Processos de soldagem comuns para chapas finas: Guia do especialista

1. Código do método de soldagem e símbolos básicos para cordões de soldagem

1.1 Códigos de métodos de soldagem e suas anotações comumente usados na fabricação de chapas metálicas

Os códigos numéricos arábicos são usados para representar vários métodos de soldagem de metais. Esses códigos numéricos podem ser usados no diagrama como um símbolo para o método de soldagem e devem ser marcados no final da linha guia.

Por exemplo, o símbolo de soldagem a seguir indica que uma solda de filete é feita por soldagem manual a arco elétrico.

(O  indica um solda de filetee o número arábico 111 no final da linha de referência indica que é usada a soldagem manual por arco elétrico).

Os códigos numéricos na tabela representam os métodos de soldagem comumente usados em soldagem de metais finos. chapa metálica soldagem.

1.2 Símbolos básicos de soldagem comumente usados na fabricação de chapas finas de metal.

Formulário de soldagem	Atracação		Junta de canto Junta em T	Lapidação
Símbolos básicos	Solda de borda ondulada	Solda tipo I	Solda de filete	Soldagem de plugue ou ranhura	Solda a ponto

2. Soldagem a arco manual (soldagem manual)

A soldagem manual a arco utiliza varetas de soldagem revestidas (com revestimento de fluxo) e peças de trabalho como eletrodos, usando o alto calor (6000-7000 ℃) gerado pela descarga do arco para derreter o material. Vareta de solda e a peça de trabalho, transformando-os em um único corpo.

A haste de solda é operada manualmente. Ela é flexível, manobrável e amplamente aplicável, podendo ser soldada em todas as posições. O equipamento usado é simples, durável e econômico. A qualidade da solda depende do nível técnico do operador.

2.1 Especificações de soldagem para soldagem a arco manual

A especificação de soldagem para a soldagem manual a arco refere-se ao diâmetro da haste de soldagem, à intensidade da corrente de soldagem, à tensão do arco e ao tipo de fonte de alimentação (CA ou CC). Na soldagem a arco manual de CC, ela também inclui a seleção da polaridade.

2.1.1 Diâmetro da haste de soldagem

O diâmetro da haste de soldagem tem um impacto significativo na qualidade da soldagem e está intimamente relacionado ao aumento da produtividade.

O uso de uma vareta de solda muito grossa causará penetração incompleta e má formação da solda; o uso de uma vareta de solda muito fina reduzirá a produtividade. A principal base para a seleção do diâmetro da vareta de soldagem é a espessura da peça soldada e a posição de soldagem.

Os valores de diâmetro recomendados com base na espessura da peça soldada são os seguintes (mm):

Ao selecionar o diâmetro da vareta de soldagem, também devem ser consideradas as diferentes posições de soldagem. Uma vareta de solda de diâmetro maior pode ser usada para soldagem plana.

Para soldagem vertical, horizontal e suspensa, geralmente deve ser escolhida uma vareta de soldagem de diâmetro menor.

2.1.2 Seleção da corrente de soldagem

O tamanho da corrente de soldagem tem um impacto significativo na qualidade da solda. Quando a corrente de soldagem é muito pequena, ela não só dificulta o início do arco e o torna instável, mas também causa defeitos como penetração incompleta e inclusão de escória.

Quando a corrente de soldagem é muito grande, é fácil causar defeitos de queima e rebaixamento, e a queima excessiva de elementos de liga tornará a solda muito quente, afetando as propriedades mecânicas da solda e causando a inclusão de escória devido ao descascamento e à falha do revestimento.

A seleção da corrente de soldagem está relacionada ao tipo (composição do revestimento), ao diâmetro da haste de soldagem, à posição de soldagem e à formação da junta soldada.

A relação entre a intensidade da corrente de soldagem e o diâmetro da haste de soldagem é:

Ao usar o valor de corrente calculado em aplicações práticas, é necessário considerar diferentes posições de soldagem.

Para a soldagem plana, pode ser usada uma corrente de soldagem maior; para a soldagem vertical, a corrente usada deve ser reduzida para 85-90% da corrente usada para a soldagem plana; para a soldagem horizontal e suspensa, a corrente deve ser reduzida para 80-85% da corrente usada para a soldagem plana.

Ao soldar peças de aço inoxidável em posição plana, deve-se selecionar uma corrente de soldagem menor, pois o núcleo de soldagem tem alta resistência e é propenso a ficar vermelho.

Ao selecionar a corrente de soldagem, os seguintes pontos devem ser observados:

(1) A corrente de soldagem é adequada?

a) Pode ser determinado pela observação de respingos (respingos grandes quando a corrente é muito grande, respingos pequenos quando a corrente é muito pequena e o ferro e a escória não são facilmente separados);

b) Observe a formação da solda: (se a corrente for muito grande, haverá uma diferença excessiva de altura, grande profundidade de fusão e facilidade de corte inferior; se a corrente for muito pequena, haverá uma grande diferença de altura na solda e uma fusão ruim com o metal de base);

c) Observe a haste de soldagem: (se a corrente for muito grande, a haste de soldagem fica vermelha e o revestimento se solta; se a corrente for muito pequena, o arco é instável e a haste fica presa facilmente).

(2) A seleção da corrente de soldagem também deve considerar a espessura da peça de trabalho, a forma da junta, a posição de soldagem e as condições do local. Para peças de trabalho espessas, fendas estreitas, baixas temperaturas ambientes, mas com boas condições de ventilação, pode-se usar uma corrente de soldagem maior.

(3) Em resumo, ao mesmo tempo em que se garante a qualidade da solda, as varetas de soldagem de grande diâmetro e as altas correntes de soldagem devem ser usadas o máximo possível para melhorar a produtividade da soldagem.

2.1.3 Tensão do arco

A tensão do arco refere-se à queda de tensão entre as duas extremidades (dois eletrodos) do arco. Quando a haste de soldagem e o material de base são fixos, a tensão do arco é alta quando o comprimento do arco é longo e baixa quando o comprimento do arco é curto.

Durante a soldagem, a distância entre a extremidade da haste de soldagem e a peça de trabalho é chamada de comprimento do arco. O comprimento do arco tem um impacto significativo na qualidade da solda.

Em geral, a seguinte fórmula empírica pode ser usada para determinar o comprimento do arco:

L = () D

Onde:

L - comprimento do arco (mm)

D - diâmetro da haste de solda (mm)

k - coeficiente empírico

Quando o comprimento do arco é maior do que o diâmetro da vareta de solda, ele é chamado de arco longo; quando o comprimento do arco é menor do que o diâmetro da vareta de solda, ele é chamado de arco curto.

Ao usar eletrodos ácidos, deve-se usar um arco de soldagem longo para que o arco possa queimar de forma estável e obter uma boa junta de solda. Ao usar eletrodos alcalinos, deve-se usar a soldagem com arco curto.

Durante a soldagem, o arco não deve ser muito longo, caso contrário, a combustão do arco será instável, resultando em má qualidade da solda e em escamas irregulares na superfície da solda.

2.1.4 Seleção do tipo e da polaridade da fonte de alimentação

A principal base para a seleção do tipo de fonte de alimentação é a tipo de soldagem haste. Em geral, os eletrodos ácidos podem usar fontes de alimentação CA ou CC, enquanto os eletrodos alcalinos exigem fontes de alimentação CC para garantir a qualidade da soldagem.

(Quando for possível usar CA e CC, a fonte de alimentação CA deve ser usada o máximo possível, porque a fonte de alimentação CA tem estrutura simples, baixo custo e manutenção conveniente).

Se for usada uma máquina de solda CC, há um problema de seleção de polaridade. Quando o eletrodo positivo da máquina de solda é conectado à peça de trabalho e o eletrodo negativo é conectado à haste de solda, esse método de conexão é chamado de conexão positiva ou polaridade positiva; quando o eletrodo negativo da máquina de solda é conectado à peça de trabalho e o eletrodo positivo é conectado à haste de solda, isso é chamado de conexão reversa ou polaridade reversa.

Ao usar uma máquina de solda CC para soldagem, a seleção da polaridade depende principalmente das propriedades da haste de solda e do calor exigido pela soldagem. Os princípios de seleção são os seguintes:

Na soldagem de estruturas importantes, podem ser usados eletrodos alcalinos com baixo teor de hidrogênio, como E4315 (J417), E5015 (J507), e eletrodos de reversão de CC soldagem por polaridade é especificado para reduzir a geração de porosidade.

Ao usar eletrodos de titânio-cálcio ácido, como o 4303 (J422), pode-se usar a soldagem CA ou CC. Ao soldar chapas finas de aço, alumínio e ligas de alumínioSe você tiver um cabo de aço, latão e outras peças soldadas, deverá usar a polaridade inversa de CC.

2.2 Análise de defeitos comuns em juntas soldadas por arco manual.

Defeito	Características do defeito	Causa da ocorrência	medida preventiva
Desvio dimensional	A densidade da solda, o reforço, o tamanho da perna da solda, etc. são muito grandes ou muito pequenos	Seleção inadequada do diâmetro do eletrodo e das especificações de soldagemProjeto inadequado da ranhura e gestos inadequados de manuseio da tira	A seleção correta do diâmetro do eletrodo e dos parâmetros de soldagem pode melhorar o nível da tecnologia de operação.
Corte inferior	Amassados no metal base do costura de solda	Especificações de soldagem inadequadas, corrente excessiva, arco excessivamente longo e velocidade de soldagem excessivamente rápida. O ângulo da haste de soldagem está incorreto, o gesto de operação é ruim e a posição da junta do arco de sopro está incorreta	Reduza a corrente de soldagem, não puxe o arco por muito tempo, e a velocidade do transportador da borda pode ser um pouco mais lenta, enquanto o transportador do meio pode ser um pouco mais rápido. O ângulo de inclinação da haste de soldagem é apropriado
Estoma	Há poros imprensados na costura de solda	As manchas de óxido, ferrugem e óleo na superfície da solda não são limpas, a haste de soldagem absorve umidade, a corrente de soldagem é muito pequena, o arco é muito longo, a velocidade de soldagem é muito rápida, o efeito protetor do revestimento é ruim e o gesto de operação é ruim	Limpe o ranhura de soldaSeque a haste de soldagem de acordo com as normas, aumente a corrente de soldagem adequadamente, reduza a velocidade de soldagem e evite o escape de gás
Falta de penetração	Ligação incompleta entre a vareta de solda e o metal de base	Projeto inadequado da ranhura e da fenda, ângulo incorreto da haste de soldagem, gestos de operação inadequados, aporte de calor insuficiente, baixa corrente, velocidade de soldagem rápida e remoção incompleta dos óxidos de escória da soldagem da ranhura	Escolha o tamanho adequado da ranhura, escolha uma corrente de soldagem maior ou diminua a velocidade de soldagem para melhorar a tecnologia operacional
Queimar	Ao soldar chapas finas, os furos são queimados no metal de base	Especificações de soldagem incorretas (corrente excessiva), incorreta métodos de soldagem	Selecione uma corrente de soldagem menor para acelerar a velocidade de soldagem adequadamente

3. Soldagem a arco de metal a gás com eletrodo consumível e gás de proteção CO2 (soldagem a gás CO2, soldagem MIG, soldagem MAG)

A soldagem com proteção de CO2 usa o gás CO2 como gás de proteção e o arame como eletrodo no gás de eletrodo consumível arco metálico soldagem. Suas características são as seguintes:

a) O gás CO2 é amplamente disponível e econômico, com custos equivalentes a 40-50% da soldagem a arco manual;

b) Alta taxa de deposição, grande profundidade de penetração, ausência de escória e fonte de calor concentrada, resultando em alta produtividade;

c) A soldagem de posição completa pode ser realizada com o uso de arames finos e métodos de transição de curto-circuito;

d) Chapas finas de 1 a 3 mm podem ser soldadas usando arames finos, com deformação mínima após a soldagem;

e) O teor de hidrogênio na solda é baixo, e ela tem forte resistência à corrosão e boa resistência a trincas;

f) A soldagem com proteção de CO2 é fácil de observar o arco e a poça de fusão devido ao seu arco de soldagem brilhante, permitindo a detecção e o ajuste de problemas em tempo hábil, garantindo assim a qualidade da solda;

g) Devido ao forte efeito de oxidação do gás CO2 no espaço do arco, os respingos ocorrem facilmente e a solda é propensa à porosidade. A soldagem com proteção de CO2 é suscetível à interferência do fluxo de ar, o que limita seu uso em construções externas.

3.1 CO₂ especificações de soldagem com proteção de gás:

O principal parâmetros de soldagem para a soldagem com proteção de gás CO2 são o diâmetro do arame, a corrente de soldagem, a tensão do arco, a velocidade de soldagem, a taxa de fluxo de gás, a polaridade da energia e o comprimento da extensão do arame.

3.1.1 Seleção do diâmetro do fio:

O diâmetro do fio usado para o CO₂ A soldagem com proteção de gás tem uma ampla gama. Os arames finos podem ser usados para soldagem de chapas finas, soldagem plana e soldagem em todas as posições (transição de curto-circuito). Os arames grossos são adequados apenas para soldagem de chapas grossas e soldagem de posição horizontal (transição globular).

3.1.2 Material do fio:

Para soldar estruturas de aço com baixo teor de carbono e baixa liga, o fio de núcleo sólido Ho8Mn2SiA é comumente usado.

As propriedades mecânicas do fio incluem σb ≥ 490 MPa e σ ≥ 392 MPa.

3.1.3 Seleção da corrente de soldagem e da tensão do arco:

3.1.4 Velocidade de soldagem:

A velocidade de soldagem adequada é controlada em 30-60 cm/min.

3.1.5 CO₂ vazão de gás:

A taxa de fluxo de gás geralmente está relacionada à corrente de soldagem. Ao soldar chapas finas com correntes pequenas, a taxa de fluxo de gás pode ser menor. Ao soldar chapas grossas com grandes correntes, a taxa de fluxo de gás deve ser aumentada adequadamente.

Para a soldagem de arame fino, a taxa de fluxo de gás CO2 é de 5 a 15 L/min, e para a soldagem de arame grosso de placas grossas, a taxa de fluxo de gás CO2 é de 15 a 25 L/min.

3.1.6 Polaridade da energia:

Ao soldar aço de baixo carbono e aço estrutural de baixa liga usando soldagem com proteção de gás CO2, geralmente é usada a conexão reversa de corrente contínua (o polo negativo do

A máquina de solda CC é conectada à peça de trabalho, e o polo positivo é conectado ao eletrodo, o que é chamado de método de conexão reversa.)

3.1.7 Comprimento da extensão do fio:

O comprimento da extensão do fio refere-se à distância entre a extremidade do fio e o bocal condutor do bocal. Geralmente, é cerca de 10 vezes o diâmetro do fio.

3.2 CO₂ Exemplo de especificações de soldagem com proteção gasosa

Especificações para thin soldagem de chapas usando soldagem com proteção de gás CO2 de arame fino.

Espessura da solda (mm)	Formulário conjunto	Folga de montagem (mm)	Diâmetro do fio de solda (mm)	Tensão de arco (V)	Corrente de soldagem (A)	Vazão de gás (L/min)
≤		≤		18-1919-20	30-5060-80	6-7
		≤		20-21	80-100	7-8
		≤

Causas de defeitos no CO₂ soldagem com proteção gasosa e medidas preventivas

4. Soldagem com eletrodo sem fusão e proteção gasosa (TIG)

A soldagem com eletrodo não derretido e proteção gasosa, também conhecida como soldagem com gás inerte de tungstênio (TIG), é um método de soldagem a arco que utiliza gás inerte (argônio) como um meio de proteção. gás de proteção e eletrodo de tungstênio como eletrodo de não fusão. A fonte de calor para a fusão é produzida pelo arco entre o eletrodo de tungstênio e o metal de base (peça de trabalho).

Esse método pode ser realizado com ou sem metal de adição (arame de solda), baseando-se na fusão do próprio metal de base (geralmente usado para soldar componentes estruturais com espessura menor ou igual a milímetros).

4.1 Processo de soldagem com proteção de gás inerte de tungstênio (doravante denominado soldagem TIG)

A soldagem com proteção de gás inerte de tungstênio (soldagem TIG) é adequada para a soldagem estrutural de chapas finas de materiais como alumínio e ligas de alumínio, aço inoxidável e aço carbono estrutural comum.

Durante a soldagem TIG, o gás argônio serve apenas como proteção mecânica. Ele é muito sensível a óleo, ferrugem e outras impurezas na superfície da peça de trabalho e do metal de adição (arame de solda). Se não for limpo adequadamente, é provável que ocorram defeitos na solda, como porosidade e inclusão de escória.

Portanto, antes da soldagem, a superfície da junta da peça de trabalho deve ser quimicamente limpa ou mecanicamente removida de manchas de óleo e ferrugem em uma faixa de 30 a 50 milímetros (o fio de solda também deve ser limpo de manchas de óleo e ferrugem), para garantir uma qualidade de solda confiável.

4.1.1 Parâmetros de soldagem

Os principais parâmetros de soldagem da soldagem TIG incluem potência de soldagem alimentação e polaridade, corrente de soldagem, tensão do arco, velocidade de soldagem, diâmetro do eletrodo de tungstênio e formato da extremidade, diâmetro do bocal e taxa de fluxo de gás, distância do bocal à superfície da peça de trabalho e ângulo de inclinação da tocha de soldagem.

① Seleção da fonte de alimentação e polaridade

② Corrente de soldagem

A corrente de soldagem é o parâmetro de soldagem mais importante que determina a penetração da solda. A corrente de soldagem é selecionada com base na profundidade de soldagem necessária e na corrente que o eletrodo de tungstênio pode suportar.

Várias correntes de soldagem TIG manual para diferentes juntas:

Observação: Quando a espessura da chapa é inferior a milímetros, milímetros e milímetros, a corrente de soldagem pode ser obtida a partir dos valores de limite inferior listados nesta tabela.

③ Tensão do arco

A tensão do arco é o principal parâmetro que determina a largura da solda. Na soldagem TIG, geralmente é usada uma tensão de arco mais baixa para obter uma boa proteção para a poça de fusão. A faixa de tensão de arco comumente usada é de 10 a 20V.

④ Diâmetro do eletrodo de tungstênio e formato da extremidade

A escolha do diâmetro do eletrodo de tungstênio depende do tipo de fonte de energia de soldagem a ser usado, bem como a polaridade e a magnitude da corrente.

Ao mesmo tempo, a nitidez da extremidade do eletrodo de tungstênio também tem um certo impacto sobre a profundidade, a largura e a estabilidade da solda. Os parâmetros recomendados na tabela abaixo estão disponíveis para seleção.

Faixa de corrente de soldagem permitida para vários diâmetros de eletrodo de tungstênio:

Antes de usar o eletrodo de tungstênio, é necessário garantir que sua superfície esteja livre de rebarbas e outros metais ou não metálico inclusões, e não há cicatrizes, rachaduras ou outras impurezas.

Caso contrário, poderá ocorrer um arco elétrico no grampo da tocha de soldagem e contaminar o banho de solda.

O comprimento da extensão do eletrodo de tungstênio é geralmente selecionado de 1 a 2 vezes o diâmetro do eletrodo de tungstênio.

Formato da ponta do eletrodo de tungstênio e faixa de corrente:

⑤ Velocidade de soldagem

A velocidade de soldagem da soldagem TIG depende da espessura da peça de trabalho e da corrente de soldagem. Devido à corrente mais baixa que o eletrodo de tungstênio pode suportar, a velocidade de soldagem geralmente é inferior a 20 m/h (controlada entre 15 e 18 m/h).

⑥ Vazão de gás e diâmetro do bocal

O diâmetro do bocal depende da espessura da peça de trabalho e da forma da junta, e a taxa de fluxo de gás precisa ser aumentada de forma correspondente à medida que o diâmetro do bocal aumenta.

Quando a abertura do bocal é de 8 a 12 milímetros, a taxa de fluxo do gás de proteção é de 5 a 15 L/min; quando o bocal aumenta para 14 a 22 milímetros, a taxa de fluxo de gás é de 10 a 20 L/min. A taxa de fluxo de gás também está relacionada ao ambiente de soldagem.

No caso de um fluxo de ar intenso, a taxa de fluxo de gás deve ser aumentada.

Soldadores experientes podem avaliar o efeito da proteção de argônio observando a cor da superfície do metal de solda durante o processo.

Se o efeito de proteção não for ideal, a taxa de fluxo de argônio deve ser cuidadosamente ajustada, o diâmetro do bocal deve ser aumentado, a área deve ser aumentada e, se necessário, a proteção de argônio na parte traseira deve ser aumentada.

4.2 Parâmetros de processo típicos para soldagem manual com gás inerte de tungstênio (TIG) de chapas finas de liga de alumínio e aço inoxidável:

Gás inerte de tungstênio processo de soldagem defeitos.

Observação: exceto pelos defeitos exclusivos da soldagem TIG mencionados acima, os outros defeitos são basicamente os mesmos da soldagem a arco manual.

5. Processo de solda a ponto

A solda a ponto por resistência é um método de solda por resistência que monta e sobrepõe a junta de solda e a pressiona entre dois eletrodos para derreter o metal-mãe em uma solda por calor de resistência.

O processo de soldagem por pontos pode ser dividido em três estágios: pré-carga da solda entre os eletrodos, aquecimento da área de soldagem até a temperatura necessária e resfriamento da área de soldagem sob a pressão dos eletrodos.

A qualidade do ponto juntas soldadas depende principalmente do tamanho da zona de fusão (diâmetro e taxa de penetração).

Ao mesmo tempo, os defeitos de superfície, como indentação excessiva, rachaduras na superfície e danos à adesão, também reduzirão o resistência à fadiga da junta.

Características do processo de soldagem por pontos: baixa tensão, alta corrente, alta eficiência de produção, pequena deformação, limitada à sobreposição, sem necessidade de adicionar materiais de soldagem, como hastes de soldagem, fios e fluxo, fácil de automatizar, usado principalmente para estruturas de chapas finas.

5.1 Estrutura e material do eletrodo

Os eletrodos de solda a ponto consistem em quatro partes: a extremidade, o corpo principal, a cauda (cônica ou rosca de tubo) e o orifício de resfriamento.

Há cinco formas comuns de eletrodos.

Onde 1 representa a extremidade, 2 representa o corpo principal, 3 representa a cauda e 4 representa o orifício da água de resfriamento.

Formas padrão de eletrodos de solda a ponto:

• a) Eletrodo cônico,
• b) Eletrodo de fixação
• c) Eletrodo esférico
• d) Eletrodo excêntrico
• e) Eletrodo plano

Soldagem a ponto Material do eletrodo.

Dimensões básicas do eletrodo.

5.2 Limpeza da superfície antes da soldagem

A limpeza da superfície antes da soldagem é crucial para a soldagem por pontos, que envolve a remoção de sujeira, película de óxido e outros contaminantes da superfície da peça de trabalho.

Métodos de limpeza mecânica, como jateamento de areia e polimento, são comumente usados, o que inclui o esmerilhamento com um rebolo, uma cinta de lixa ou uma escova de arame.

A limpeza química inclui a lavagem alcalina para remover manchas de óleo e a lavagem ácida para remover ferrugem, seguida de passivação (observação: a limpeza química não deve ser usada em peças com formas fechadas ou lacunas que dificultem a saída de líquidos ácidos ou alcalinos).

5.3 Parâmetros de trabalho da solda a ponto

Os principais parâmetros de soldagem para a soldagem por pontos incluem a pressão do eletrodo, o tempo de soldagem, a corrente de soldagem, a chave e o tamanho da extremidade de trabalho do eletrodo.

Os parâmetros de soldagem por pontos são geralmente determinados com base no material e no tipo da peça de trabalho, na pressão do eletrodo e no tempo de soldagem, bem como na corrente de soldagem do diâmetro de fusão necessário.

Os parâmetros de soldagem a ponto são selecionados principalmente das duas maneiras a seguir:

(1) Combinação adequada da corrente de soldagem e do tempo de soldagem. Essa combinação reflete principalmente a velocidade de aquecimento da zona de soldagem. Corrente grande e tempo curto são as especificações rígidas; por outro lado, corrente pequena e tempo de soldagem adequadamente estendido são as especificações flexíveis.

(2) Combinação adequada da corrente de soldagem e da pressão do eletrodo. Essa combinação se baseia no princípio de não haver respingos durante o processo de soldagem.

5.4 Parâmetros de soldagem típicos para soldagem a ponto de aço de baixo carbono.

Observação: Esse formulário é para a frequência de energia CA de 60 Hz. Ao usar energia CA de 50/60 Hz, a frequência deve ser multiplicada por 5/6 (consulte a tabela de tempo de soldagem).

A espessura da placa deve ser baseada na espessura mais fina da placa nas partes sobrepostas.

5.5 Causas e prevenção de defeitos na soldagem a ponto.

6. Soldagem a gás e código de soldagem

Os parâmetros de soldagem a gás e o código de soldagem incluem a seleção da eficiência energética da chama, a seleção do diâmetro do arame, a seleção da pressão do oxigênio de acordo com o modelo de distância de soldagem, a seleção do ângulo de inclinação do bocal de soldagem e a seleção da velocidade de soldagem.

6.1 Seleção da eficiência energética da chama

O chama de soldagem a gás A eficiência energética é expressa em termos de consumo horário de gás acetileno (L/H). Ela é selecionada com base na espessura das peças soldadas, na propriedades do materiale a posição espacial das peças soldadas.

Ao soldar aço de baixo carbono e aço-liga, o consumo de acetileno pode ser calculado usando a seguinte fórmula empírica:

• Soldagem para a esquerda (para soldagem de chapas finas): V = (100 - 120) δ
• Soldagem para a direita (para soldagem de chapas grossas): V = (120 - 150) δ

Na fórmula,

δ representa a espessura do chapa de aço em milímetros, e V representa a eficiência energética da chama (consumo de acetileno) em litros por hora.

Quando soldagem de cobre com gás, o consumo de acetileno pode ser calculado pela seguinte fórmula empírica:

V=(150-200)δ.

Escolha o modelo da tocha de soldagem e o número do bocal com base no consumo de acetileno calculado ou escolha-os diretamente com base na espessura da chapa de solda.

Consulte a tabela para conhecer os modelos de tochas de soldagem do tipo injeção e sucção e seus principais parâmetros.

6.2 Tipos e aplicações de chamas de oxigênio-acetileno

6.3 Seleção do arame de solda

6.3.1 O material do arame de solda deve ser semelhante à composição da liga da peça de trabalho.

A tabela a seguir de arames de soldagem pode ser usada para soldagem a gás de aço, alumínio e ligas de alumínio, bem como cobre e ligas de cobre:

A) Arames de solda para vários tipos de aço usado em soldagem a gás

B) Arames de soldagem para alumínio e ligas de alumínio usados em soldagem a gás.

C) Arames de soldagem para cobre e ligas de cobre usados em soldagem a gás.

6.3.2 Seleção do diâmetro do arame de solda

A seleção do diâmetro do fio de soldagem baseia-se principalmente na espessura do material da peça de trabalho.

Se o fio de solda for muito fino, ele derreterá muito rapidamente e o ponto de fusão cairá sobre a costura de solda, o que pode facilmente causar uma fusão ruim e costuras de solda irregulares.

Se o arame de soldagem for muito grosso, o tempo de fusão do arame de soldagem será prolongado, a zona afetada pelo calor será ampliada e poderá ocorrer superaquecimento do tecido, o que reduzirá a qualidade da soldagem da junta.

Relação entre a espessura da peça de trabalho e o diâmetro do arame de solda:

6.4 Ângulo de inclinação do bocal de soldagem

O ângulo de inclinação do bocal de soldagem geralmente é determinado com base na espessura da peça de trabalho, no tamanho do bocal de soldagem e na posição de soldagem. Um grande ângulo de inclinação do bocal de soldagem resulta em uma chama concentrada, perda mínima de calor, alta entrada de calor e aquecimento rápido da peça de trabalho.

Por outro lado, um pequeno ângulo de inclinação do bocal de soldagem resulta em uma chama dispersa, perda significativa de calor, baixa entrada de calor e aquecimento lento da peça de trabalho. O ângulo de inclinação do bocal de soldagem geralmente está na faixa de 20° a 50°.

Seleção do ângulo de inclinação do bocal de soldagem a gás:

6.5 Princípios para a seleção de especificações de soldagem a gás

6.6 Defeitos comuns e medidas preventivas na soldagem a gás