1. Предисловие 42CrMo - это среднеуглеродистая легированная конструкционная сталь, известная своими комплексными механическими свойствами, отличной прокаливаемостью и широким спектром применения. Она часто используется в машиностроении для производства зубчатых колес, шатунов, высокопрочных болтов и других важных компонентов. Сталь 42CrMo поставляется сталелитейным заводом. Процесс производства включает [...].
42CrMo - это среднеуглеродистая легированная конструкционная сталь, известная своими комплексными механическими свойствами, отличной прокаливаемостью и широким спектром применения. Она часто используется в машиностроении для производства зубчатых колес, шатунов, высокопрочных болтов и других важных компонентов.
Сталь 42CrMo для ковки поставляется сталелитейным заводом. Процесс производства включает в себя рафинирование вне печи, литье в слитки, ковку в чушки и, наконец, нормализацию.
Компания приобрела эту партию кованых заготовок для использования в производстве вала для намотки ленты. Окончательный процесс термообработки для данного изделия будет следующим закалка и отпуск.
Требуемые механические свойства: прочность на разрыв от 900 до 1100 МПа, упругость предел текучести не менее 650 МПа, а энергия поглощения удара - не менее 40 Дж.
Во время проверки сырья было обнаружено, что макро- и микрометаллографические структуры были ненормальными. Предварительно было установлено, что заготовка для ковки не была нормализована.
В этой заметке мы обсудим и проанализируем методы и возможности повышения качества кузнечной заготовки на основе результатов физико-химических испытаний. Будут сформулированы несколько схем термической обработки.
В качестве материала для испытаний используется поковка из стали 42CrMo, которая была признана приемлемой в соответствии с требованиями к высококачественной легированной конструкционной стали (GB/T3077-2015).
Результаты испытаний, приведенные в таблице 1, были получены с помощью спектрометра Spectrolab и соответствуют требованиям стандарта.
Таблица 1 Химический состав (массовая доля) образца ковочной массы
Элемент | Стандартное значение | Измеренное значение |
C | 0.38~0.45 | 0.45 |
Si | 0.17~0.37 | 0.26 |
Mn | 0.50~0.80 | 0.74 |
Cr | 0.90~1.20 | 1.09 |
Мо | 0.15~0.25 | 0.22 |
P | ≤0.020 | 0.018 |
S | ≤0.020 | 0.012 |
На складе было проведено металлографическое обследование сырья.
Образец был отобран в соответствии с требованиями GB/T 13298-2015, в котором изложен метод исследования микроструктуры металла. Дефекты макроструктуры и неметаллические Включения оценивались с помощью диаграммы оценки дефектов макроструктуры конструкционной стали GB/T 1979-2001 и GB/T 10561-2005, в которой описано определение содержания неметаллических включений в стали.
Макроморфология показана на рисунке 1, а микроструктура - на рисунке 2. Результаты испытаний приведены в таблице 2.
Рис. 1 осмотр под малым увеличением образца заготовки для ковки (горячая коррозия в промышленной соляной кислоте 1:1)
a) Крупнозернистый сетчатый феррит
б) Часть ткани представляет собой сорбит
c) Часть ткани состоит из перлита + небольшое количество бейнита и феррита
г) Часть ткани грубая
Рис. 2 Металлографическая структура образца ковочной заготовки
Таблица 2 Результаты металлографических испытаний образцов кованых заготовок
Предметы для тестирования: | Результат обнаружения |
Дефект при малом увеличении | В целом, пористость составляет 1 класс, а дендрит на поверхности теста крупнозернистый и имеет серьезную сегрегацию. |
Неметаллические включения | A0.5,B0.5 |
Тип организации | Распределение ткани крайне неравномерное, ткань крупнозернистая, ткань представляет собой феррит + перлит + ретикулярный феррит + небольшое количество бейнита |
Поковка будет отобрана и испытана на механические свойства в соответствии с требованиями, изложенными в GB/T 2975-2018. В настоящем стандарте изложены требования к месту отбора проб и подготовке образцов для проведения испытаний механических свойств стали и стальных изделий.
Результаты представлены в таблице 3.
Таблица 3 Результаты испытаний механических свойств поковки
Прочность на разрыв / МПа | Предел текучести / МПа | Показатель длины тела после перелома (%) | Энергия поглощения удара (KV2 / J) |
983 | 845 | 12.0 | 10, 6.0, 6.0 |
Результаты физико-химических испытаний показали, что кованая заготовка имеет грубую структуру, аномальную структуру и плохие механические свойства, которые, как полагают, являются результатом низкого качества ковки и недостаточной нормализации обработки.
Для изучения влияния структуры сырья на окончательную термическую обработку (закалку и отпуск), а также для проверки влияния различных процессов термической обработки на качество сырья было разработано несколько схем термической обработки. Цель - проанализировать и предложить меры по улучшению.
Для испытания остатков ковочной массы были разработаны три процесса термической обработки: нормализация, закалка и отпуск, а также сочетание нормализации и закалки и отпуска.
Из поковок после термообработки были отобраны образцы, которые прошли испытания на металлографическую структуру и механические свойства. Результаты были сопоставлены с проектными требованиями и приведены в таблице 4.
Таблица 4 Показатели производительности и типы структур после трех процессов
Состояние процесса | Прочность на разрыв / МПа | Предел текучести / МПа | Удлинение после разрушения (%) | Энергия поглощения удара (KV2 / J) | Тип организации |
Нормализация | 1098 | 959 | 12.5 | 17, 15, 18 | В организации существует сегрегация; Структура - сорбит + троостит + бейнит |
Отпуск | 878 | 752 | 16.0 | 77, 87, 80 | В ткани наблюдается явная сегрегация; структура - сорбит + небольшое количество феррита |
Нормализация + закалка | 988 | 828 | 16.0 | 94, 107, 110 | Сегрегация существует в организации; Ткань представляет собой сорбит + небольшое количество феррита |
Требования к дизайну | 900~1100 | ≥650 | ≥12.0 | ≥40 | Сорбит, допускается небольшое количество феррита |
После анализа и сравнения было обнаружено, что прочность и вязкость нормализованного образца значительно повысились, а сетевой феррит в структуре исчез, как показано на рис. 3.
Рис. 3 Структура после нормализации (воздушное охлаждение 880 ℃)
Хотя прямая закалка и отпуск поковки устранили чистый феррит в образце, прочность на разрыв была намного ниже технических требований, а в структуре наблюдалось заметное расслоение, как показано на рис. 4.
Рис. 4 Закалка (охлаждение маслом 860 ℃ и воздушное охлаждение 610 ℃)
Образцы, прошедшие нормализацию с последующей закалкой и отпуском, не только соответствовали всем техническим требованиям по эксплуатационным показателям, но и улучшили однородность структуры, как показано на рисунке 5.
Рис. 5 нормализация + закалка и отпуск (880 °С воздушное охлаждение + 860 °С масляное охлаждение, 610 °С воздушное охлаждение)
Ненормальная структура, обнаруженная в поковке, обычно вызвана высокими температурами во время ковки, которые приводят к быстрому росту зерен и неспособности их измельчить. Кроме того, недостаточное охлаждение после ковки может привести к образованию сетевого феррита, что значительно ухудшает механические свойства материала, в частности его ударную вязкость при комнатной температуре.
Для предотвращения образования крупных зерен, сетевого феррита и даже widmanstatten структуры, очень важно строго контролировать температуру нагрева во время ковки и регулировать скорость охлаждения соответствующим образом. Нормализация может способствовать дальнейшему улучшению микроструктуры и предотвращению остаточного феррита и других структур.
Так как поковка не была нормализована в соответствии с требованиями, необходимо усилить металлографический контроль во время складирования сырья, чтобы убедиться, что оно соответствует необходимым требованиям в нормальном процессе. Если в исходной структуре обнаружены такие аномальные явления, как грубая структура, сетчатый феррит или даже широкополосные структуры, перед закалкой необходимо провести нормализационную обработку.
В противном случае полученная структура и свойства могут не соответствовать желаемым требованиям, а наличие ретикулярного феррита может даже вызвать закалочные трещины во время закалки, что приведет к разрушению изделия во время термообработки.