Imagine um mundo sem soldagem. De arranha-céus imponentes a máquinas complexas, a própria estrutura de nossa sociedade moderna se desfaria. Neste artigo, exploramos o fascinante domínio dos métodos e processos de soldagem que moldam nosso mundo nos bastidores. Descubra a ciência, a arte e a inovação que dão vida ao metal e adquira um novo apreço pelos artesãos desconhecidos que tornam tudo isso possível.
Neste artigo, apresentaremos 8 tipos diferentes de métodos e processos de soldagem em detalhes, incluindo definições, princípios de funcionamento, recursos, vantagens, etc.
Acredito que você terá uma nova compreensão dos métodos de soldagem depois de ler isso.
Vamos nos aprofundar no assunto.
A soldagem a arco elétrico com haste de solda é um método de processo que usa o arco de queima estável estabelecido entre a haste de solda e a peça de trabalho para derreter a haste de solda e a peça de trabalho, de modo a obter uma junta de solda firme.
Durante a soldagem, o revestimento é continuamente decomposto e derretido para gerar gás e escória, o que protege a extremidade do eletrodo, o arco, a poça de fusão e suas áreas circundantes, além de evitar a poluição prejudicial da atmosfera para o metal fundido.
O núcleo de solda também derrete continuamente sob a ação do calor do arco e entra na poça de fusão para formar o metal de adição da solda.
1. Em comparação com outros métodos de soldagem a arco, a soldagem a arco com eletrodo tem as seguintes vantagens:
1. Equipamento simples, operação flexível e conveniente, forte adaptabilidade, boa acessibilidade, livre da restrição do local e da posição de soldagem, e a soldagem pode ser geralmente realizada onde o eletrodo pode alcançar.
Esses são motivos importantes para a ampla aplicação de produtos blindados arco metálico soldagem.
2. Há uma grande variedade de materiais metálicos soldáveis.
Quase todos os metais podem ser soldados, exceto aqueles que são insolúveis ou facilmente oxidados.
3. Os requisitos para a qualidade da montagem da junta são baixos. Durante a processo de soldagemO arco é controlado manualmente pelo soldador.
Os parâmetros do processo de soldagem podem ser modificados por meio do ajuste oportuno da posição do arco e da velocidade do eletrodo, reduzindo os requisitos de qualidade para a montagem da junta.
2. Em comparação com outros métodos de soldagem a arco, a soldagem a arco com eletrodo tem as seguintes desvantagens:
1. A produtividade da soldagem é baixa e a intensidade da mão de obra é alta.
Em comparação com outros métodos de soldagem a arco, a corrente de soldagem é baixa, e a Vareta de solda deve ser substituído após a conclusão de cada haste de solda.
A limpeza da escória também é necessária após a soldagem.
A eficiência da produção é baixa e a intensidade da mão de obra é alta;
E a luz do arco é forte e a fumaça é pesada.
2. A qualidade da solda é altamente dependente das pessoas.
Como os eletrodos de soldagem manual são usados para soldagem, há requisitos para as habilidades operacionais do soldador, sua atitude de trabalho e seu desempenho no campo.
O qualidade da soldagem depende muito do nível de operação do soldador.
A soldagem a arco elétrico com haste de solda é composta por fonte de energia de soldagemcabos de soldagem, pinças de soldagem, hastes de soldagem, soldagens e arcos elétricos.
Durante a soldagem, as hastes de soldagem e as peças de trabalho são usadas para entrar em contato e acender os arcos elétricos e, em seguida, as hastes de soldagem são levantadas e mantidas a uma certa distância.
Sob a condição de que a fonte de alimentação de soldagem forneça a tensão de arco e a corrente de soldagem adequadas, os arcos elétricos queimam de forma constante para produzir altas temperaturas, e as hastes de soldagem e as soldas são aquecidas localmente até o estado de fusão.
O metal fundido na extremidade do eletrodo é fundido com o metal de solda fundido para formar uma poça de fusão.
Na soldagem, o arco se move com o eletrodo, e o metal líquido na poça de fusão esfria e cristaliza gradualmente para formar uma solda, e os dois elementos de solda são soldados.
Na soldagem, o núcleo de soldagem do eletrodo é transferido para a poça de fusão na forma de gotículas fundidas após a fusão, e o revestimento do eletrodo gera uma certa quantidade de gás e escória líquida.
O gás gerado é preenchido ao redor do arco e da poça de fusão para isolar o ar.
A densidade da escória líquida é menor do que a do metal líquido e ela flutua sobre a poça de fusão para proteger a poça de fusão.
Quando o metal na poça de fusão esfria e se solidifica, a escória também se solidifica para formar uma escória de soldagem que cobre a superfície da solda, impedindo que o metal de solda de alta temperatura seja oxidado e reduzindo a taxa de resfriamento da solda.
No processo de soldagem, reações metalúrgicas complexas, como desoxidação, dessulfurização, desfosforização e desidrogenação, são realizadas entre o metal líquido e a escória líquida e o gás, de modo que o metal de solda possa obter composição e estrutura química adequadas.
Soldagem TIG também é conhecida como soldagem a arco com gás inerte não consumível.
Seja na soldagem manual ou na soldagem automática de aço inoxidável de 0,5 a 4,0 mm de espessura, a soldagem TIG é o método de soldagem mais comumente usado.
O método de soldagem TIG com arame de enchimento é frequentemente usado para a soldagem de suporte de vasos de pressão, porque a soldagem TIG tem boa estanqueidade ao gás, o que pode reduzir a porosidade das soldas durante a soldagem de vasos de pressão.
A fonte de calor da soldagem TIG é o arco CC, a tensão de trabalho é de 10 a 95 V, mas a corrente pode chegar a 600 A.
O modo correto de conexão da máquina de solda é que a peça de trabalho seja conectada ao polo positivo da fonte de alimentação, e o eletrodo de tungstênio na tocha de solda seja usado como polo negativo.
O gás inerte geralmente é o argônio.
O gás inerte é alimentado pela tocha de soldagem para formar um escudo ao redor do arco e no banho de solda.
Para aumentar a entrada de calor, o hidrogênio 5% é geralmente adicionado ao argônio.
No entanto, ao soldar aço inoxidável ferríticoO hidrogênio não pode ser adicionado ao argônio. O consumo de gás é de cerca de 3 a 8 litros por minuto.
Além de soprar o gás inerte da tocha de soldagem, é melhor soprar também o gás usado para proteger a parte de trás da solda por baixo da solda.
Se necessário, o banho de solda pode ser preenchido com arame de solda com a mesma composição do material austenítico a ser soldado.
Na soldagem de aço inoxidável ferrítico, geralmente é usado o material de enchimento tipo 316.
A soldagem a arco com proteção gasosa é um tipo de método de soldagem a arco que usa gás externo como meio de proteção.
Suas vantagens são a boa visibilidade do arco e da poça de fusão e a facilidade de operação;
Não há escória ou há pouca escória, portanto, não há necessidade de limpar a escória após a soldagem.
No entanto, medidas especiais à prova de vento devem ser tomadas ao trabalhar ao ar livre.
De acordo com o fato de o eletrodo ser derretido durante a soldagem, soldagem com proteção gasosa pode ser dividido em soldagem com proteção de gás com eletrodo sem fusão (eletrodo de tungstênio) e soldagem com proteção de gás com eletrodo consumível.
O primeiro inclui a soldagem com gás inerte de tungstênio, soldagem a arco de plasma e soldagem com hidrogênio atômico.
Atualmente, a soldagem com hidrogênio atômico raramente é usada na produção.
A soldagem com gás inerte de tungstênio (TIG) é um método de soldagem que usa o arco gerado entre o eletrodo de tungstênio e a peça de trabalho para derreter termicamente o metal de base e o arame de enchimento (se for usado arame de enchimento) sob a proteção de gás inerte.
Durante a soldagem, o gás de proteção é continuamente pulverizado pelo bocal da pistola de soldagem, formando uma camada protetora de gás ao redor do arco para isolar o ar, de modo a evitar seus efeitos nocivos sobre o eletrodo de tungstênio, a poça de fusão e a zona afetada pelo calor adjacente, de modo a obter soldas de alta qualidade.
Argônio, hélio ou mistura de argônio e hélio podem ser usados como gás de proteção.
Em aplicações especiais, podem ser adicionadas pequenas quantidades de hidrogênio.
O argônio é usado como gás de proteção para o tungstênio soldagem a arco de argônio e o hélio é usado para soldagem a arco de tungstênio-hélio.
Devido ao alto preço do hélio, a soldagem a arco de tungstênio-argônio é muito mais usada na indústria do que a soldagem a arco de hélio.
A soldagem TIG pode ser dividida em soldagem manual, semiautomática e automática, de acordo com o modo de operação.
Durante o uso manual do argônio soldagem a arco de tungstênioA movimentação da pistola de soldagem e a adição do arame de enchimento são totalmente manuais;
Durante a soldagem semiautomática com arco de tungstênio de argônio, o movimento da pistola de soldagem é operado manualmente, mas o arame de enchimento é alimentado automaticamente pelo mecanismo de alimentação de arame;
Durante a soldagem automática com arco de tungstênio de argônio, se a peça de trabalho for fixa e o arco se mover, a pistola de soldagem é instalada no carrinho de soldagem, e o deslocamento do carrinho e o arame de enchimento podem ser adicionados na forma de arame frio ou arame quente.
O fio quente refere-se ao aumento da velocidade de deposição.
Em alguns casos, como soldagem de chapas ou passagem de apoio, às vezes não é necessário adicionar arame de enchimento.
Entre os três métodos de soldagem acima, a soldagem manual com arco de tungstênio de argônio é a mais usada, enquanto a soldagem semiautomática com arco de tungstênio de argônio é raramente usada.
Durante a soldagem TIG, devido à baixa densidade de corrente e à baixa condutividade térmica do argônio, o arco basicamente não é comprimido, e as características estáticas do arco são horizontais.
De acordo com os requisitos das características estáticas do arco nas características externas da fonte de alimentação, a fonte de alimentação com características externas reduzidas deve ser usada independentemente do fato de a fonte de alimentação CA ou CC ser usada.
Durante a soldagem TIG, pequenas mudanças no comprimento do arco causarão grandes flutuações na fonte de energia de soldagem.
Portanto, a fonte de energia ideal para a soldagem TIG é uma fonte de energia com características externas de queda vertical acentuada (como o retificador de soldagem a arco de silício do tipo amplificador magnético), que pode eliminar as flutuações de corrente causadas por alterações no comprimento do arco.
A fonte de alimentação CA é geralmente usada para TIG soldagem de alumíniomagnésio e suas ligas.
A soldagem MIG (soldagem MIG) é um método de soldagem por arco elétrico que usa o eletrodo de fusão, gás externo como meio de arco e protege as gotículas de metal, a poça de fusão e o metal de alta temperatura na área de soldagem. É chamada de soldagem MIG.
A soldagem a arco de gás inerte (Ar ou He) com arame sólido é chamada de soldagem MIG.
Leitura relacionada: Soldagem MIG vs. TIG
Diferentemente da soldagem TIG, a soldagem MIG (MAG) usa um arame de solda fusível como eletrodo e utiliza o arco de queima entre o arame de solda alimentado continuamente e a peça a ser soldada como fonte de calor para derreter o arame de solda e o metal de base.
Durante o processo de soldagem, o gás de proteção argônio é continuamente transmitido para a área de soldagem por meio do bocal da pistola de soldagem, de modo que o arco, a poça de fusão e o metal de base nas proximidades estejam livres dos efeitos nocivos do ar ambiente.
A fusão contínua do arame de solda deve ser transferida para o banho de solda na forma de gotículas, e o metal de solda deve ser formado após a fusão e a condensação com o metal de base fundido.
1. Como a soldagem TIG, ela pode soldar quase todos os metais, sendo especialmente adequada para soldar alumínio e ligas de alumínio, cobre e ligas de cobre, aço inoxidável e outros materiais.
No processo de soldagem, quase não há perda de queima por oxidação, apenas uma pequena quantidade de perda por evaporação, e o processo metalúrgico é relativamente simples.
2. Alta produtividade da mão de obra.
3. A soldagem MIG pode ser uma conexão reversa DC. A soldagem de alumínio, magnésio e outros metais tem um bom efeito de atomização catódica, que pode efetivamente remover a película de óxido e melhorar a qualidade da soldagem da junta.
4. O eletrodo de tungstênio não é usado, e o custo é menor do que o da soldagem TIG; é possível substituir a soldagem TIG.
5. Na soldagem MIG de alumínio e ligas de alumínio, a transferência de gotículas de subjato pode ser usada para melhorar a qualidade da soldagem. juntas soldadas.
6. Como o argônio é um gás inerte e não reage com nenhuma substância, ele é sensível à mancha de óleo e à ferrugem na superfície do arame de solda e do metal de base, e é fácil gerar orifícios de ar.
Antes de soldar, o arame de solda e a peça de trabalho devem ser cuidadosamente limpos.
A soldagem a laser é um método de soldagem que utiliza um feixe de laser focalizado como energia para bombardear o calor gerado pela solda.
Devido às propriedades ópticas do laser, como refração e foco, a soldagem a laser é muito adequada para soldar micropeças e peças com pouca acessibilidade.
A soldagem a laser também tem as características de baixa entrada de calor, pequena deformação de soldagem e imunidade ao campo eletromagnético.
Atualmente, a soldagem a laser não tem sido amplamente utilizada devido ao alto preço do laser e à baixa eficiência de conversão eletro-óptica.
Leitura relacionada: Soldagem a laser: O Guia Básico
1. A soldagem a laser pode ser dividida em máquina de solda a laser manualMáquina de solda a laser automática e máquina de solda a laser com galvanômetro de acordo com o modo de controle
2. De acordo com a fonte de laser, ela pode ser dividida em: Máquina de solda a laser YAG, máquina de solda a laser de semicondutores e soldagem a laser de fibra.
Há dois modos básicos de soldagem a laser: soldagem por condução térmica a laser e soldagem por penetração profunda a laser.
O primeiro usa um potência do laser densidade (105~106W/cm2).
Depois que a peça de trabalho absorve o laser, ela atinge apenas a fusão da superfície e, em seguida, depende da transferência de calor para orientar a transferência de calor interna da peça de trabalho para formar uma poça de fusão.
Esse modo de soldagem tem penetração rasa e pequena relação entre profundidade e largura.
O último tem uma alta densidade de potência de laser (106~107W/cm2).
Após absorver o laser, a peça de trabalho derrete rapidamente e até mesmo vaporiza.
O metal fundido forma um feixe de laser em um pequeno orifício sob a ação da pressão do vapor, que pode brilhar diretamente no fundo do orifício, fazendo com que o orifício se estenda continuamente até que a pressão do vapor no orifício seja equilibrada com a tensão superficial e a gravidade do metal líquido.
Quando o buraco da fechadura se move ao longo da direção de soldagem com o feixe de laser, o metal fundido na frente do buraco da fechadura flui ao redor do buraco da fechadura para trás, e a solda é formada após a solidificação.
Esse modo de soldagem tem uma grande penetração e uma grande relação entre profundidade e largura.
No campo da manufatura mecânica, com exceção das peças finas, a soldagem por penetração profunda deve ser usada em geral.
O vapor de metal e o gás de proteção gerados durante a soldagem de penetração profunda são ionizados sob a ação do laser, formando assim um plasma dentro e acima do buraco da fechadura.
O plasma pode absorver, refratar e dispersar o laser, portanto, em geral, o plasma acima da poça de fusão enfraquecerá a energia do laser que chega à peça de trabalho.
Isso também afeta o efeito de foco do feixe e é desfavorável para a soldagem.
Normalmente, é possível expulsar ou enfraquecer o plasma por meio de sopro lateral.
A formação do buraco de fechadura e o efeito de plasma fazem com que o processo de soldagem seja acompanhado de som, luz e carga elétrica característicos.
É de grande importância teórica e valor prático estudar a relação entre eles e as especificações de soldagem e a qualidade da solda, e monitorar o processo e a qualidade da soldagem a laser usando esses sinais característicos.
1. A entrada de calor pode ser reduzida à quantidade mínima necessária, a faixa de alteração metalográfica do zona afetada pelo calor é pequena, e a deformação causada pela condução de calor também é mínima.
Os parâmetros do processo de soldagem de passe único da chapa de 2,32 mm de espessura são qualificados após a verificação, o que pode reduzir o tempo necessário para a soldagem de chapas grossas. soldagem de chapas e até mesmo evitar o uso de metal de adição.
3. Não há necessidade de usar eletrodos e não há preocupação com poluição ou danos aos eletrodos.
E como não é um processo de soldagem por contato, o desgaste e a deformação da máquina podem ser minimizados.
4. O feixe de laser é fácil de focalizar, alinhar e ser guiado por instrumentos ópticos, pode ser colocado a uma distância adequada da peça de trabalho e pode ser guiado novamente entre as máquinas e ferramentas ou obstáculos ao redor da peça de trabalho.
Outras regras de soldagem não podem ser usadas devido às restrições de espaço acima.
5. A peça de trabalho pode ser colocada em um espaço fechado (sob o controle de bombeamento a vácuo ou ambiente interno de gás).
6. O feixe de laser pode ser focado em uma área muito pequena e pode ser usado para soldar peças pequenas com espaçamento semelhante.
7. A variedade de materiais soldáveis é ampla, e vários materiais heterogêneos também podem ser unidos.
8. É fácil realizar a soldagem de alta velocidade automaticamente e também pode ser controlada por computador ou digital.
9. Ao soldar materiais finos ou fios de diâmetro fino, não haverá problemas de refluxo como na soldagem a arco.
10. Não é afetado pelo campo magnético (a soldagem a arco e a soldagem por feixe de elétrons são fáceis) e pode alinhar a solda com precisão.
11. Ele pode soldar dois metais com propriedades físicas diferentes (como resistência diferente).
12. Não é necessária proteção contra vácuo ou raios X.
13. Se a soldagem por perfuração for adotada, a proporção entre profundidade e largura de cordão de solda pode chegar a 10:1.
14. O dispositivo pode ser comutado para transmitir o feixe de laser para várias estações de trabalho.
Os elétrons são uma das partículas básicas da matéria, que geralmente giram em torno do núcleo em alta velocidade.
Quando os elétrons recebem uma certa quantidade de energia, eles podem sair da órbita.
Aqueça um cátodo para liberar e formar uma nuvem de elétrons livres.
Quando a tensão for aumentada para 30 a 200 kv, os elétrons serão acelerados e se moverão em direção ao ânodo.
O princípio básico da soldagem por feixe de elétrons é que o cátodo no canhão de elétrons emite elétrons devido ao aquecimento direto ou indireto.
Com a aceleração do campo eletrostático de alta tensão, os elétrons podem formar um feixe de elétrons com alta densidade de energia por meio da focalização do campo eletromagnético.
Com esse feixe de elétrons para bombardear a peça de trabalho, a enorme energia cinética é convertida em energia térmica, de modo que a peça de trabalho no ponto de soldagem é derretida, formando uma poça de fusão, realizando assim a soldagem da peça de trabalho.
A soldagem por feixe de elétrons é amplamente utilizada nos setores aeroespacial, de energia atômica, defesa nacional e indústria militar, automotivo e de instrumentos elétricos, devido às suas vantagens de não ter haste de solda, não sofrer oxidação, ter boa repetibilidade de processo e pequena deformação térmica.
Na indústria pesada, a potência da máquina de solda por feixe de elétrons chegou a 100 quilowatts e pode soldar chapas de aço inoxidável com espessura de 200 mm.
Ao soldar peças grandes, deve ser usada uma câmara de vácuo de grande volume ou deve ser formado um vácuo local móvel na posição de soldagem.
Na produção de automóveis, a soldagem por feixe de elétrons é usada principalmente para processar peças de motores, transmissões, etc.
Essas peças são relativamente menos usinadas, o que atende aos requisitos econômicos da soldagem por feixe de elétrons.
Como uma empresa moderna e avançada tecnologia de soldagemA soldagem por feixe de elétrons também desempenha um papel importante no campo aeroespacial.
A singularidade dos materiais e os requisitos de soldagem para componentes aeroespaciais, que vão desde sensores de micropressão até carcaças de naves espaciais, fazem com que a soldagem por feixe de elétrons se torne rapidamente um processo necessário para o processamento desses importantes componentes, que é amplamente utilizado na soldagem de importantes peças de rolamentos de aeronaves e componentes de rotores de motores.
A fonte de alimentação de alta tensão para a máquina de solda por feixe de elétrons tem características técnicas diferentes em comparação com outros tipos de fonte de alimentação de alta tensão.
De acordo com os padrões de fábrica de fabricantes estrangeiros de máquinas de solda por feixe de elétrons, os padrões DIN alemães e os requisitos técnicos das máquinas de solda por feixe de elétrons da China, os requisitos da fonte de alimentação de alta tensão para máquinas de solda por feixe de elétrons são os seguintes:
Como não há um padrão uniforme no país e no exterior para os requisitos técnicos da fonte de alimentação de alta tensão para máquinas de solda por feixe de elétrons, os requisitos técnicos propostos por alguns fabricantes são principalmente o coeficiente de ondulação e a estabilidade.
O coeficiente de ondulação deve ser inferior a 1%, e a estabilidade é de ± 1%.
Quase todos os fabricantes de máquinas de soldagem por feixe de elétrons apresentaram esses requisitos.
O PTR da Alemanha também apresentou os requisitos técnicos para o tipo de média tensão, que exige que o coeficiente de ondulação relativo seja inferior a 0,5%, a estabilidade seja de ± 0,5% e a repetibilidade seja inferior a 0,5%.
Os requisitos acima são determinados de acordo com o ponto de feixe de elétrons e o processo de soldagem.
Além disso, o German Pro-beam Group propôs que o teor de carbono do aço fabricado por endurecimento por feixe de elétrons deve ser maior que 0,18%.
A vantagem do vácuo é que não há mudança de cor e fragilização por hidrogênio após a recozimentoA profundidade está entre 0,1 e 1,7 mm, e não há dissolução da superfície.
Arco de plasma é um método de soldagem por fusão que utiliza um feixe de arco de plasma de alta densidade de energia como fonte de calor de soldagem.
A soldagem a arco de plasma é caracterizada pela concentração de energia, alta produtividade, velocidade de soldagem rápida, pequena deformação de tensão, arco estável e adequada para a soldagem de placas e caixas finas.
É especialmente adequado para soldar vários materiais refratários, facilmente oxidados e sensíveis ao calor materiais metálicos (como tungstênio, molibdênio, cobre, níquel, titânio, etc.).
O gás se dissocia quando aquecido pelo arco e é comprimido ao passar pelo bocal resfriado a água em alta velocidade, aumentando a densidade de energia e o grau de dissociação, formando um arco de plasma.
Sua estabilidade, valor calorífico e temperatura são mais altos do que os do arco geral, portanto, tem maior força de penetração e velocidade de soldagem.
O gás que forma o arco de plasma e o gás de proteção ao redor dele geralmente usam argônio puro.
De acordo com o propriedades do material de várias peças de trabalho, hélio, nitrogênio, argônio ou uma mistura de ambos também são usados.
O corte a arco plasma é um processo de corte comum para metais e materiais não metálicos.materiais metálicos.
Ele usa fluxo de gás de plasma de alta velocidade, alta temperatura e alta energia para aquecer e derreter o material a ser cortado, e usa fluxo de gás de alta velocidade interno ou externo ou fluxo de água para descarregar o material derretido até que o feixe de fluxo de gás de plasma penetre na parte traseira para formar um corte.
1. A soldagem por arco de micro plasma pode soldar folhas e chapas finas.
2. Ele tem o efeito de furo pequeno e pode realizar melhor a formação livre de solda de lado único e de lados duplos.
3. O arco de plasma tem alta densidade de energia, alta temperatura da coluna de arco e forte capacidade de penetração.
O aço com espessura de 10 a 12 mm pode ser soldado sem ranhura.
Ele pode ser soldado uma vez e formado em ambos os lados.
A velocidade de soldagem é rápida, a produtividade é alta e a deformação por tensão é pequena.
4. O equipamento é complexo, o consumo de gás é grande, a folga de montagem e a limpeza da peça de trabalho são rigorosas, e ele só é adequado para soldagem em ambientes internos.
Quando a soldagem a arco de plasma é usada, a corrente CC e a fonte de alimentação com característica de queda são normalmente usadas.
Devido às características operacionais exclusivas obtidas com o arranjo especial da tocha e o fluxo separado de plasma e gás de proteção, uma fonte de alimentação TIG comum pode ser adicionada ao console de plasma, e um sistema de plasma especialmente construído também pode ser usado.
Não é fácil estabilizar o arco de plasma quando se usa corrente alternada de onda senoidal.
Quando a distância entre o eletrodo e a peça de trabalho é longa e o plasma é comprimido, o arco de plasma tem dificuldade de desempenhar seu papel.
Além disso, no meio ciclo positivo, o eletrodo superaquecido tornará o bocal condutor esférico, interferindo assim na estabilidade do arco.
É possível usar uma fonte de alimentação de comutação CC especial.
A duração do eletrodo positivo pode ser reduzida ajustando-se o equilíbrio da forma de onda, de modo que o eletrodo possa ser totalmente resfriado para manter o formato do bico da ponta e formar um arco estável.
Soldagem por fricção é um método de soldagem que usa o calor gerado pelo atrito da superfície de contato da peça de trabalho como fonte de calor para fazer a deformação plástica da peça de trabalho sob pressão.
Sob a ação da pressão, é sob a ação de pressão e torque constantes ou crescentes que o movimento relativo entre as faces da extremidade do contato de soldagem gera calor de atrito e calor de deformação plástica na superfície de atrito e em suas áreas circundantes, de modo que a temperatura dentro e ao redor da superfície de atrito aumenta para uma faixa de temperatura geralmente inferior ao ponto de fusão.
A resistência à deformação do material diminui, a plasticidade aumenta e o filme de óxido na interface se rompe.
Sob a ação da pressão de forjamento, com a deformação plástica e o fluxo de materiais, a soldagem em estado sólido é realizada por meio da difusão molecular e da recristalização da interface.
1. A qualidade de soldagem das juntas é boa e estável.
A taxa de refugo das juntas de transição alumínio-cobre produzidas por soldagem por fricção em baixa temperatura na China é inferior a 0,01%;
A fábrica de caldeiras adota a soldagem por fricção em vez da soldagem por flash para produzir a bobina do economizador, e a taxa de refugo da soldagem é reduzida de 10% para 0,001%.
Na Alemanha Ocidental, a soldagem por fricção foi usada em vez da soldagem por flash para produzir válvulas de escapamento de automóveis, e a taxa de refugo da soldagem diminuiu de 1,4% para 0,04~0,01%.
Como pode ser visto nos exemplos acima, a taxa de refugo da soldagem por fricção é muito baixa, cerca de 1% da taxa dos métodos gerais de soldagem.
2. Adequado para soldar aços e metais diferentes.
A soldagem por fricção pode não apenas soldar aços dissimilares comuns, mas também soldar aços e metais dissimilares com propriedades mecânicas e físicas muito diferentes em temperatura ambiente e alta temperatura, como o aço estrutural de carbono ferramenta de alta velocidade aço, cobre - aço inoxidável, etc.
Além disso, ele também pode soldar metais diferentes que produzem ligas frágeis, como cobre-alumínio, aço-alumínio etc.
3. Alta precisão dimensional das soldas.
O erro máximo do comprimento total da câmara de pré-combustão do motor diesel produzido pela soldagem por fricção é de ± 0,1 mm.
Algumas máquinas especiais de soldagem por fricção podem garantir que a tolerância de comprimento da solda seja de ± 0,2 mm e a excentricidade seja menor que 0,2 mm.
Portanto, a soldagem por fricção não é usada apenas para soldar peças em bruto, mas também para soldar produtos acabados montados.
4. A máquina de solda tem baixa potência e economiza energia.
Em comparação com a soldagem por flash, a soldagem por fricção economiza cerca de 80~90% de energia elétrica.
5. Higienização do local de trabalho de soldagem por fricção
Não há faísca, luz de arco e gás nocivo, o que favorece a proteção ambiental.
Ele é adequado para linhas de produção automáticas, juntamente com outros métodos avançados de processamento de metais.
Após anos de desenvolvimento, a tecnologia de soldagem por fricção desenvolveu muitas classificações de soldagem por fricção: soldagem por fricção de pinos, revestimento por fricção, soldagem por fricção de terceiro corpo, soldagem por fricção embutida, soldagem por fricção inercial, soldagem por fricção por agitação, soldagem por fricção radial, soldagem por fricção linear e soldagem por sobreposição de fricção.
Soldagem por pontos refere-se ao método de soldagem no qual um ponto de solda é formado entre as superfícies de contato de duas peças de trabalho sobrepostas usando um eletrodo cilíndrico durante a soldagem.
Durante a soldagem por pontos, pressurize a peça de trabalho para que ela entre em contato próximo e, em seguida, ligue a corrente, derreta o contato da peça de trabalho sob o efeito do calor de resistência e forme um ponto de solda após o resfriamento.
A soldagem a ponto é usada principalmente para a soldagem de peças estampadas de componentes de chapa com espessura inferior a 4 mm, especialmente para a soldagem de carrocerias de automóveis, carruagens e fuselagem de aeronaves.
Entretanto, os vasos com requisitos de vedação não podem ser soldados.
A soldagem a ponto é um tipo de soldagem por resistência, usada principalmente para soldar estruturas e reforços de chapas finas.
Durante a soldagem por pontos, a solda forma uma junta sobreposta e é pressionada entre os dois eletrodos.
Suas principais características são as seguintes:
1. Durante a soldagem por pontos, o tempo de aquecimento da área de conexão é muito curto e a velocidade de soldagem é rápida.
2. A soldagem por pontos consome apenas energia elétrica e não requer materiais de enchimento, fluxo, gás, etc.
3. A qualidade da solda a ponto é garantida principalmente por máquina de solda a ponto.
Operação simples, alta mecanização e automação, e alta produtividade.
4. Baixa intensidade de mão de obra e boas condições de trabalho.
5. Como a soldagem é ligada em um curto espaço de tempo, exigindo alta corrente e pressão, o controle do programa de processo é mais complexo, a máquina de solda tem grande capacitância e o preço do equipamento é mais alto.
6. É difícil realizar testes não destrutivos em pontos de solda.
Antes da soldagem, a superfície da peça de trabalho deve ser limpa.
O método de limpeza comum é a decapagem, ou seja, decapagem em ácido sulfúrico com uma concentração de aquecimento de 10% e, em seguida, limpeza em água quente.
O processo de soldagem específico é o seguinte:
1. Coloque a junta da peça de trabalho entre os eletrodos superior e inferior da máquina de solda por pontos e prenda-a;
2. Energize para aquecer a superfície de contato de duas peças de trabalho, derreter localmente e formar pepitas;
3. Mantenha a pressão após o desligamento, de modo que a pepita possa ser resfriada e solidificada sob pressão para formar juntas de solda;
4. Remova a pressão e retire a peça de trabalho.
Como fundador do MachineMFG, dediquei mais de uma década de minha carreira ao setor de metalurgia. Minha vasta experiência permitiu que eu me tornasse um especialista nas áreas de fabricação de chapas metálicas, usinagem, engenharia mecânica e máquinas-ferramentas para metais. Estou sempre pensando, lendo e escrevendo sobre esses assuntos, esforçando-me constantemente para permanecer na vanguarda do meu campo. Permita que meu conhecimento e experiência sejam um trunfo para sua empresa.
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