Você já se perguntou o que torna a chapa metálica tão versátil na engenharia? Este artigo explora o fascinante mundo da chapa metálica, mergulhando em suas propriedades materiais, processos de fabricação e otimizações de projeto. Ao final, você entenderá como esses elementos se combinam para criar componentes metálicos mais fortes e confiáveis.
O aço inoxidável é um material de chapa metálica versátil e amplamente utilizado, conhecido por sua resistência à corrosão, força e apelo estético. Ele é classificado em vários tipos com base em sua microestrutura e composição:
O aço laminado a frio é produzido por meio do processamento adicional do aço laminado a quente para obter um acabamento mais suave e tolerâncias mais rígidas. Ele está disponível nas ligas 1008 e 1018 e se caracteriza por sua maior resistência em comparação com o aço laminado a quente. O aço laminado a frio é comumente usado em aplicações de alta tolerância, construção comercial e construção de armazéns. Seu acabamento suave e boa soldabilidade o tornam ideal para painéis de carroceria de automóveis e eletrodomésticos.
O aço galvanizado é revestido com uma camada de zinco para protegê-lo contra ferrugem e corrosão. Esse revestimento aumenta a durabilidade e a conformabilidade do material, tornando-o adequado para aplicações expostas à umidade e a outros ambientes corrosivos. As aplicações comuns incluem autopeças, produtos expostos à água, equipamentos de estufa, baldes, tubos de irrigação e barcos. Por exemplo, o aço galvanizado é amplamente utilizado na construção de estruturas externas, como cercas e materiais de cobertura, devido à sua longevidade e resistência a intempéries.
O alumínio é conhecido por sua alta relação força/peso e resistência natural à corrosão. Vários tipos de alumínio são usados em aplicações de chapas metálicas, cada um com propriedades específicas:
Compreender as propriedades e as aplicações desses materiais de chapa metálica é fundamental para selecionar o material certo para projetos de fabricação específicos. Isso garante que as peças fabricadas atendam aos padrões exigidos de conformabilidade, soldabilidade, resistência à corrosão, força, peso e custo. Além disso, a consideração de fatores como impacto ambiental e sustentabilidade pode orientar ainda mais a seleção de materiais em vários setores.
A tensão máxima que uma folha material metálico O valor que o material sofre antes de se romper é conhecido como resistência à tração. A unidade de medida é N/mm2 ou MPa, e é representada pelo símbolo σb. A resistência à tração é um dos indicadores da resistência geral de um metal.
A tensão máxima que uma seção transversal sofre quando uma carga é aplicada entre dois pontos de um corpo de prova é chamada de resistência à flexão. A unidade de medida é N/mm2 ou MPa, e é representada pelo símbolo σbb. A resistência à flexão é um dos indicadores da resistência geral de um metal.
A tensão máxima que um chapa metálica A resistência à compressão é a força que o material pode suportar sob pressão sem quebrar. A unidade de medida é N/mm2 ou MPa, e é representado pelo símbolo σbc.
Resistência ao escoamento refere-se à tensão de uma amostra de metal durante o processo de estiramento, quando a carga não está mais aumentando, mas a amostra continua a se deformar. A unidade de medida é N/mm2 ou MPa, e é representado pelo símbolo σs. A resistência ao escoamento é o valor da pressão no ponto de escoamento.
Para materiais que não apresentam um ponto de escoamento óbvio, o valor de tensão que produz uma deformação permanente de 0,2% é geralmente considerado como a resistência ao escoamento.
Refere-se à carga máxima da área da seção transversal original da área de cisalhamento antes do cisalhamento da amostra.
A unidade é: N/mm2 ou MPa e o símbolo é στ.
Refere-se à tensão máxima do corpo de prova sob a condição de que a peça de teste se deforme após o desaparecimento da força externa e possa recuperar a condição original.
A unidade é: N/mm2 ou MPa e o símbolo é σe.
É a porcentagem da área da seção transversal original que é encolhida após a carga de tração.
O símbolo é ψ e é um dos índices plásticos dos materiais.
Refere-se à porcentagem do alongamento do material de amostra e do comprimento original após a quebra do material de amostra.
O alongamento também é um dos indicadores plásticos dos materiais e seu símbolo é δ.
Refere-se à capacidade do material de resistir à pressão forte em sua superfície.
Há três tipos de dureza: Dureza Brinelldureza Rockwell e dureza Vickers.
Em geral, a dureza do aço aumenta com o aumento da teor de carbono no aço.
Uma maneira de representar e medir a dureza é por meio do teste de dureza Brinell. Esse teste envolve a têmpera de uma esfera de aço e, em seguida, sua pressão na superfície do material sob uma carga específica por um determinado período de tempo. A razão entre a carga de pressão aplicada e a área da indentação é então calculada, e essa razão representa a dureza Brinell.
Outro método de representar e medir a dureza é o teste de dureza Rockwell. Esse teste envolve pressionar um cone de diamante ou uma esfera de aço após a têmpera na superfície do material e, em seguida, determinar a dureza com base na profundidade da indentação.
A dureza Rockwell é dividida em três categorias: HRA, HRB e HRC, que são baseadas em diferentes itens de teste e pressões.
HRA: O valor da dureza é obtido pela aplicação de 1470N de pressão usando uma cabeça de diamante com um ângulo de cone de 120 graus nas amostras de teste. É adequado para medir a camada de resfriamento da superfície, a camada de cementação e a camada de carbonização. liga dura materiais.
HRB: O valor de dureza é obtido pela aplicação de 980 N de pressão com uma esfera de aço de 1,59 mm de diâmetro. É adequado para medir metais macios, como metais não ferrosos, aço recozido e normalizado.
HRC: O valor de dureza é obtido pela aplicação de 588 N de pressão usando um cone de diamante com um ângulo de vértice de 120 graus nas amostras de teste. Ele é adequado para medir metais duros, como aço temperado e aço endurecido.
Para o gráfico de propriedades mecânicas do metal, incluindo resistência ao cisalhamento, resistência à tração e resistência ao escoamento, você pode Dê uma olhada aqui.
As diferenças entre os materiais SGCC e SECC em termos de dureza, ductilidade e soldabilidade se manifestam das seguintes maneiras:
Dureza: O material SGCC é mais duro do que o material SECC. Isso pode ser atribuído ao processo de recozimento de redução durante a galvanização por imersão a quente, que torna o SGCC um pouco mais duro.
Ductilidade: O SGCC tem ductilidade inferior. Devido à sua maior dureza, o SGCC é propenso a fraturas ou danos durante a estampagem ou projetos de estampagem profunda, portanto, projetos de estampagem profunda devem ser evitados em sua aplicação.
Soldabilidade: O SGCC tem pior soldabilidade. Isso pode ser devido à sua camada de zinco mais espessa, que pode se desprender facilmente durante a soldagem, afetando a qualidade da soldagem. Por outro lado, embora a SECC também seja uma chapa de aço galvanizado, sua conformabilidade e capacidade de pintura são superiores às da SGCC, o que pode refletir indiretamente sua vantagem em termos de soldabilidade.
Para evitar o problema de deformação em chapas de metal planas sob força por meio da otimização do projeto, os seguintes métodos podem ser adotados:
Adicione nervuras de reforço: Ao adicionar nervuras de reforço na peça de chapa metálica, a resistência e a rigidez da peça de chapa metálica podem ser aprimoradas. Esse método é simples e eficaz, e é adequado para situações em que a estabilidade estrutural precisa ser aprimorada.
Adicione curvas, flanges ou bordas com bainha: Essas operações de processo podem adicionar camadas extras de metal às bordas da peça de chapa metálica, melhorando assim sua capacidade de tração e compressão. Esse método de projeto ajuda a dispersar a tensão, reduzir a concentração de tensão local e, assim, aumentar a resistência estrutural geral.
Adicione protuberâncias em relevo por meio da formação de ondas: A adição de protuberâncias em relevo à superfície da peça de chapa metálica pode não apenas embelezar a aparência, mas também aumentar a capacidade de carga e a resistência à deformação da peça de chapa metálica. Esse método é adequado para cenários de aplicação com altos requisitos de desempenho estrutural.
Projeto estrutural racional: O projeto de peças de chapa metálica precisa considerar os requisitos e as características de sua tecnologia de processamento, além de levar em conta o tamanho do lote, o custo e a eficiência da produção. O projeto estrutural racional é um pré-requisito para garantir que as peças de chapa metálica tenham alta resistência e rigidez.
Utilize o projeto durante a fase de deformação plástica: De acordo com a teoria da plasticidade, quando o material local da estrutura entra no estágio de deformação plástica, a tensão será redistribuída para tornar a distribuição da tensão mais uniforme, melhorando assim a capacidade de carga da estrutura. Portanto, considerar a deformação plástica adequada no projeto pode tornar a estrutura mais estável sob força, evitando a deformação causada pela concentração excessiva de tensão.
No projeto de peças de chapa metálica, o tamanho correto do furo, o raio interno e a altura e o raio de curvatura afetam significativamente o desempenho da chapa metálica. Em primeiro lugar, o posicionamento do furo deve levar em conta a influência do processo de fabricação. Por exemplo, os furos posicionados muito perto da borda podem se deformar ou até mesmo rachar devido ao estiramento do material, destacando a importância do projeto adequado do furo para evitar problemas de fabricação.
Além disso, o tamanho mínimo do orifício perfurado está relacionado ao formato do orifício, às propriedades mecânicas do material e à espessura do material. Esses fatores devem ser considerados durante o projeto para garantir que o processo de perfuração não danifique o punção nem comprometa a qualidade do produto final.
A altura de dobra deve ser, no mínimo, o dobro da espessura da chapa metálica mais o raio de dobra. Esse princípio de projeto ajuda a garantir a deformação plástica uniforme do material durante o processo de dobra, melhorando, assim, a precisão e a qualidade das peças de chapa metálica.
Se o projeto exigir uma altura de borda reta inferior a duas vezes a espessura da chapa metálica, devem ser tomadas medidas para aumentar a altura de dobra para evitar o processamento de sulcos rasos na zona de deformação de dobra antes da dobra, garantindo a qualidade da formação da dobra.
O número de operações de dobra na fabricação de peças de chapa metálica também afeta diretamente o custo do molde e a precisão da dobra. A redução do número de operações de dobra pode diminuir o custo do molde e melhorar a precisão da dobra, por isso é fundamental minimizar as operações de dobra durante o projeto.
Além disso, a forma externa e os furos internos das peças perfuradas devem evitar cantos afiados, pois esses cantos podem afetar a vida útil do molde. Esse é outro fator importante a ser considerado durante o projeto da peça de chapa metálica.
O tamanho correto do furo, o raio interno e a altura e o raio de curvatura são vitais para melhorar o desempenho da chapa metálica. Ao projetar esses parâmetros de forma razoável, os problemas de fabricação podem ser evitados com eficácia e a qualidade e a precisão das peças de chapa metálica podem ser aprimoradas. Ao mesmo tempo, isso também pode ajudar a reduzir os custos e melhorar a eficiência da produção.
Como fundador do MachineMFG, dediquei mais de uma década de minha carreira ao setor de metalurgia. Minha vasta experiência permitiu que eu me tornasse um especialista nas áreas de fabricação de chapas metálicas, usinagem, engenharia mecânica e máquinas-ferramentas para metais. Estou sempre pensando, lendo e escrevendo sobre esses assuntos, esforçando-me constantemente para permanecer na vanguarda do meu campo. Permita que meu conhecimento e experiência sejam um trunfo para sua empresa.
PT_BR 
EN 
AR 
DE 
ES 
FR 
ID 
IT 
JA 
NL 
PT 
RU 
KO 
TR