobra
   • Abordagem: Implemente processos de correção adicionais para compensar o retorno elástico do material. Isso pode incluir técnicas de dobragem excessiva ou o uso de matrizes especializadas projetadas para minimizar o retorno elástico.
   • Ferramentas: Invista em matrizes de dobra de alta qualidade e considere o uso de prensas dobradeiras CNC que oferecem melhor controle e repetibilidade.
3. Alterar os métodos de processamento ou melhorar o posicionamento
   • Abordagem: Avaliar e possivelmente alterar os métodos de processamento para técnicas mais precisas. Melhore o posicionamento da chapa metálica durante a dobra usando acessórios, grampos ou sistemas de posicionamento automatizados.
   • Ferramentas: Empregue o corte a laser para a criação de furos pré-dobrados e use sistemas de posicionamento automatizados para garantir um posicionamento consistente.

12. Linha de dobra não paralela ao centro de dois orifícios

Análise de causa:

Quando a altura de dobra é menor do que a altura mínima de dobra, a peça de dobra tende a se expandir. Essa expansão pode levar a um desalinhamento, fazendo com que a linha de dobra não fique paralela ao centro dos furos.

Soluções:

1. Aumentar a altura da peça de trabalho a ser dobrada
   • Certifique-se de que a altura de dobra atenda ou exceda a altura de dobra mínima exigida. Isso ajudará a manter a integridade estrutural da peça de trabalho e evitará expansões indesejadas durante o processo de dobra.
2. Aprimorar as técnicas de dobra
   • Ajuste de ferramentas: Use ferramentas apropriadas que correspondam ao material e à espessura da peça de trabalho. O ferramental adequado pode ajudar a obter curvas precisas.
   • Sequenciamento de dobras: Planeje a sequência de dobras para minimizar as tensões internas e as distorções. Isso pode ajudar a manter o alinhamento da linha de dobra com os centros dos furos.
   • Manuseio de materiais: Certifique-se de que a peça de trabalho esteja devidamente apoiada e alinhada durante o processo de dobra. Isso pode evitar deslocamentos e desalinhamentos.
   • Treinamento de operadores: Treine os operadores sobre as práticas recomendadas para operações de dobra, incluindo a importância de manter alturas mínimas de dobra e técnicas de alinhamento adequadas.

13. Deformação na largura após a flexão

Análise de causa:

A deformação em termos de largura após a dobra, muitas vezes manifestada como deflexão do arco, pode afetar significativamente a qualidade e a precisão da peça final. Esse problema geralmente ocorre devido à profundidade e ao encolhimento inconsistentes na largura da peça, o que leva à torção e à deflexão. Os principais fatores que contribuem para esse problema incluem:

1. Propriedades inconsistentes do material: As variações na espessura, na dureza e na estrutura do grão do material podem causar deformações irregulares durante a flexão.
2. Configuração inadequada de ferramentas: O desalinhamento ou o desgaste das ferramentas de dobra podem resultar em uma distribuição desigual da pressão.
3. Parâmetros de flexão imprecisos: A força, a velocidade ou o ângulo de flexão incorretos podem agravar os problemas de deformação.
4. Tensões residuais: As tensões pré-existentes no material podem levar a deformações imprevisíveis quando forças adicionais são aplicadas.

Soluções:

Para atenuar a deformação na largura após a flexão, várias estratégias podem ser implementadas:

1. Aumentar a pressão de flexão:
   • Justificativa: A aplicação de maior pressão de flexão pode ajudar a obter uma deformação mais uniforme, superando as inconsistências do material.
   • Implementação: Ajuste as configurações da prensa dobradeira para aumentar a força aplicada durante o processo de dobra. Certifique-se de que a máquina seja capaz de lidar com o aumento da pressão sem causar danos à ferramenta ou à peça de trabalho.
2. Aumentar o processo de correção:
   • Justificativa: A execução de etapas adicionais de correção pode ajudar a retificar qualquer deformação que ocorra durante a flexão inicial.
   • Implementação: Introduzir estágios intermediários de correção em que a peça de trabalho é verificada e ajustada quanto a quaisquer desvios. Isso pode envolver uma nova dobra ou o uso de ferramentas de correção especializadas para endireitar a peça de trabalho.
3. Garanta um determinado ângulo entre os materiais e a direção da dobra:
   • Justificativa: O alinhamento da direção do grão do material com a direção da flexão pode reduzir a probabilidade de deformação irregular.
   • Implementação: Analise a estrutura de grãos do material e ajuste a orientação da peça de trabalho para que a força de flexão seja aplicada em uma direção que minimize a deflexão. Isso geralmente significa dobrar perpendicularmente à direção do grão.

Recomendações adicionais:

• Manutenção de ferramentas: Inspecionar e manter regularmente as ferramentas de dobra para garantir que estejam em boas condições e devidamente alinhadas.
• Seleção de materiais: Escolha materiais com propriedades consistentes e tensões residuais mínimas para aplicações críticas.
• Simulação e teste: Use o projeto auxiliado por computador (CAD) e a análise de elementos finitos (FEA) para simular o processo de dobra e prever possíveis problemas de deformação antes da produção real.

14. Peça de trabalho com incisão que causa deflexão para baixo

Análise de causa:

Quando uma peça de trabalho com uma incisão é processada, o material na incisão tende a se abrir, fazendo com que as duas bordas retas se movam para fora, para a esquerda e para a direita. Esse movimento resulta em uma deflexão para baixo na parte inferior da peça de trabalho. Esse fenômeno é frequentemente observado no processamento de chapas metálicas, em que a integridade do material é comprometida por cortes ou incisões, levando à deformação.

Soluções:

1. Melhorar a estrutura da peça de trabalho
   • Reforço: Reforce as áreas ao redor da incisão para manter a integridade estrutural durante o processamento. Isso pode ser feito adicionando suportes temporários ou usando um material mais rígido.
   • Otimização de design: Redesenhe a peça de trabalho para minimizar o impacto das incisões. Isso pode incluir a alteração da forma ou a adição de recursos que distribuam a tensão de maneira mais uniforme.
2. Aumento da permissão de processamento em incisões
   • Conexão de incisões: Aumente a margem de processamento nas incisões para conectá-las temporariamente. Isso significa deixar uma pequena ponte de material que mantém as bordas unidas durante a flexão. Após a conclusão do processo de dobra, essas pontes podem ser cortadas.
   • Cortes de pré-dobra: Faça cortes iniciais que não penetrem totalmente no material, seguidos pelo processo de dobra. Quando a dobra estiver concluída, finalize os cortes para separar as peças.

Considerações adicionais:

• Seleção de materiais: Escolha materiais com maior ductilidade e resistência para reduzir a probabilidade de deflexão.
• Ajustes de ferramentas: Use ferramentas especializadas que possam suportar melhor a peça de trabalho durante o processamento, reduzindo as chances de deflexão.
• Parâmetros do processo: Ajuste os parâmetros de processamento, como velocidade e força de corte, para minimizar a tensão na peça de trabalho.

15. Material deslizante durante o processamento

Análise de causa:

No processo de seleção da matriz de dobra, é prática comum escolher uma largura de ranhura em V que seja de 4 a 6 vezes a espessura do material (T). No entanto, pode ocorrer deslizamento se o tamanho da dobra for menor que a metade da largura da ranhura em V selecionada. Essa situação ocorre porque o material não tem suporte suficiente dentro da ranhura em V superdimensionada, o que leva à instabilidade durante o processo de dobra.

Problema:

O principal problema aqui é que a ranhura em V selecionada é muito grande para o material que está sendo dobrado, o que faz com que o material escorregue durante o processamento.

Soluções:

1. Método de desvio de linha de centro (usinagem excêntrica)

Quando o tamanho do material a ser dobrado é menor que a metade de 4 a 6 vezes T, é essencial compensar o excesso de espaço na ranhura em V. Isso pode ser feito por meio de usinagem excêntrica, em que o material é posicionado fora do centro para garantir melhor contato e suporte dentro da ranhura em V.

2. Processamento de preenchimento

Outra solução eficaz é usar acolchoamento para preencher o espaço excessivo na ranhura em V. Esse acolchoamento fornece suporte adicional ao material, evitando o deslizamento durante o processo de dobra.

3. Dobre com uma ranhura em V pequena e pressione com uma ranhura em V grande

Em situações em que uma pequena ranhura em V é necessária para a dobra inicial, mas uma ranhura em V maior é necessária para a prensa final, uma abordagem combinada pode ser usada. Comece dobrando o material com uma pequena ranhura em V para garantir a estabilidade e, em seguida, pressione com uma ranhura em V maior para obter o raio de curvatura desejado.

4. Selecione uma ranhura em V menor

A solução mais simples é selecionar uma ranhura em V menor que seja mais apropriada para a espessura do material e o tamanho da dobra. Isso garante que o material seja adequadamente apoiado durante todo o processo de dobra, reduzindo o risco de deslizamento.

16. Considerações sobre a largura de dobra interna e o molde padrão

Análise de causa:

No contexto das operações de dobra usando uma prensa dobradeira, a largura interna da dobra geralmente precisa ser mais estreita do que a largura padrão do molde. Aqui estão os principais fatores e considerações:

1. Largura padrão da matriz inferior: A matriz inferior de uma máquina de dobra normalmente tem uma largura padrão mínima, geralmente em torno de 10 mm. Isso é fundamental para garantir que a matriz possa acomodar o material que está sendo dobrado sem causar danos ou imprecisões.
2. Espessura do material: Para que a dobra seja eficaz, a espessura do material deve ser menor do que a largura mínima da matriz inferior. Se o material for muito grosso, poderá ocorrer dobragem inadequada e possíveis danos ao equipamento.
3. Ângulo e comprimento da dobra: Ao dobrar em um ângulo de 90 graus, o comprimento da dobra deve obedecer a restrições geométricas específicas. A fórmula √2 (L + V / 2) + T ajuda a determinar o comprimento mínimo necessário para uma dobra adequada, onde:
   • 𝐿L é o comprimento da curva.
   • 𝑉V é a largura da abertura do molde em V.
   • 𝑇T é a espessura do material.
4. Fixação do molde: Para evitar o deslocamento do molde, o que pode resultar em desperdício de material ou riscos à segurança, o molde deve ser fixado com segurança na base do molde. Essa fixação não deve permitir nenhum movimento para cima, garantindo a estabilidade durante o processo de dobra.

Soluções:

Para resolver o problema de a largura da dobra interna ser mais estreita do que a largura padrão do molde, considere as seguintes soluções:

1. Aumentar o tamanho da dobra:
   • Negociação com o cliente: Discuta com o cliente a possibilidade de aumentar o tamanho da dobra. Isso pode ajudar a obter uma dobra interna mais ampla, tornando-a compatível com a largura padrão do molde.
   • Ajustes de projeto: Modifique as especificações do projeto para acomodar uma dobra mais ampla, garantindo que ela se encaixe nos parâmetros padrão do molde.
2. Processamento especial do molde:
   • Fabricação de moldes personalizados: Crie um molde personalizado projetado especificamente para lidar com curvas internas mais estreitas. Isso pode envolver usinagem especializada e ajustes no projeto.
   • Recursos aprimorados do molde: Incorporar recursos que permitam a dobragem precisa de larguras mais estreitas sem comprometer a integridade do molde ou do material.
3. Uso de ferramentas de esmerilhamento:
   • Retificação de precisão: Empregar ferramentas de retificação para obter a largura de dobra interna desejada. Embora esse método possa aumentar os custos de processamento, ele oferece um alto grau de precisão e pode ser eficaz para operações de dobra em pequena escala ou especializadas.
   • Análise de custo-benefício: Avalie as implicações de custo do uso de ferramentas de esmerilhamento em comparação com outros métodos. Em alguns casos, o aumento do custo de processamento pode ser justificado pela maior precisão e qualidade da dobra.

17. Proximidade do furo com a linha de dobra

Análise de causa:

Quando um furo é posicionado muito próximo da linha de dobra em uma peça de chapa metálica, o processo de dobra pode fazer com que o material ao redor do furo seja puxado e distorcido. Esse problema é particularmente acentuado quando a distância do furo até a linha de dobra, denotada como 𝐿Lé menor que um valor crítico. Esse valor crítico geralmente está entre 4 e 6 vezes a espessura da placa 𝑇T dividido por 2. Matematicamente, isso pode ser expresso como:

𝐿<4𝑇/2 a 6𝑇/2

Durante o processo de flexão, as forças de tração atuam sobre o material, o que pode levar à tração e à distorção se 𝐿L é insuficiente. Isso ocorre porque o material ao redor do furo é submetido a uma tensão significativa, causando sua deformação.

Distância mínima 𝐿L para diferentes espessuras de placa

A distância mínima 𝐿L para várias espessuras de chapa podem ser determinadas com base na largura da ranhura do molde padrão. Isso garante que o material não sofra estresse excessivo durante a dobra, evitando a tração e a distorção.

Soluções:

Para atenuar o problema de os furos estarem muito próximos da linha de dobra, várias soluções podem ser implementadas:

1. Aumentar o tamanho da dobra e aparar a bainha após a formação:
   • Ao aumentar o tamanho da dobra, a distribuição da tensão ao redor do furo pode ser melhorada, reduzindo a probabilidade de tração. Após a formação, a bainha pode ser cortada para atingir as dimensões desejadas.
2. Expandir o furo até a linha de dobra:
   • Se a aparência e a função da peça não forem comprometidas, e com a aprovação do cliente, o furo pode ser expandido até a linha de dobra. Isso pode ajudar a distribuir o estresse de forma mais uniforme.
3. Use o processamento de secantes ou de crimpagem:
   • Técnicas de secante ou crimpagem podem ser empregadas para modificar a distribuição de tensão ao redor do orifício, reduzindo, assim, o risco de tração.
4. Processar excentricamente o molde:
   • Ao processar excentricamente o molde, a concentração de tensão ao redor do furo pode ser minimizada, evitando a distorção durante a flexão.
5. Modificar o tamanho do furo:
   • O ajuste do tamanho do furo também pode ajudar a reduzir a concentração de tensão. Isso pode envolver o aumento do tamanho do furo ou a alteração de seu formato para distribuir melhor as forças durante a flexão.

18. Análise da deformação no processo de flexão 

No contexto do processamento de chapas metálicas, especialmente durante as operações de dobra, a distância 𝐿L entre a borda desenhada e a linha de dobra desempenha um papel crucial na determinação da qualidade da dobra. Quando essa distância é muito pequena, ela pode levar a deformações indesejáveis. Vamos nos aprofundar na causa e nas possíveis soluções para esse problema.

Análise de causa:

Quando a distância 𝐿L entre a borda desenhada e a linha de flexão é menor que 4𝑇/2 a 6𝑇/2 (onde 𝑇T é a espessura da chapa), o material está sujeito a deformação. Essa deformação ocorre porque o material entra em contato com o molde inferior durante o processo de flexão. A distância insuficiente não permite que o material se dobre livremente, levando a concentrações de tensão e à subsequente deformação.

Soluções:

Para atenuar esse problema, várias estratégias podem ser empregadas:

1. Use o processamento secante ou de crimpagem

O processamento de secante ou crimpagem pode ajudar a gerenciar o fluxo de material e reduzir as concentrações de tensão que causam a deformação. Esses métodos envolvem a criação de um padrão de deformação controlado que distribui as tensões de maneira mais uniforme pelo material.

2. Modificar o tamanho do material

O ajuste das dimensões do material pode ajudar a garantir que a distância 𝐿L esteja dentro da faixa aceitável. Isso pode envolver o aumento do tamanho do blank ou a alteração do design para proporcionar mais espaço entre a borda desenhada e a linha de dobra.

3. Empregar processamento de molde especial

Moldes especializados podem ser projetados para acomodar os requisitos específicos do processo de dobra. Esses moldes podem ajudar a controlar o fluxo de material e reduzir a probabilidade de deformação, fornecendo melhor suporte e reduzindo os pontos de contato que causam concentrações de tensão.

4. Processar excentricamente o molde

O processamento excêntrico do molde envolve o projeto do molde de forma a compensar a pequena distância 𝐿L. Isso pode incluir recursos descentralizados ou ajustes que permitam que o material se curve sem entrar em contato direto com o molde inferior, reduzindo assim o risco de deformação.

19. Aumentos laterais de achatamento longo após o achatamento

Análise de causa:

A borda longa de aplainamento pode não aderir firmemente durante o processo de aplainamento, fazendo com que ela se eleve nas extremidades. Esse problema depende muito da posição de aplainamento, portanto, é fundamental prestar muita atenção ao posicionamento durante o processo de aplainamento.

Soluções:

1. Pré-dobrar o ângulo para cima: Antes de dobrar a borda morta, dobre primeiro o ângulo ascendente, conforme mostrado no diagrama. Essa etapa de pré-dobra ajuda a alinhar o material adequadamente, reduzindo a tendência da borda de subir.
2. Achatamento em várias etapas: Em vez de tentar aplainar a borda em uma única etapa, realize o aplainamento em vários estágios. Essa abordagem gradual permite um melhor controle e reduz o risco de elevação da borda.
3. Pressione a tecla End First: Comece pressionando a extremidade do material para dobrar o lado morto para baixo. Essa pressão inicial ajuda a fixar o material e evita que a borda se eleve durante as etapas subsequentes de achatamento.
4. Achatar a parte da raiz: Concentre-se primeiro em aplainar a parte da raiz do material. Garantir que a raiz esteja devidamente aplainada proporciona uma base estável, reduzindo a probabilidade de elevação da borda.

Precauções:

• Atenção aos detalhes: Preste muita atenção ao posicionamento e ao alinhamento do material durante todo o processo de aplainamento.
• Controle de qualidade: Inspecione regularmente a qualidade do processo de achatamento para garantir que as bordas estejam aderindo corretamente e não subam.
• Manutenção de ferramentas: Certifique-se de que as ferramentas e os equipamentos usados para o nivelamento estejam em boas condições e devidamente calibrados.

20. Fraturas de pontes de tração de grande altura

Análise de causa:

A principal causa de fraturas em pontes levadiças de grande altura é o estiramento e a fratura severos do material. Isso pode ocorrer devido a vários fatores:

1. Alongamento e fratura de materiais: A altura elevada da ponte de tração pode fazer com que o material seja excessivamente esticado, levando a fraturas.
2. Afiação insuficiente ou cantos de molde opacos: Se os cantos especiais do molde não forem afiados adequadamente, eles podem contribuir para concentrações de tensão, levando à falha do material.
3. Baixa tenacidade do material: Materiais com baixa tenacidade são mais propensos a fraturas sob tensão.
4. Ponte estreita: Uma ponte de tração estreita pode concentrar o estresse em uma área menor, aumentando a probabilidade de fraturas.

Soluções:

Para resolver esses problemas e evitar fraturas em pontes levadiças de grande altura, as seguintes soluções podem ser implementadas:

1. Alongar o orifício do processo: Ao alongar o orifício do processo em um lado da fratura, a distribuição da tensão pode ser melhorada, reduzindo a probabilidade de fraturas.
2. Aumentar a largura da ponte de tração: Uma ponte de tração mais larga pode distribuir a tensão em uma área maior, diminuindo o risco de falha do material.
3. Reparo e otimização dos cantos do molde: O reparo do ângulo R do molde especial e o aumento da transição do arco podem ajudar a reduzir as concentrações de tensão e melhorar a capacidade do material de resistir ao estiramento.
4. Adicionar lubrificante: A aplicação de lubrificante na ponte de tração pode reduzir o atrito e o estresse associado. No entanto, esse método tem limitações:
   • Isso pode sujar a superfície da peça de trabalho.
   • Não é adequado para peças de alumínio (AL) e outros materiais em que a limpeza da superfície é fundamental.

21. Alterações de tamanho durante o processamento de moldes especiais

Análise de causa:

Durante o processamento de moldes especiais, o tamanho do processamento pode mudar devido a vários fatores. Uma das principais causas é o deslocamento da peça de trabalho. Esse deslocamento geralmente é o resultado de uma força de pressão para frente exercida durante o processamento. Como consequência, o pequeno ângulo 𝐿L da parte frontal da peça de trabalho aumenta. Essa mudança pode levar a imprecisões nas dimensões finais da peça processada.

Soluções:

Para atenuar o problema das alterações de tamanho durante o processamento de moldes especiais, as seguintes soluções podem ser implementadas:

1. Remover sombras na imagem:
   • Certifique-se de que a peça de trabalho e o molde estejam claramente visíveis durante o processamento. As sombras podem obscurecer detalhes importantes e levar a erros de posicionamento e alinhamento. Use iluminação adequada e ajuste a posição das fontes de luz para eliminar as sombras.
2. Substitua as peças de autoposicionamento desgastadas:
   • Com o tempo, as peças de autoposicionamento do molde podem se desgastar, levando a imprecisões no posicionamento. Inspecione regularmente essas peças e substitua-as quando necessário. O uso de estruturas de retroiniciação pode proporcionar melhor posicionamento e reduzir a probabilidade de deslocamento.
3. Implementar a análise do sistema externo:
   • Embora não seja necessária nenhuma pesquisa, a realização de uma análise externa do sistema pode ajudar a identificar outras possíveis causas das alterações de tamanho. Essa análise pode incluir o exame de toda a configuração de processamento, inclusive o maquinário, as ferramentas e as condições ambientais.

22. Tamanho geral inconsistente da obturação

Análise de causa:

1. Erro de implantação de projeto: Erros durante os estágios iniciais de configuração e planejamento podem levar a imprecisões nas dimensões finais do blanking.
2. Tamanho incorreto da alimentação: Erros no processo de alimentação de material podem resultar em desvios das dimensões pretendidas, afetando o tamanho total do blanking.

Soluções:

1. Cálculo e distribuição de desvios:
   • Calcular o desvio: Determine o desvio total do tamanho pretendido e calcule o desvio atribuído a cada dobra.
   • Tolerância de distribuição: Avalie se a tolerância de distribuição calculada está dentro da faixa aceitável. Se isso acontecer, a peça poderá ser considerada aceitável.
2. Ajuste do tamanho da ranhura em V:
   • Tamanho muito grande: Se o tamanho total do blanking for muito grande, use uma ranhura em V menor. Esse ajuste pode ajudar a obter as dimensões desejadas, reduzindo o estiramento do material durante a dobra.
   • Tamanho muito pequeno: Se o tamanho total for muito pequeno, use uma ranhura em V maior. Isso pode ajudar a aumentar a elasticidade do material, compensando o tamanho menor e colocando-o dentro da faixa aceitável.

23. Estilhaçamento ou afrouxamento do furo de tração após a rebitagem e a consequente deformação

Análise de causa:

1. Estilhaçamento:
   • Ângulo R pequeno do furo de puxar: Um ângulo de raio pequeno (R) no orifício de extração pode levar a uma concentração de tensão, fazendo com que o material se desfaça ou lasque.
   • Rebarba excessiva no flange: As rebarbas, que são bordas ásperas ou saliências deixadas no material após o corte ou a usinagem, também podem contribuir para a fragmentação ao criar pontos de tensão adicionais.
2. Rebitagem solta:
   • Alinhamento inadequado dos furos de tração: Quando os furos de tração não estão alinhados corretamente, o rebite não consegue fixar os materiais de forma eficaz, o que resulta em um ajuste frouxo.
3. Deformação:
   • Furos desalinhados: O desalinhamento dos furos durante o processo de rebitagem pode causar uma distribuição desigual da tensão, resultando na deformação do material.
   • Método incorreto de rebitagem: O uso de uma técnica de rebitagem inadequada também pode levar à deformação por não aplicar a força necessária de maneira uniforme.

Soluções:

1. Prevenção de fragmentação:
   • Use um punção central com um ângulo R maior: Um raio maior no punção central pode ajudar a distribuir a tensão de forma mais uniforme ao redor do furo de tração, reduzindo a probabilidade de fragmentação.
   • Atenção às rebarbas: Certifique-se de que as rebarbas ao redor do furo de extração sejam minimizadas ou removidas durante o processo de flangeamento para evitar a concentração de tensão.
2. Garantia de uma rebitagem adequada:
   • Aumentar a pressão e aprofundar o brochamento: A aplicação de maior pressão e o aprofundamento do processo de brochamento podem ajudar a criar um ajuste mais seguro para o rebite.
   • Use um punção central com um ângulo R maior: Isso também pode ajudar a obter um melhor alinhamento e ajuste do rebite.
3. Como lidar com o desalinhamento e o método de rebitagem:
   • Alinhamento correto do furo: Certifique-se de que todos os furos estejam alinhados corretamente antes da rebitagem. Isso pode ser feito com o uso de ferramentas de medição precisas e técnicas de alinhamento.
   • Use o método correto de rebitagem: Adote o método de rebitagem adequado para o material e a aplicação específicos. Isso pode incluir o uso do tipo correto de rebite, a aplicação da quantidade certa de força e a garantia de uma distribuição uniforme da pressão.

24. Rebitagem inclinada do pino ou peça de trabalho deformada após a rebitagem

Análise de causa:

1. Peça de trabalho não achatada durante o processamento
   • Se a peça de trabalho não for devidamente aplainada antes do processo de rebitagem, isso pode levar a desalinhamento e deformação.
2. Força irregular ou pressão excessiva aplicada à superfície inferior
   • A aplicação de força desigual ou pressão excessiva durante a rebitagem pode fazer com que a peça de trabalho se incline ou se deforme.

Soluções:

1. Achatar a peça de trabalho ao pressionar o pino
   • Certifique-se de que a peça de trabalho esteja completamente achatada antes de iniciar o processo de rebitagem. Isso pode ser feito com o uso de ferramentas ou técnicas de aplainamento apropriadas.
2. Use uma estrutura de suporte
   • A implementação de uma estrutura de suporte pode ajudar a manter o alinhamento e a estabilidade da peça de trabalho durante o processo de rebitagem. Isso reduz o risco de inclinação e deformação.
3. Reajuste a pressão
   • Ajuste cuidadosamente a pressão aplicada durante o processo de rebitagem. Certifique-se de que a pressão seja distribuída uniformemente para evitar qualquer inclinação ou deformação.
4. Aumentar a faixa de tensão na superfície inferior e reduzir a faixa de força na superfície superior
   • Ao aumentar a faixa de tensão na superfície inferior e reduzir a faixa de força na superfície superior, é possível obter uma distribuição de força mais equilibrada. Isso ajuda a manter a integridade da peça de trabalho e evita a deformação.

Recomendações adicionais:

• Manutenção e calibração regulares do equipamento de rebitagem
  • Certifique-se de que o equipamento de rebitagem seja mantido e calibrado regularmente para proporcionar um desempenho consistente. Isso ajuda a aplicar a quantidade correta de força e pressão durante o processo.
• Treinamento para operadores
  • Forneça treinamento adequado aos operadores para garantir que eles entendam a importância do alinhamento adequado, do ajuste de pressão e do uso de estruturas de suporte durante o processo de rebitagem.
• Verificações de controle de qualidade
  • Implemente verificações de controle de qualidade em vários estágios do processo de rebitagem para identificar e corrigir quaisquer problemas logo no início. Isso ajuda a manter a qualidade geral da peça de trabalho.

25. Lados não paralelos após a dobra com deslocamento

Análise de causa:

1. Calibração incorreta do molde
   • Se o molde não for calibrado corretamente, isso pode levar a imprecisões no processo de dobra, resultando em lados não paralelos.
2. Ajuste inadequado das juntas das matrizes superior e inferior
   • As gaxetas entre as matrizes superior e inferior desempenham um papel fundamental na manutenção do alinhamento. Se essas gaxetas não forem ajustadas corretamente, isso pode causar desalinhamento.
3. Faces do molde superior e inferior não idênticas
   • As superfícies das matrizes superior e inferior devem ser idênticas para garantir uma curvatura uniforme. Qualquer discrepância pode levar a uma curvatura desigual e a lados não paralelos.

Soluções:

1. Recalibrar o molde
   • Certifique-se de que o molde esteja corretamente calibrado. Isso envolve a verificação e o ajuste das configurações do molde para garantir a precisão no processo de dobra.
2. Ajuste das gaxetas
   • Aumente ou diminua a espessura das juntas entre as matrizes superior e inferior para obter o alinhamento adequado. Esse ajuste ajuda a manter o paralelismo dos lados.
3. Use o processamento excêntrico para o molde
   • Implementar técnicas de processamento excêntrico para corrigir qualquer problema de desalinhamento. Isso envolve o ajuste do molde para compensar quaisquer excentricidades no processo de dobra.
4. Assegurar superfícies de molde superior e inferior idênticas
   • Verifique se as superfícies dos moldes superior e inferior são idênticas. Isso pode envolver a usinagem ou o polimento das faces do molde para garantir que estejam uniformes e livres de quaisquer discrepâncias.

Dicas adicionais:

• Manutenção e inspeção regulares
  • Inspecione e faça a manutenção regular dos moldes e matrizes para garantir que permaneçam em condições ideais. Isso inclui verificar se há desgaste e fazer os ajustes ou substituições necessários.
• Use ferramentas de medição de precisão
  • Utilize ferramentas de medição de precisão para verificar o alinhamento e o paralelismo dos lados após a dobra. Isso ajuda a identificar e corrigir prontamente quaisquer problemas.

26. Vincos profundos na superfície do produto

Análise de causa:

1. Pequena ranhura em V na matriz inferior
   • Explicação: Uma ranhura em V menor na matriz inferior pode concentrar a força de dobra em uma área menor, resultando em vincos mais profundos na superfície do produto.
2. Ângulo R pequeno da ranhura em V na matriz inferior
   • Explicação: Um ângulo de raio menor (R) na ranhura em V pode causar curvas mais acentuadas, o que aumenta a probabilidade de formação de vincos profundos na superfície do material.
3. O material é muito macio
   • Explicação: Materiais mais macios são mais suscetíveis à deformação e podem facilmente desenvolver vincos profundos sob forças de flexão.

Soluções:

1. Use uma ranhura em V grande para o processamento
   • Implementação: A mudança para uma ranhura em V maior na matriz inferior distribui a força de dobra em uma área mais ampla, reduzindo a profundidade dos vincos na superfície do produto.
2. Use um molde com um ângulo R grande
   • Implementação: A utilização de um molde com um ângulo de raio maior na ranhura em V cria dobras mais suaves, minimizando a formação de vincos profundos.
3. Use o Padding Bending (com metal ou poliuretano fundido)
   • Implementação: A introdução de materiais de preenchimento, como metal ou poliuretano fundido, durante o processo de dobra pode ajudar a distribuir a força de maneira mais uniforme, reduzindo, assim, a profundidade dos vincos. O acolchoamento atua como um amortecedor, absorvendo parte da tensão de flexão e protegendo a superfície do material.

27. Deformação próxima à dobra após a dobra

Análise de causa:

A deformação próxima à dobra após o processo de dobra pode ser atribuída à operação da máquina em uma velocidade excessivamente alta. Quando a velocidade de dobra para cima da máquina excede a velocidade na qual o operador pode segurar e apoiar manualmente a peça de trabalho, isso resulta em uma distribuição desigual da força e na subsequente deformação. Essa discrepância de velocidades pode fazer com que a peça de trabalho não seja alinhada ou apoiada adequadamente durante o processo de dobra, causando deformação indesejada perto da área de dobra.

Soluções:

Para resolver esse problema, as seguintes soluções podem ser implementadas:

1. Reduzir a velocidade de operação da máquina: Ao reduzir a velocidade de operação da máquina, o processo de dobra pode ser mais controlado e gradual. Isso permite que o operador gerencie melhor a peça de trabalho, garantindo que ela permaneça devidamente alinhada e apoiada durante todo o processo de dobra. Uma velocidade mais lenta reduz o risco de movimentos bruscos que podem causar deformação.
2. Aumentar a velocidade de preensão das mãos do operador: Treinar o operador para aumentar a velocidade de preensão manual pode ajudar a sincronizar seus movimentos com a operação da máquina. Essa sincronização garante que a peça de trabalho seja apoiada de forma consistente, reduzindo a probabilidade de deformação. No entanto, essa solução pode ser menos prática, pois depende muito da destreza manual e do tempo de reação do operador.

Recomendações adicionais:

• Uso de ferramentas de suporte: A implementação de ferramentas de suporte, como medidores traseiros, suportes laterais ou sistemas de manuseio automatizados, pode ajudar a manter a posição e o alinhamento da peça de trabalho durante o processo de dobra. Essas ferramentas podem proporcionar estabilidade adicional, reduzindo a dependência do manuseio manual do operador.
• Manutenção e calibração regulares: Garantir que a máquina de dobra seja mantida e calibrada regularmente pode ajudar a obter um desempenho consistente. A manutenção adequada pode evitar problemas como a aplicação desigual de força ou o desgaste mecânico que podem contribuir para a deformação.
• Treinamento de operadores: Fornecer treinamento abrangente aos operadores sobre as técnicas corretas de manuseio e a importância da sincronização com a velocidade da máquina pode aumentar sua capacidade de gerenciar a peça de trabalho com eficiência. Os programas de treinamento também podem incluir as melhores práticas para o uso de ferramentas de suporte e o manuseio de diferentes tipos de materiais.

28. Rachadura de peças AL durante a flexão

As peças de alumínio (AL) são propensas a rachaduras quando dobradas devido à estrutura cristalina exclusiva do material. Essa estrutura torna o alumínio suscetível à quebra ao longo de linhas paralelas durante o processo de flexão.

Soluções para evitar rachaduras:

1. Ajuste a orientação do material durante o apagamento:
   • Gire o material AL: Ao preparar a chapa de alumínio para dobra, é fundamental girar o material de modo que a direção da dobra fique perpendicular à granulação (textura) do alumínio. Esse ajuste ajuda a distribuir a tensão de maneira mais uniforme pelo material, reduzindo a probabilidade de formação de rachaduras ao longo das linhas de grão.
2. Aumente o raio da matriz superior:
   • Aprimore o ângulo R: O aumento do raio (ângulo R) da matriz superior usada no processo de dobra pode reduzir significativamente a concentração de tensão na peça de alumínio. Um raio maior permite uma dobra mais gradual, o que minimiza o risco de rachaduras ao reduzir a tensão no material.

Considerações adicionais:

• Seleção de materiais: A escolha de uma liga de alumínio com melhor ductilidade também pode ajudar a reduzir a tendência de rachaduras durante a flexão. As ligas como 5052 ou 6061 são conhecidas por suas boas propriedades de flexão.
• Pré-aquecimento: O pré-aquecimento da chapa de alumínio antes da dobra pode melhorar sua maleabilidade, tornando-a menos propensa a rachaduras.
• Ferramentas adequadas: Garantir que o ferramental esteja em boas condições e livre de defeitos também pode contribuir para um processo de dobra mais suave e reduzir o risco de rachaduras.

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