Окончательное руководство по револьверным пуансонным прессам с ЧПУ

I. Что такое обработка с ЧПУ?

Прежде чем вникать в особенности револьверной штамповки с ЧПУ, необходимо понять фундаментальную концепцию обработки с ЧПУ.

Компьютерное числовое управление (ЧПУ) - это передовой производственный процесс, в котором используется запрограммированное компьютерное программное обеспечение для управления движением заводских инструментов и механизмов. В контексте револьверного штамповочного пресса с ЧПУ система работает, переводя спецификации проекта в серию точных закодированных инструкций. Эти инструкции, обычно в формате G-кода или M-кода, затем вводятся в цифровую систему управления станка.

Программа ЧПУ, созданная на основе исходных чертежей детали и технологических требований, организует сложную хореографию между инструментом и заготовкой. Она управляет различными параметрами, такими как:

1. Перемещения заготовки или револьверной головки по осям X, Y и Z
2. Выбор инструмента из револьверной головки
3. Сила и скорость удара
4. Вращение револьверной головки для различных ориентаций инструмента
5. Автоматические последовательности загрузки и выгрузки листов

Это автоматизированное управление обеспечивает высокую точность, повторяемость и эффективность процесса штамповки. Система ЧПУ может выполнять сложные детали, формы и конфигурации отверстий с минимальным вмешательством человека, что значительно снижает вероятность ошибок и повышает производительность.

Используя технологию ЧПУ, производители могут добиться стабильного качества при больших объемах производства, легко адаптироваться к изменениям в конструкции и эффективно изготавливать сложные компоненты из листового металла для различных отраслей промышленности, от автомобильной до аэрокосмической.

1. Интерпретация инженерных чертежей:

Тщательное понимание технических спецификаций, содержащихся в инженерных чертежах, имеет решающее значение. Сюда входят допуски на размеры, геометрические размеры и допуски (GD&T), требования к обработке поверхностей, спецификации материалов, значения твердости, индексы обрабатываемости и количество компонентов. Знание стандартов ASME Y14.5 для определения размеров и допусков необходимо для точной интерпретации.

2. Планирование и анализ процессов:

Проведите комплексный анализ технологического процесса на основе спецификаций деталей. Это включает в себя оценку конструкции детали с точки зрения технологичности (DFM), оценку свойств материала и их влияния на стратегии обработки, а также определение оптимальной последовательности процессов. Учитывайте такие факторы, как требования к креплению, возможность совмещения операций и взаимозависимость критических элементов.

3. Разработка производственных процессов:

Разработка подробной производственной информации на основе анализа процесса. Это включает в себя создание комплексной технологической схемы, определение параметров обработки (скорости резания, подачи, глубины резания), выбор и оптимизацию инструмента, а также указание любых специальных требований, таких как использование СОЖ или точки контроля в процессе обработки. Документируйте эту информацию в стандартных листах планирования процесса и операционных листах, придерживаясь принципов управления качеством ISO 9000.

4. Программирование на станках с ЧПУ:

Создайте программу ЧПУ, используя геометрические данные детали и детали процесса. Используйте функции G-кода и M-кода в соответствии с синтаксисом конкретного контроллера ЧПУ (например, Fanuc, Siemens или Heidenhain). Применяйте передовые методы программирования, такие как параметрическое программирование, консервированные циклы и подпрограммы для оптимизации эффективности кода. Рассмотрите возможность использования программного обеспечения для автоматизированного производства (CAM) для сложных геометрических форм, интегрированного с моделями CAD для беспрепятственной передачи данных.

5. Проверка и передача программ:

Проверьте программу ЧПУ с помощью программного обеспечения для моделирования, чтобы обнаружить возможные столкновения, оптимизировать траекторию движения инструмента и обеспечить соблюдение проектных спецификаций. Передача проверенной программы на станок с ЧПУ с использованием соответствующих протоколов передачи данных (например, DNC, USB или сетевая передача). Настройка станка, включая смещение инструмента, системы рабочих координат и все необходимые пользовательские макросы. Выполните пробный запуск или испытание на резку на образце заготовки, чтобы проверить программу до начала производства.

II. Что такое револьверный штамповочный пресс с ЧПУ?

Револьверный пробивной пресс с компьютерным числовым управлением (ЧПУ), также известный как пробивной станок с ЧПУ, представляет собой сложную систему для производства листового металла, объединяющую механические, электрические, гидравлические и пневматические компоненты. Этот универсальный станок в основном используется для точной штамповки, неглубокой вытяжки и формовки листовых материалов с помощью вращающейся башни, оснащенной множеством инструментов.

В основе револьверного вырубного пресса с ЧПУ лежит передовая технология числового программного управления для организации сложных последовательностей операций. Функциональные возможности станка определяются цифровыми инструкциями, где относительное расположение инструмента и заготовки точно контролируется с помощью числовых координат. Это обеспечивает быструю и точную смену инструмента, позволяя станку эффективно обрабатывать разнообразные изделия и процессы с минимальным временем настройки.

Рабочий процесс револьверного вырубного пресса с ЧПУ начинается с ввода цифровой информации, обычно в виде G-кода или фирменного языка ЧПУ. Эти данные могут быть переданы в компьютерную систему управления станка с помощью различных носителей, включая сетевые системы, USB-накопители или даже устаревшие методы, такие как бумажная лента. Затем система управления обрабатывает эту информацию, преобразуя ее в серию согласованных команд для различных подсистем станка.

Эти команды приводят в действие серводвигатели и исполнительные механизмы, управляющие перемещением заготовки на станине станка, вращением револьверной головки для выбора подходящего инструмента и активацией механизма пробивки. Такая бесшовная интеграция управления движением и инструмента позволяет револьверному вырубному прессу с ЧПУ выполнять широкий спектр операций, включая:

1. Пробивание отверстий различных форм и размеров
2. Создание сложных вырезов и контуров
3. Формообразующие элементы, такие как жалюзи, выступы и тиснение
4. Маркировка и гравировка
5. Легкие формовочные и гибочные работы

Универсальность и точность револьверных вырубных прессов с ЧПУ делают их незаменимыми в современном производстве листового металла, позволяя производителям изготавливать сложные детали с высокой точностью, повторяемостью и эффективностью. По мере развития технологий Industry 4.0 эти машины все чаще интегрируются в интеллектуальные производственные системы, что еще больше расширяет их возможности за счет мониторинга в режиме реального времени, предиктивного обслуживания и адаптивного управления процессами.

III. Принцип работы револьверного пуансонного пресса

В оптимальных условиях работы револьверный вырубной пресс с ЧПУ с точностью выполняет запрограммированную последовательность действий. Оси X и Y станка, обычно приводимые в движение серводвигателями, точно позиционируют заготовку из листового металла под станцией штамповки. Одновременно с этим револьверная головка (ось T) вращается, чтобы совместить требуемую комбинацию инструмента и матрицы с плунжером.

После завершения позиционирования активируется гидравлический или сервоэлектрический плунжер, который проталкивает пуансон через материал в матрицу. Таким образом, в заготовке образуется нужное отверстие или форма. Усилие пробивания, обычно составляющее от 20 до 300 тонн, тщательно калибруется в зависимости от толщины и твердости материала.

Этот процесс повторяется в быстрой последовательности, причем система ЧПУ управляет движением листа (оси X и Y) и вращением револьверной головки (ось T) между каждой операцией пробивки. Современные револьверные вырубные прессы могут выполнять до 600 ударов в минуту по тонким материалам, сочетая скорость с точностью.

Станок продолжает этот цикл, выполняя сложные узоры, формы и вырезы в соответствии с программой ЧПУ. Современные системы могут включать автоматическую смену инструмента для оптимизации производительности при выполнении различных операций. После завершения запрограммированной последовательности действий станок возвращает обработанный лист на позицию выгрузки, готовую к следующему производственному циклу.

На протяжении всей операции встроенные датчики и системы управления непрерывно контролируют такие параметры, как выравнивание пуансона, положение листа и износ инструмента, обеспечивая стабильное качество и предотвращая возможные ошибки или повреждения.

IV. Типы револьверных пуансонных прессов

С тех пор как в 1932 году компания Wiedemann изобрела ручной многопозиционный пуансон R2, пробивной пресс с числовым программным управлением (NCT) стал краеугольным камнем в обработке листового металла, претерпев значительную эволюцию как в конструкции, так и в производительности.

Ранние револьверные штампы с ЧПУ полагались на ручное программирование непосредственно на системе ЧПУ, не имея автоматизированных программных решений. В отличие от них, современные револьверные штампы с ЧПУ оснащены сложным программным обеспечением для автоматического программирования, что значительно повышает эффективность работы и способность обрабатывать сложные детали. Это усовершенствование произвело революцию в отрасли, позволив ускорить производственные циклы и расширить возможности сложного дизайна.

Глобальное распространение револьверных перфораторов с ЧПУ отражает их важность для производства. Лидируют Соединенные Штаты с их более чем 20 000 единиц, за ними следует Япония с почти 20 000 единиц. В последние годы наблюдается быстрый рост в Китае, где, по самым скромным оценкам, насчитывается около 6 000 единиц. Учитывая текущую траекторию развития отрасли листового металла, существует значительный потенциал для дальнейшего расширения и технологического прогресса.

Несмотря на широкое распространение револьверных пуансонов с ЧПУ, многие профессионалы в сфере производства листового металла могут не до конца понимать нюансы различных исполнений и конструкций прессов с ЧПУ. Чтобы устранить этот пробел в знаниях, давайте рассмотрим основные типы револьверных прессов с ЧПУ, их уникальные характеристики и области применения:

1. Механические револьверные дыропробивные прессы: В них используется механический плунжер с приводом от маховика для выполнения операций штамповки. Они обеспечивают высокую скорость работы, но могут иметь ограничения по гибкости.
2. Гидравлические револьверные вырубные прессы: Используя гидравлические системы для приведения в действие плунжера, эти прессы обеспечивают больший контроль усилия и универсальность, что позволяет использовать их для широкого спектра материалов и толщин.
3. Сервоэлектрические револьверные вырубные прессы: Эти машины, являющиеся последними инновациями в технологии производства вырубных прессов, используют серводвигатели для точного управления, обеспечивая высокую энергоэффективность, низкий уровень шума и минимальные требования к обслуживанию.
4. Комбинированные револьверные вырубные/лазерные станки: Эти гибридные системы объединяют в себе возможности как штамповки, так и лазерной резки, обеспечивая беспрецедентную гибкость при изготовлении листового металла.
5. Многоинструментальные револьверные вырубные прессы: Эти станки, оснащенные несколькими инструментальными станциями, позволяют быстро менять инструмент, значительно сокращая время наладки и повышая производительность.

В соответствии с принципом работы ударной головки, револьверные пуансоны с ЧПУ можно разделить на три категории:

1. Револьверный пуансон с механическим приводом

Револьверные пуансоны с ЧПУ с механическим приводом представляют собой самое раннее поколение револьверных пуансонов с ЧПУ, которые до сих пор выпускаются и используются некоторыми производителями. В качестве примера можно привести серию C компании Muratec, а также снятые с производства серии Aries, PEGA и COMA компании Amada.

В станках этого типа используется главный двигатель для привода маховика, использующего свою инерцию для штамповки, с управляемым сцеплением. Эта конструкция обладает такими преимуществами, как простота конструкции, экономичность и стабильность работы.

Однако такая конструкция имеет ряд ограничений:

1. Ограничения по времени цикла: Перед каждой операцией штамповки машина должна совершить полный оборот маховика, что приводит к фиксированному ходу. Это механическое ограничение ограничивает максимальную скорость штамповки на уровне примерно 180 ударов в минуту, что значительно ниже, чем у более современных систем.
2. Ограниченный контроль формовки: Фиксированный ход плунжера затрудняет точный контроль во время операций формовки и штамповки. Для достижения идеальных результатов формовки часто требуется регулировка количества штампов, что может быть сложным и трудоемким процессом.
3. Энергоэффективность и шум: Эти машины обычно имеют более высокое энергопотребление по сравнению с современными альтернативами и производят значительный шум во время работы.
4. Снижение гибкости: Невозможность регулировать длину хода "на лету" ограничивает возможности адаптации станка к различной толщине материала и требованиям к формовке.

Эти ограничения заставили многих производителей отказаться от производства револьверных пуансонов с ЧПУ с механическим приводом в пользу более совершенных сервоэлектрических или гидравлических систем, которые обеспечивают большую скорость, точность и универсальность.

2. Револьверный пуансон с ЧПУ с гидравлическим приводом

Появление гидравлических револьверных пуансонов с ЧПУ знаменует собой значительный прогресс в технологии изготовления листового металла. Эти станки получили широкое распространение благодаря своим многочисленным преимуществам в точности, универсальности и производительности.

Ведущими в отрасли примерами гидравлических револьверных перфораторов с ЧПУ являются станки серии V компании Muratec, серии Vipros компании Amada и серии TC компании TRUMPF. В этих станках используются гидравлические цилиндры, приводимые в действие электрогидравлическими сервоклапанами, что обеспечивает точное управление и исключительную производительность.

Одним из наиболее заметных улучшений является значительное увеличение скорости штамповки, причем некоторые модели могут достигать 1000 ударов в минуту. Такое значительное повышение производительности является решающим фактором для крупносерийного производства.

Возможность точного управления ходом гидроцилиндра дает значительные преимущества в плане универсальности и простоты использования. Операторы могут точно настроить формующий штамп, регулируя ход ударной головки, что обеспечивает большую гибкость в производстве деталей и управлении штампом.

Снижение шума - еще одно ключевое преимущество гидравлических револьверных пуансонов. Благодаря управлению пробивной головкой для постепенного приложения давления к штампу, эти машины могут значительно снизить уровень шума при штамповке, улучшая рабочую среду и потенциально снижая потребность в средствах защиты органов слуха.

Кроме того, гидравлические револьверные пуансоны расширяют диапазон возможных технологий изготовления. Благодаря сотрудничеству с производителями эти машины могут выполнять такие сложные операции обработки штампов, как прокатка ребер и прокатка вырезов, которые обычно не могут быть выполнены с помощью традиционных машин. механические прессы. Эта возможность открывает новые конструктивные возможности и позволяет снизить потребность во вторичных операциях.

Несмотря на эти преимущества, гидравлические револьверные пуансоны с ЧПУ имеют некоторые ограничения, которые следует учитывать пользователям:

1. Чувствительность к окружающей среде: Эти машины более чувствительны к колебаниям температуры. При рабочих температурах ниже 5 °C может потребоваться предварительный подогрев, а чрезмерно высокие температуры также могут повлиять на производительность. Такая чувствительность требует более контролируемой рабочей среды.
2. Высокое энергопотребление: Гидравлические револьверные пуансоны обычно имеют самые высокие требования к энергопотреблению среди револьверных пуансонов с ЧПУ: их мощность обычно превышает 30 кВА. Такое повышенное потребление энергии может повлиять на эксплуатационные расходы и потребовать модернизации систем электроснабжения.
3. Требования к техническому обслуживанию: Для поддержания оптимальной производительности и долговечности системы необходима ежегодная замена гидравлического масла. Это увеличивает общие затраты на техническое обслуживание и время простоя.
4. Большая занимаемая площадь: Гидравлические системы и связанные с ними компоненты часто занимают большую площадь по сравнению с другими типами револьверных пуансонов. Такое увеличение площади может быть ограничением на предприятиях с ограниченной площадью.

В заключение следует отметить, что гидравлические револьверные пуансоны с ЧПУ обладают значительными преимуществами в плане скорости, универсальности и расширенных возможностей обработки, однако потенциальные пользователи должны тщательно взвесить эти преимущества с учетом экологических требований, потребления энергии, необходимости технического обслуживания и занимаемого пространства, чтобы определить, соответствует ли данная технология их конкретным производственным потребностям и ограничениям.

3. Револьверный пуансон с ЧПУ с приводом от серводвигателя

Чтобы устранить недостатки предыдущих поколений, производители разработали третье поколение револьверных перфораторов с ЧПУ, в которых используется технология прямого сервопривода.

В качестве примера можно привести модели M2044ez и M2048lt компании Muratec, которые демонстрируют передовые возможности этой конструкции.

Револьверные перфораторы с ЧПУ с сервоприводом обеспечивают значительные преимущества в энергоэффективности при сохранении высокой скорости работы. При скорости пробивки до 800 ударов в минуту эти станки потребляют значительно меньше энергии, чем их предшественники. Такая эффективность достигается благодаря тому, что серводвигатель остается неподвижным, когда не выполняет активную перфорацию, что исключает ненужное потребление энергии в периоды простоя.

По сравнению с гидравлическими системами револьверные перфораторы с сервоприводом обычно потребляют лишь треть энергии, что значительно снижает эксплуатационные расходы и воздействие на окружающую среду.

Подобно гидравлическим револьверным пуансонам с ЧПУ, модели с сервоприводом обеспечивают регулируемый ход штампа, что облегчает выполнение разнообразных операций штамповки. Эта функция позволяет эффективно обрабатывать прокатные ребра и прокатные вырубные штампы, а также обеспечивает оптимальное снижение шума при штамповке.

Револьверные перфораторы с серводвигателем отличаются превосходной приспособленностью к окружающей среде. Они могут работать сразу в любое время года без необходимости предварительного прогрева, что повышает производительность и сокращает время простоя. Отсутствие гидравлических систем устраняет необходимость в замене масла и сопутствующем техническом обслуживании, что еще больше повышает их экологичность.

Кроме того, эти станки отличаются компактной конструкцией, что позволяет свести к минимуму занимаемую производственную площадь. Такая экономия пространства в сочетании с универсальностью и производительностью делает револьверные пуансоны с ЧПУ с серводвигателем все более популярным выбором для современных операций по изготовлению металлических изделий.

V. Структура револьверных прессов с ЧПУ

1. Секция главного привода

Существует два основных типа приводов для револьверных прессов с ЧПУ.

• Один из них - механический главный привод
• Другой - гидравлический главный привод.

Механический принцип главного привода (300 в ET-300 означает номинальное усилие 300 кН)

Главный двигатель приводит в движение маховик посредством небольшого шкива, который, в свою очередь, приводит в движение коленчатый вал посредством включения или выключения сцепления/тормоза.

Он вращается и через кривошипно-шатунный механизм приводит в движение ползун вверх и вниз и воздействует на выбранную форму на поворотном столе для выбивки или других процессов формовки.

Муфты-тормоза, используемые в механических прессах главного привода, бывают двух основных видов: пневматические фрикционные муфты и гидравлические муфты.

Принцип работы гидравлического главного привода револьверный пресс машина (300 в VT-300 означает номинальное усилие 300 кН)

Принцип работы гидравлического главного привода заключается в том, что гидравлическое масло, подаваемое в гидросистему, поступает в жидкость под действием электромагнитного реверсивного клапана.

Верхняя и нижняя полости цилиндра заставляют шток поршня совершать возвратно-поступательные движения вверх и вниз, воздействуя на пресс-форму для штамповки.

В последние годы, с быстрым развитием гидравлических технологий, все больше и больше прессов используют гидравлический главный привод, благодаря характеристикам гидравлический привод Прессы с постоянным давлением во всем диапазоне хода, более подходящие для некоторых специальных технологических процессов, таких как неглубокая вытяжка, выбивание отверстий и другие процессы формования.

2. Ось движения

Револьверный пуансон с ЧПУ имеет четыре оси движения: X, Y, T и C.

• Оси X и Y - две линейные оси

Направление X параллельно направлению двух губок, а направление Y параллельно направлению фиксирующего штифта или стойки. См. рисунок ниже.

Сайт зажим Губки перемещают стальную пластину вперед и назад к месту штамповки.

• Ось T - это револьверный пресс банк инструментов.

В основном он используется для хранения и вызова штампов, и при выполнении программы выбора инструмента соответствующие штампы передаются под пуансон.

В зависимости от модели машины количество штампов револьверного пресса может быть 20, 24, 32, 40 и т.д.

• Управление осью C для вращающихся станций

Обычно инструмент состоит из двух станций, что позволяет использовать его в более широком диапазоне применений, он может свободно вращаться в диапазоне 0-359,999 и обрабатывать более сложные формы.

3. Поворотный стол

Поворотный стол, также известный как поворотная головка, револьверная головка, представляет собой револьверный пресс с ЧПУ, используемый для хранения пресс-форм, эквивалентный инструментальному магазину на обрабатывающем центре.

В револьверных вырубных станках с ЧПУ есть два поворотных стола, которые называются верхним и нижним.

В настоящее время нормальное количество рабочих станций составляет: 32.

Верхний поворотный стол используется для установки направляющей втулки верхнего штампа, опорной пружины штампа, верхнего штампа в сборе.

Нижний поворотный стол используется для установки нижний штамп держатель, пресс, нижний штамп, центральная опора и т.д.

1) Распределение штампов на поворотном столе револьверного пуансона с ЧПУ

Обычно встречаются однорядное, двухрядное и трехрядное распределение.

Чрезмерное количество распределенных рядов может легко привести к перекосу усилия в пуансоне.

В общем случае, когда распределяются три ряда, пуансон часто изготавливается подвижным, т.е. пуансон должен пробивать один ряд штампов, а пуансон перемещается по соответствующему ряду штампов с помощью подвижного устройства.

Для точного позиционирования верхнего и нижнего поворотного стола, внешняя окружность или торцевая поверхность верхнего и нижнего поворотного стола оснащены коническими отверстиями для позиционирования, при перемещении в соответствующую позицию штампа, позиционирующий конусный штифт может быть вставлен для обеспечения точного позиционирования.

Ось, приводящая в движение поворотный стол, обычно называется осью T.

Привод оси T состоит из серводвигателя, редуктора, звездочки (зубчатого ремня), штифта позиционирующего конуса, позиционирующего цилиндра (цилиндра позиционирования), верхнего и нижнего поворотного стола.

Когда система ЧПУ сигнализирует о необходимости использования определенного штампа, позиционирующий конусный штифт автоматически выдвигается, серводвигатель вращается, а после замедления приводит во вращение поворотный стол, когда штамп поворачивается непосредственно под пуансоном, останавливая вращение, конусный штифт вставляется в соответствующее конусное отверстие, таким образом, верхний и нижний поворотный стол точно позиционируются.

2) Критерии определения концентричности верхней и нижней форм, подлежащих исправлению

При установке новой формы или уже отшлифованной формы сначала убедитесь, что зазор формы соответствует плите.

Если заготовка обрабатывается, а заусенцы после нескольких ударов оказываются большими, снимите пресс-форму, чтобы посмотреть на износ пресс-формы.

По краям можно судить о том, что концентричность нуждается в корректировке, если края частично закруглены или белесые, как будто на них выпал иней, особенно по диагонали края.

3) Коррекция синхронизации после ошибки на верхнем и нижнем поворотный стол

Верхний и нижний поворотные столы приводятся в движение цифровым серводвигателем переменного тока, который соединен со входом редуктора с помощью гибкой муфты, а выход редуктора перемещается вверх и вниз по поворотному столу с помощью цепи и шестерни.

Настроенная цепочка должна иметь падение 6-13 мм.

Если верхнее и нижнее положения проигрывателя смещены из-за зажимов и т.д., необходимо выполнить синхронную регулировку в соответствии со следующими шагами.

• Ослабьте нижний или верхний поворотный стол
• Поверните нижний поворотный стол T1 под ударной головкой вручную
• Несколько раз входил и выходил
• Настройте верхний и нижний циферблаты так, чтобы поворотный стол минимально шатался после установки штифта
• В случае, если штифт находится внутри, достаточно затянуть нижний или верхний поворотный стол.
• Верните ось T в контрольную точку.

4. Оснастка для револьверных пуансонов

Инструменты NCT делятся на пять классов A, B, C, D и E в зависимости от их размера: самый маленький класс A и самый большой класс E.

Каждый уровень фрезы соответствует положению фрезы на поворотном столе.

В следующей таблице приведены размеры оснастки и места установки инструмента:

1) Введение турели вырубной пресс пресс-формы

Пресс-формы - это основные инструменты, используемые для обработки листового материала.

В настоящее время наиболее распространенные штампы для револьверных штамповочных машин с ЧПУ имеют два вида: штампы с длинной структурой и штампы с короткой структурой.

Обычно определяется материалом и толщиной материала.

Эти две конструкции пресс-формы должны быть установлены на верхнюю опорную пружину поворотного стола, чтобы пресс-форма могла быть своевременно переустановлена после пуансона.

В Китае материал штампа на штамповочном станке с ЧПУ, как правило, Cr12MoV и LD.

Штампы с материалом Cr12MoV больше подходят для среднеуглеродистых материалов. стальной лист в то время как штампы с материалом LD больше подходят для сложной обработки листов нержавеющей стали.

Срок службы пресс-форм, изготовленных из этих двух материалов, обычно составляет 200 000-300 000 раз.

2) Меры предосторожности при выборе форм

(I) Выбор стандартных пресс-форм

(1) Диаметр режущей кромки пресс-формы должен быть как можно больше, чем в два раза больше толщины технологической плиты, диаметр должен быть больше 3 мм, в противном случае он легко сломатьА жизнь очень коротка.

Тем не менее, это не абсолютно, рекомендуется использовать импортную быстрорежущую сталь в качестве материала для пресс-форм диаметром менее 3 мм.

(2) Если размер матрицы близок к предельному размеру рабочей станции, пожалуйста, используйте большую рабочую станцию, чтобы обеспечить достаточное усилие разгрузки.

(3) Все острые углы должны быть заменены на закругленные, иначе они могут износиться или разрушиться.

В целом, рекомендуется использовать радиус угла R > 0,25t вместо прозрачных углов, когда это возможно.

(4) При обработке листа для материала с высоким содержанием Cr (например, 1Cr13 и другие виды нержавеющей стали) и горячекатаного листа, из-за присущих ему характеристик лист не подходит для использования отечественных форм с высоким содержанием Cr, или он очень легко изнашивается, вытягивает и снимает материал и имеет ряд недостатков.

В качестве материала для пресс-формы рекомендуется использовать импортную быстрорежущую инструментальную сталь.

(II) Выбор форм для формовки.

(1) Разные Пресс с ЧПУ Горки имеют разный ход, поэтому обратите внимание на регулировку высоты закрытия формы.

Для обеспечения достаточного формования рекомендуется использовать регулируемую ударную головку.

Регулировки должны выполняться аккуратно, и каждая регулировка не должна превышать 0,10 мм, иначе форма будет повреждена или даже выйдет из строя машина.

(2) Формовка должна быть как можно более мелкой, как правило, общая высота формовки составляет не более 8 мм, причина такой высоты в том, что требуется много времени для выгрузки материала.

Процесс формования должен осуществляться на низкой скорости, предпочтительно с задержкой.

(3) Рабочие места рядом со станцией формовочного инструмента недоступны, поскольку высота формовочного инструмента намного больше, чем у обычной пресс-формы.

Лучше всего поместить процесс формовки в конец программы и убрать его после перфорации.

(4) Для форм для формования растяжением используйте легкий пружинный блок, чтобы предотвратить разрыв или неравномерную деформацию листа и затруднения при выгрузке материала.

(5) Если две формы расположены близко друг к другу (спереди, сзади, слева и справа), пожалуйста, обязательно объясните нам это, иначе могут возникнуть помехи.

(6) Метод регулировки пресс-формы показан на следующем рисунке.

(7) После установки пресс-формы ослабьте часть 2, поверните часть 1 по часовой стрелке, поверните до самой нижней точки, затем затяните часть 2.

(8) Сначала пустой пуансон, например, без отклонений, листовой материал в пуансон, измерить высоту формовки, если высота не достаточно, чтобы ослабить часть 2, часть 1 против часовой стрелки вращения (вращение круга, как правило, 2 мм, в зависимости от размера резьбы расстояние, пожалуйста, настроить соответствующим образом, чтобы избежать повреждения формы), а затем затянуть часть 2, постоянно регулировать, тест пуансон, пока не достигнет необходимой высоты.

3) Сборка и обслуживание пресс-форм

1. Обтачивание формы

Регулярная заточка пресс-формы может не только увеличить срок службы пресс-формы, но и повысить срок службы машины, поэтому важно правильно и разумно выбрать время заточки.

Определить, нуждается ли штамп в заточке, можно простым способом.

После определенного количества штамповок проверьте, нет ли на качестве штамповки большого заусенца, затем проверьте, закруглилась ли верхняя кромка штампа (закругление ≥ R0,1), исчез ли блеск.

Если это происходит, значит, пуансон был тупым, и его нужно заточить.

Срок службы пресс-формы может быть увеличен в 3 раза, если затачивать ее в нужное время, но неправильная заточка может быстро увеличить разрушение кромки пресс-формы и сократить срок ее службы.

Подача при заточке не должна превышать 0,015 мм каждый раз, слишком сильная заточка приведет к перегреву и обгоранию поверхности пресс-формы, что эквивалентно отжиг обработка, и форма станет мягкой, что значительно сократит срок службы формы.

Поверхность шлифовального круга должна быть очищена. Рекомендуется использовать среднемягкий шлифовальный круг с зернистостью 46.

Величина заточки штампа имеет определенную величину, нормальная величина составляет 4 мм, при достижении этой величины пуансон будет забракован, при дальнейшем использовании это легко приведет к повреждению штампа и машины.

Окончательная заточка должна выполняться профессионально обученным персоналом.

Примечание: После заточки своевременно размагничивайте и регулируйте высоту формы, как перед заточкой.

2. Срок службы пресс-формы

Для пользователя увеличение срока службы инструмента может значительно снизить стоимость его использования.

Существует несколько причин, влияющих на срок службы пресс-формы.

• Был ли материал пресс-формы подвергнут специальной обработке.
• Конструктивная форма пресс-формы.
• Прорехи в нижней части формы.
• Точность положения верхней и нижней пресс-форм.
• Отрегулируйте рациональное использование прокладки.
• Хорошо ли смазаны штампованные пластины.
• Является ли прессованный лист плоским.
• Тип и толщина прессованных плит.
• Нейтральность верхних и нижних станций каждой револьверной головки штамповочной машины.
• Направляющая шпонка на башне машины не повреждена.

Самым непосредственным из этих факторов является то, что чем толще лист, чем тверже материал и чем чаще используется процесс ступенчатой штамповки, тем короче срок службы инструмента.

Кроме того, протрите область вокруг матрицы, прежде чем вставлять ее в матрицу.

После очистки распылите на штамп немного масла и вставьте его в штамп, также в штамп можно вставить вогнутый штамп.

Особое внимание следует уделить последовательности ориентации верхней и нижней форм.

Перед установкой тщательно проверьте, чтобы верхняя и нижняя формы были одинакового размера, а их края были направлены в одну сторону.

Если его неправильно поставить, он может сломать форму и даже повредить машину.

После установки форм дайте башне вращаться, наблюдая за верхней и нижней башней, особенно за тем, чтобы вогнутая форма не имела неравномерной высоты.

Если высота неравномерна, необходимо тщательно проверить причину.

3. Формы, которые обычно не используются, следует регулярно защищать от ржавчины и смазывать маслом.

После использования формы очистите ее, аккуратно положите на место, оберните защитной пленкой, положите в коробку для формы и установите в фиксированное положение, чтобы предотвратить удары, заусенцы, попадание пыли, ржавчины и негативное воздействие на форму при следующем использовании.

4. Нижний зазор штампа

Зазор нижнего штампа определяется в зависимости от толщины обрабатываемого листа.

Например, нижний штамп для 2-миллиметрового листа не может быть обработан для 3-миллиметрового листа, а также для 1-миллиметрового листа, иначе это приведет к увеличению износа и даже поломке штампа.

5. Если пружина штампа перекосилась или укоротилась, ее следует своевременно заменить.
6. Величина штампа во время тиснения должна контролироваться в пределах 1-2 мм.
7. Высота закрытия пресс-формы регулируется в соответствии с требованиями чертежа.
8. Формовочная форма должна также обращать внимание на направление шпоночного паза

Тестовый пуансон выполняется строго в соответствии с вышеупомянутыми этапами настройки, а также с учетом требований по заказу пресс-формы, таких как высота растяжки, необходимость предварительной пробивки отверстий и т.д., иначе пресс-форма будет повреждена или не будет соответствовать требованиям пользователя.

4) Зазор в матрице

Разница между выпуклыми и вогнутыми штампами выражается как общая разница.

Например, при использовании кулачковой матрицы 10 и вогнутой матрицы 10,3, 10,3-10=0,3 (диаметр отверстия вогнутой матрицы - диаметр отверстия кулачковой матрицы = зазор), зазор составляет 0,3 мм.

Под зазором мы подразумеваем полный зазор с обеих сторон, что является одним из самых важных факторов при нанесении ударов.

Если зазор выбран неправильно, это сократит срок службы пресс-формы, или появятся заусенцы, вызывающие вторичный срез, что сделает форму среза неравномерной, усилие разжима увеличится, поэтому правильный выбор величины зазора очень важен.

• Для обработки мягкой стали зазор должен составлять 20-25% от толщины материала.
• При обработке алюминия зазор должен составлять 15-20% от толщины материала.
• При обработке нержавеющей стали зазор должен составлять 25-30% от толщины материала.

Например:

Для низкоуглеродистой стали толщиной 1,2 мм зазор рассчитывается следующим образом:

1,2 мм × 0,2 = 0,24 мм, 1,2 мм × 0,25 = 0,3 мм, поэтому рекомендуемый зазор составляет 0,24 мм ~ 0,3 мм.

Согласно текущей статистике выбора соотношения зазоров на заводе по производству штамповочных станков с ЧПУ, в сочетании с фактической ситуацией с точностью государственных станков, моя компания рекомендует следующий "рекомендуемый зазор под штампом".

Для особых случаев его необходимо разрабатывать в соответствии с требованиями пользователя.

Примечание: Рекомендуемый нами нижний зазор штампа используется для обеспечения срока службы штампа и не является очень строгим.

Он должен быть точно сформулирован в соответствии с реальной ситуацией и с учетом потребностей пользователя.

5) Указания по обработке

Максимальный диаметр отверстия и тоннаж перфоратора

Например:

Можно ли разрезать пластину толщиной 6 мм и диаметром Ф88,9 мм или нет, нельзя оценить по воображению.

Она определяется мощностью перфорации.

Давление, необходимое для общей перфорации, определяется по следующей формуле.

P=A × t × σc

• Сила удара P（кг）
• A-Периметр перфорированного отверстия（мм）
• толщина t-плиты（мм）
• σc-Прочность материала на сдвиг（кг/мм）

Например, пробивная машина VT-300 для прессования горячекатаного листа толщиной 6 мм, максимальный диаметр обрабатываемого отверстия составляет:

30×1000=3.14×D×6×42

D=Ф37.9（mm）

Таким образом, если пробить отверстие на 6-миллиметровой пластине на станке с ЧПУ, то максимальный диаметр, который можно получить, составит Ф37,9 мм.

При превышении этого значения следует использовать другие методы, например, метод поэтапной штамповки с малым кругом.

Смазка маслом

Объем и количество впрысков масла зависят от условий обрабатываемого материала.

Чтобы материал не ржавел и не покрывался накипью, смажьте форму легким машинным маслом.

Материал с ржавчиной и окалиной, ржавчина попадает между формой и оболочкой во время обработки, например, на деле, и препятствует свободному движению кулачка.

В этом случае, если его смазать маслом, ржавчина будет легче проступать, поэтому при штамповке этого материала следует вытирать масло, каждые полмесяца разбирать форму, промывать ее бензином и собирать заново, чтобы удовлетворительно обработать ее.

Формы для высокоскоростных вырубных станков с ЧПУ должны строго обслуживаться, а разгрузочная втулка, отверстие для впрыска масла, сердцевина формы и контактная поверхность разгрузочной втулки и вогнутой формы регулярно смазываются легким маслом, чтобы продлить срок службы формы.

Но слишком много смазочного масла часто остается в верхней поверхности конца штампа, удар во время штамповки и резки легко сделать верхнюю поверхность конца штампа и отходов для производства вакуумной адсорбции между образованием шлака, т.е.: отскок отходов.

В этом случае лист следует очистить от жирного налета, а пресс-форму держать в чистоте и не переполнять смазкой для плавного пробивания.

Перенос удара головой и отскок лома

Перенос на головной пуансон и адгезия означают, что при нормальных условиях верхний сердечник штампа и листовой материал не могут быть отсоединены вовремя или полностью.

1. Опасности, связанные с переносом удара головой.

(1) Повреждает или ломает сердечник штампа.

(2) Это может привести к повреждению зажимов и порче листового материала, а скрученный лист может даже ударить по кожуху.

2. Причины переноса при ударе по голове.

(1) Пружина для штампа усталостное разрушение или поломки.

(2) Чрезмерный модуль входного сигнала.

(3) Сопротивление скольжению направляющей втулки пресс-формы и сердечника велико.

(4) Требуемое усилие нагнетания больше, чем усилие пружины.

(5) Скорость подачи слишком высока, а пружина не реагирует или не чувствительна.

(6) Накопление материала при псориазе.

(7) Утилизация отходов.

(8) Другие причины, такие как зазор и точность пресс-формы.

3. Решение

(1) Согласно образцам и другим данным испытаний, срок службы пружин составляет 500 000 циклов, иногда даже меньше в суровых условиях, после чего пружины устают и теряют свою эластичность, пружины значительно укорачиваются или даже ломаются, и необходимо своевременно заказать новые пружины у надежного поставщика штампов.

(2) Индуктивность должна быть в пределах 1-2 мм, слишком большая индуктивность приведет к увеличению хода разжима сердечника и сопротивления, что увеличит время срабатывания пружины.

Неполное извлечение сердечника из листового материала перед подачей может привести к повреждению пресс-формы, плиты, зажима и т.д.

(3) Если на поверхности скольжения слишком много пыли и других загрязнений или не хватает масла, сопротивление скольжению увеличивается, противодействуя некоторой силе пружины, что может привести к переносу материала.

В этот момент пресс-форму следует разобрать, смазать и улучшить условия смазки.

(4) Усилие толкания больше, чем усилие пружины, в основном относится к тоннажу перфорации, существует несколько вариантов:

Во-первых, режущая кромка сильно затупляется, что требует дополнительного тоннажа, а поверхность резания становится шероховатой и увеличивается количество заусенцев, что создает большое сопротивление. Это необходимо своевременно затачивать.

Вторая - зазор между формой и плитой не совпадает, когда зазор между формой и плитой мал, это заставит материал держать выпуклую форму.

В этом случае следует выбрать нижний штамп, соответствующий пластине, или отшлифовать нижний штамп, чтобы увеличить зазор.

В-третьих, когда размер пресс-формы близок к предельному размеру станции, а лист толстый, требуемое усилие разгрузки больше, чем усилие пружины.

В этом случае необходимо поднять станцию или использовать мощную пружину.

(5) Когда высокий уровень Cr материал штампа и высокой Cr штамповки пластины (например, 1Cr13 и других нержавеющих сталей) непрерывной штамповки, температура будет расти и производить сродство.

Равноценный паре одинаковых фрикционных плат, он очень легко изнашивает кромку или производит накопление абразивных частиц.

Поэтому при штамповке нержавеющей стали рекомендуется использовать импортную быстрорежущую сталь, а не отечественные материалы с высоким содержанием Cr, такие как

Кроме того, при штамповке нержавеющей стали часто встречается пленка, эта пленка тонкая и прочная, и пластина неплотно прилегает к явлению разделения при штамповке и резке, склонному к переносу материала.

В этом случае следует выбрать пресс-форму из импортной быстрорежущей стали с острыми краями, во-вторых, положить сторону с пленкой на дно, чтобы пленка находилась рядом со срезаемым слоем для достижения цели полного отрезания.

Однако при этом следует полностью учитывать влияние заусенца на деталь.

(6) Отскок отходов также является одной из важных причин переноса материала.

После отскока отходов, если половина отходов попадет в нижнюю форму, это вызовет явление двойного пробивания материала, так что форма серьезно перекосится и увеличится тоннаж, что приведет к повреждению материала или формы.

(7) Последний момент заключается в том, что точность самой пресс-формы и точность выравнивания положения машины также могут быть причиной переноса.

В этом случае следует обратиться к профессиональному производителю пресс-форм с ЧПУ для изготовления пресс-формы и использовать калибровочную линейку для корректировки положения пресс-формы на станке.

4. Отскок отходов

Отскок отходов относится к явлению, когда отходы штамповки не плавно выходят из отверстия в штампе, а отскакивают к концу штампа или к поверхности заготовки детали, эти выброшенные отходы также известны как шлак колодки.

5. Опасности, связанные с возвратом отходов

(1) Когда штамп продолжает штамповать вблизи шлака, разгрузочная втулка ударяет шлак в поверхность листа, что приводит к отбраковке детали из-за нарушения размеров и качества поверхности.

(2) Шлак падает на нижний поворотный стол, создавая скрытую опасность подачи, а пластины могут быть поцарапаны или даже разбиты.

(3) Иногда пресс-форма повреждается из-за непрерывного производства шлака, и перекрытие шлака превышает предел прочности пресс-формы, и количество брака из-за шлака значительно увеличивается при производстве единичных изделий или небольшого количества.

(4) Если половина лежалого шлака попадает в нижнее отверстие фильеры, это приводит к переносу материала.

6. Причины выброса отходов

(1) Причина создания пресс-формы

1. Разумность разрыва
2. Острота лезвия
3. Подходит ли пресс-форма для изготовления пресс-формы
4. Полезна ли смазка

(2) Причины материального состояния

1. Хорошее или плохое состояние поверхности материала
2. Способствует ли направление адгезионного слоя материала удару

(3) Причины для программирования

1. Выбор формы
2. Последовательность и направление перфорирования и резки
3. Определение размера воздействия
4. Решения для восстановления отходов

(1) Уменьшение зазора между штампами приводит к тому, что отходы отклоняются вверх, уменьшая площадь контакта с внутренней поверхностью штампа и снижая сопротивление трения, что приводит к отскоку отходов в состоянии высокоскоростной штамповки.

Поэтому в случае слишком большого зазора мы должны выбрать подходящий зазор, а иногда даже рассмотреть возможность использования меньшего зазора.

(2) После определенного количества ударов заточенным штампом края режущей кромки становятся белыми и округлыми, как иней, что является результатом закалки и пассивации процесса.

В таком состоянии в процессе обработки лом будет все больше и больше упираться в край штампа, и вполне вероятно, что он будет выведен из вогнутого штампа при возврате верхнего штампа.

В этом случае необходимо немедленно заточить кромку, а после заточки размагнитить ее с помощью размагничивающего устройства.

(3) Полиуретановые гвозди для верхнего края штампа диаметром или шириной 9 мм или более

Ширина составляет менее 8 мм, а скошенная под углом 2° кромка используется для длинных и крупных заготовок, что позволяет эффективно предотвратить отскок отходов.

Однако полиуретановая смола - это изнашиваемая деталь, поэтому пользователям следует проверять ее каждую неделю и своевременно заменять в процессе эксплуатации.

После заточки следует сохранить фаску, и не следует затачивать до плоской кромки из-за отсутствия оборудования или боязни неприятностей.

(4) Величина входного штампа должна регулироваться в пределах 1-2 мм, слишком малая величина приведет к тому, что лом не будет полностью разрезан.

В данном случае речь идет о степени заточки штампа.

Если форма заостряется более чем на 4 мм, необходимо рассмотреть вопрос о замене сердцевины формы, иначе выпуклая форма будет все меньше проникать в вогнутую.

В то же время энергия, приложенная к листу во время удара, увеличивается, что приводит к его большему деформированию, что повышает вероятность рикошета.

(5) Если глубина нижней кромки штампа слишком велика, это приведет к перекрытию отходов.

Когда воздух между ломами сжимается, вышележащие ломы выбрасываются из нижней матрицы при обратном ходе.

Стандартная глубина нижнего штампа должна быть равна сумме индуктивности, толщины материала и объема заточки.

(6) Если верхняя и нижняя пресс-формы или верхняя и нижняя пресс-формы сильно эксцентричны, чрезмерное количество заусенцев на одной стороне также может привести к выносу отходов из нижней пресс-формы при движении листа.

(7) На дне верхней формы или листа неизбежно остается немного смазки или антикоррозийного масла, но не настолько много, чтобы образовать жидкость.

При ударе легко возникает вакуумная адсорбция между торцевой поверхностью верхнего штампа и отходами, образуя отскок отходов.

В этом случае сотрите масло с верхней формы или пластины.

(8) Липкий слой листа также является важным фактором, влияющим на отскок отходов.

Как и в случае с переносом материала, следует использовать форму с острыми краями, а адгезивный слой укладывать под нее.

(9) Очень важной причиной, по которой высокоскоростной пуансон с ЧПУ находит все более широкое применение, является его гибкие характеристики обработки сращивания и пробивки.

При этом не стоит скупиться на выбор пресс-форм при программировании.

Для характеристики определенного отверстия сначала выбирают пресс-форму, которая может выполнить отверстие за один проход, а когда необходимо отрезать, выбирают наименьшие отходы от резки, наибольшие, наиболее близкие к размеру пресс-формы.

Если минимальный размер обрезков слишком мал, то при большом зазоре в пресс-форме их будет нелегко отбить.

Даже если отходы пробиты в матрице, если они нанизаны на предыдущие отходы, они легко отскакивают от матрицы из-за вибрации, образования отскока отходов, поэтому необходимо научно подобрать пресс-форму.

5. Детали подачи

Подающие компоненты револьверного пресса с ЧПУ обычно включают траверсу, привод оси Y, губки, стол для поддержки листа и т. д.

1) Поперечная балка обычно представляет собой сварная конструкцияНа верхней части которого установлены шарико-винтовые пары, линейные направляющие и муфты, серводвигатели, с двух сторон опоры закреплены на ее нижней поверхности, направляемые линейными направляющими качения.

Для обеспечения плавного и высокоскоростного движения каретки и направляющей, торцевая поверхность каретки оснащена пылезащитным устройством, и машина должна содержаться в чистой рабочей среде, чтобы пыль не оставалась в пазах направляющей и винта и не вызывала резкого износа.

Ось Y приводится в движение серводвигателем переменного тока, который напрямую соединен с шарико-винтовой парой через безлюфтовую гибкую муфту, которая предварительно натягивается при сборке для обеспечения безлюфтовой передачи.

Примечание: Гайка на винте была отрегулирована до того, как машина покинула завод, и пользователю не разрешается регулировать или разбирать какую-либо часть этой детали во время использования.

2) Тяговая плита представляет собой отожженный чугунный элемент и перемещается по направляющей, закрепленной на поперечине.

Как и в случае с направляющими оси Y, регулировка предварительного натяжения винтовых гаек производится при сборке станка на заводе и не должна регулироваться пользователем в процессе эксплуатации.

Концы винтов по осям X и Y оснащены полиуретановыми бамперами для предотвращения повреждения винта и других частей винта в результате различного неправильного использования.

Смазочная форсунка в корпусе подшипника используется для смазки подшипника винтовой опоры через регулярные промежутки времени, с циклом смазки один раз в неделю.

При работе зажим устанавливается на ось X в направлении волочильной плиты, и за счет вращения серводвигателя шариковый винт приводится в движение муфтой, которая заставляет волочильную плиту двигаться вперед-назад вдоль оси X по линейной направляющей, тем самым достигая цели подачи материала.

3) В настоящее время ход оси X составляет 1250 мм, 1500 мм, 2000 мм, 2500 мм.

При изменении положения размер обработки в направлении X будет больше.

Привод оси Y в основном такой же, как и оси X, но также состоит из шарико-винтовых пар, линейные направляющие и муфты, серводвигатели.

Когда привод оси Y работает, он соединяется с поперечиной с помощью шарнирного седла, которое приводит поперечину в движение в направлении Y.

Из-за ограниченной глубины горловины распространенные ходы по оси Y составляют 1250 мм, 1500 мм.

• Для предотвращения повреждения поперечного материала и стола в результате удара, когда станок выходит из-под контроля из-за неисправности управления или неправильного обращения, на обоих концах ходов винта направления X и Y установлены буферные устройства.
• Захват - это манипулятор, используемый для удержания листового материала, обычно приводимый в действие сжатым воздухом или гидравлическим маслом. Захват обычно соединяется с тянущей пластиной на траверсе с помощью Т-образного паза или паза типа "ласточкин хвост".
• Обычно существует два типа конструкций столов для поддержки листовых материалов: стационарные и подвижные.

Сайт фиксированный стол означает, что во время работы все столы не двигаются.

Самое большое преимущество этой конструкции заключается в том, что инерция подачи мала и может приводиться в движение серводвигателем с низким крутящим моментом.

Передвижной стол относится к подающему столу, который перемещается вместе с листом во время работы.

Преимущество такого стола в том, что он занимает мало места, но инерция движения велика, и для его привода необходимо использовать серводвигатель с высоким крутящим моментом.

Кроме того, на столе есть два типа опор для листов: универсальный передаточный шар (стальной шар) и жесткая щетка.

При использовании стола с жесткой щеткой грузоподъемность меньше, чем у стального шара, высокая сопротивляемость движению, но шум небольшой, нелегко поцарапать пластину, больше подходит для тонкой пластины и фиксированного использования стола, толщина пластины менее 3 мм.

Для обоих случаев используется смесь стального шарика и щетки.

6. Система дыхательных путей

Воздушная система машины состоит из различных клапанов управления направлением и триплексов источников воздуха.

Соединение для подачи воздуха расположено на передней панели машины, и требуемое давление подачи воздуха составляет 0,55 МПа или более, ниже критического нижнего предела 0,4 МПа, сигнализация перестанет работать.

Части, использующие воздух: поворотный механизм скрепления штампов, поворотный позиционирующий штифт, перестановка, зажимы, позиционирующий блок.

Реле давления определяет, достигло ли давление источника воздуха заданного значения, если нет, то система ЧПУ подает сигнал тревоги.

Перед тем как сжатый воздух попадает в привод, масло подается в пневматический привод через распылитель для смазки.

Стабильность давления воздуха является одним из необходимых условий для работы машины, а нестабильное или недостаточное давление может вызвать различные проблемы.

Как правило, на входе воздуха имеется регулятор, для настройки давления выведите рукоятку регулировки, поверните по часовой стрелке до заданного давления, нажмите на рукоятку регулировки.

Если давление снижено, необходимо вернуть давление воздуха к нулю, вывести регулировочную рукоятку и отрегулировать ее против часовой стрелки до тех пор, пока вращение не прекратится.

Включите источник воздуха, и в этот момент показания манометра должны быть равны 0.

Поверните ручку регулировки по часовой стрелке до заданного давления и нажмите на ручку регулировки.

Если после некоторого периода эксплуатации машины возникает хроническая нехватка давления воздуха и вышеуказанные методы неэффективны, можно рассмотреть следующие два варианта:

Замена или ремонт воздушного компрессора

Поднимите нижний предел воздушного компрессора или опустите критическое значение воздушной сигнализации, повернув небольшой стальной винт в направлении "-" на нижней части манометра, в это время вы можете видеть, как зеленая игла совершает соответствующее движение.

Пока не погаснет красный индикатор и не исчезнет сигнал тревоги о давлении воздуха.

Этот метод должен гарантировать, что каждый пневматический компонент находится в порядке.

Смазка воздуховодов

Это происходит через маслораспылители, подача масла регулируется.

При вращении регулировочного винта против часовой стрелки подача масла в маслораспылители увеличивается, а при вращении регулировочного винта по часовой стрелке подача масла в маслораспылители уменьшается.

Размер распылителя масла пропорционален фактическому рабочему расходу газа, минимальный расход воздуха для запуска автоматической смазки распылителя масла составляет 10 л/мин.

(1) Скорость можно регулировать с помощью одностороннего дроссельного клапана, а сжатый воздух из источника воздуха поступает непосредственно в цилиндр, когда он возвращается в исходное положение.

(2) Позиционирующий палец поворотного стола соединен с пальцем двумя цилиндрами через соединительную пластину, цилиндр опирается на неподвижное седло, палец управляется двумя пятиходовыми электромагнитными клапанами, скорость регулируется одноходовым дроссельным клапаном при позиционировании.

(3) Цилиндр перестановки управляется двумя пятиходовыми электромагнитными клапанами, а цилиндр закреплен на кронштейне, соединенном с кроватью.

Функция перестановки заключается в плотном прижатии стальной плиты к столу при перестановке станка, а также в обеспечении фиксации стальной плиты при автоматическом перемещении зажима.

Если длина пластины в направлении оси X превышает ход оси X, то для завершения пробивки необходимо изменить положение излишка.

Эта функция расширяет диапазон работы станка в направлении оси X (перестановка может осуществляться только по оси X).

(4) Цилиндр зажима управляется двухпозиционным трехходовым электромагнитным клапаном, а двухпозиционное трехходовое закрытие управляется педальным переключателем.

При отсутствии стальной пластины в зажимных губках избегайте пустого зажима, чтобы не повредить зубчатую пластину.

При отсутствии вентиляции пружина под действием собственного веса заставляет шток цилиндра втягиваться и открывать губки.

Зажим управляется ножным переключателем или кнопкой на плате управления.

Максимальная толщина зажимных губок составляет 6,35 мм.

Пластина обнаружения зоны безопасности на зажиме предназначена для определения положения зажима, чтобы защитить зажим от попадания в опасную зону во время рабочего процесса, чтобы он не сломался.

(5) Установочный штифт оси X

Блок позиционирования напрямую соединен со штоком цилиндра, а подъем блока позиционирования может контролироваться вручную с помощью кнопки управления на кожухе поперечины во время погрузки.

Штифт начала координат расположен слева от стола подачи и используется для определения точки отсчета оси X.

Теоретическое расстояние от поверхности позиционирования исходного штифта до центра пуансона составляет 1250 (2500) мм.

При подаче цилиндр поднимает штифт (челюсть открыта), стальная пластина приближается к позиционирующей поверхности челюсти и позиционирующей поверхности штифта, определяя таким образом исходное положение стальной пластины на столе.

Когда зажим зажимает стальную пластину, стальная пластина хорошо позиционируется, тогда цилиндр опускает исходный штифт вниз.

Исходный штифт находится в исходном положении (т.е. опущен) на протяжении всей работы.

Если по какой-то причине во время работы штифт не упал или не поднялся, ни ось X, ни ось Y не могут быть перемещены и могут быть перезапущены только после падения штифта.

7. Гидравлическая система（H+L）

Пуансон в основном используется для нанесения ударов по матрице, источником энергии для пуансона является гидравлическая станция.

Гидравлические станции обычно оснащены одним главным двигателем, одним насосом высокого давления и одним насосом охлаждения, каждый из которых имеет воздушное охлаждение.

Когда температура масла превышает 40 градусов, он включается автоматически, что приводит к снижению температуры масла.

Роль гидравлической станции заключается в обеспечении постоянного источника давления масла на пуансон.

Номер модели рекомендуемой гидравлической жидкости: Mobil DTE-25 VG46 противоизносная гидравлическая жидкость oi:.

Количество использованного масла было:

• Harley Economy (VT-300): 180 литров
• Harley Premium (RT-300): 250 литров

Пробивная головка может автоматически выбирать ход пробивки в зависимости от толщины листа и реализовывать функцию предварительного прессования, что позволяет сократить ход пробивки и увеличить скорость пробивки.

Фотографии гидравлической головки пуансона

Фотографии гидравлической станции

8. Механические муфты

Функция каждого переключателя в секции верхней мертвой точки и метод его настройки.

(1) Из-за давления воздуха мертвая точка не на месте, в ручном режиме, запустите двигатель, поворотный штифт в, нажмите клавишу F1 регулировки мертвой точки, пока сигнал тревоги не исчезнет

(2) когда при выполнении программы возникает сигнал тревоги, станок находится в состоянии технического обслуживания, в случае если не нажата кнопка сброса, непосредственно переключитесь в ручной режим, нажмите клавишу регулировки мертвой точки F1, пока сигнал тревоги не исчезнет; а затем переключитесь в автоматический режим, нажмите клавишу запуска цикла, после чего станок прервет выполнение программы.

(3) Если машина находится в выключенном состоянии, пуансон не находится в мертвой точке, а просто остановлен во вращающемся положении, верхний и нижний режимы не находятся под одинаковым углом, невозможно добиться регулировки состояния запуска, необходимо произвести регулировку вручную.

Сначала убедитесь, что давление воздуха стабильно, затем проверьте, есть ли на главном клапане сцепления кнопка, которой можно управлять вручную.

Следите за направлением вращения кулачка верхней мертвой точки и обязательно удерживайте кнопку главного клапана.

VI. Диапазон обработки

Возьмем, к примеру, модель HP1250, диапазон обработки которой составляет 1250*2500 (мм).

Если направление X выходит за пределы этого диапазона, его можно отрегулировать с помощью автоматической команды захвата G27 в виде величины перемещения G27X.

На рисунке ниже показана ситуация до и после использования метода автоматического снятия губок.

В поперечном сечении показаны две цилиндрические пластины, которые удерживают материал на месте при ослаблении губок, чтобы он не двигался.

После разжатия зажимных губок, они перемещаются наружу, двигаются по оси X в положительном направлении Amm, а затем перемещаются внутрь в соответствующее положение, зажимаются, завершая таким образом все движение зажимных губок.

Диапазон работы до и после губок расширяется, как показано на рисунке ниже.

Если она выходит за пределы этого диапазона в направлении Y, это может быть опасно. Это означает, что челюсти могут находиться в опасной зоне.

Ситуация в опасной зоне показана на рисунке:

В первом случае губки расположены между верхней и нижней формами, и пуансон может повредить губки;

Во втором случае, хотя губки и не будут повреждены, материал будет деформирован, поскольку он находится в другой плоскости.

Решение заключается в изменении положения губок, изменении положения инструмента, изменении размера пресс-формы или разработке новой губки.

VII. Позиционирование заготовки

Заготовка позиционируется на револьверном пуансоне с ЧПУ с помощью губок и Y-направленных фиксирующих штифтов или квадратных фиксирующих блоков, которые устанавливаются на губки для определения положения в направлении Y, и на фиксирующие штифты или квадратные фиксирующие блоки для определения положения в направлении X.

Данные о челюстях

Две губки револьверного пуансона с ЧПУ можно регулировать по оси X относительно друг друга, чтобы приспособить их к плитам разных размеров, но две губки не могут быть бесконечно близки друг к другу, между ними существует минимальное расстояние, см. рисунок ниже. Если заготовка меньше минимального расстояния, можно использовать только один захват челюстей.

Таблица значений для каждой опасной зоны захвата ножа и зоны вмешательства в формовку

Когда зажимные губки удерживают заготовку в движении, они могут стираться и повреждаться, поэтому между обрабатываемой деталью и зажимными губками должно оставаться безопасное расстояние.

Минимальное расстояние от губок в направлении Y = радиус верхнего штампа + ширина губок + зона деформации.

Примечание:

1) Зона деформации материала обычно составляет 5 мм, конкретное значение определяется толщиной материала и высотой формовки, это значение только для справки.

2) Возьмите 10 мм ширины губок.

Зона вмешательства при формовании вверх = радиус формования вверх + зона деформации

(Примечание: зона деформации = радиус или ширина элемента, имеющего форму вверху/2 + зона деформации материала)

Зона вмешательства при формовке вниз = радиус формовки вниз + зона деформации

(Примечание: зона деформации = радиус или ширина нисходящего формообразующего элемента/2 + зона деформации материала)

VIII. Расчетное время обработки для револьверного пуансона с ЧПУ

1. Пора менять нож

Время смены инструмента для соседних позиций составляет около 1,5 секунды.

Интервальное время изменения положения инструмента составляет примерно 2,0 секунды.

Время вращения при смене инструмента составляет примерно 2,5 секунды.

Приведенное выше время смены ножа, вероятно, можно унифицировать до 2,0 секунды.

Даже при работе с очень сложной заготовкой с 30 ножами время переналадки не должно превышать 15 секунд.

2. Количество перфорационных отверстий

Максимальное количество пробивок в секунду для ножа с одним отверстием - 8, при расстоянии между отверстиями 4-5 мм, т.е. 480 пробивок в минуту;

Однако, в зависимости от состояния инструмента и оборудования, количество ударов в секунду составляет 4, т.е. 240 в минуту;

Максимальное количество ударов для многофункциональных ножей составляет 2 удара в секунду, т.е. 120 ударов в минуту;

Однако, в зависимости от состояния инструмента и оборудования, нормальная скорость пробивки составляет 60-70 в минуту;

3. Время формовки

• Время придания формы салатному ножу (включая предварительные отверстия) составляет около 1,3 секунды;
• Время формовки формы для букв составляет около 0,7 секунды;
• Время формирования обычного тюка составляет около 3 секунд, более высокого - около 4 секунд;
• Благодаря особым условиям формовки, процесс занимает около 5 секунд;
• Удар около 1 секунды.
• Перфорируйте около 2 секунд.
• Около 2,5 секунд на средний мост.
• Тиснение около 1 секунды.
• Режьте наполовину в течение 2 секунд.
• Специальное формирование примерно за 1,5 секунды
• Саморезы за 2 секунды.
• Смещение составляет около 3 секунд.
• Усиление в течение примерно 1 секунды.

IX. Общие методы обработки

Револьверная перфорация с ЧПУ может быть выполнена различными способами, такими как пробивка отверстий в сетке, сегментная перфорация, обрезка, срезание углов, автоматическое удаление когтей и т.д.

Для каждого метода обработки существует своя инструкция программы ЧПУ.

Использование соответствующих инструкций не только облегчает различные виды обработки, но и снижает вероятность ошибок.

В этом разделе мы расскажем о некоторых из этих типичных методов обработки NCT.

1) Pперфорированное отверстие

На практике NCT часто обрабатывает тревожное количество тепловых воронок.

Самая высокая скорость обработки - в режиме G36 при пробивке сетки.

Если пробивается более 25% сетки на единицу площади, материал деформируется, и процесс должен быть правильно обработан.

Обычно NCT сначала штампует весь лист материала, а затем калибрует заготовку после штамповки.

Если есть очень важные размеры, требующие точности, мы рассмотрим возможность вторичной обработки после выравнивания.

Если размер и расстояние между отверстиями не совпадают, мы проведем переговоры с клиентом в пределах допуска, чтобы изменить размер отверстий до одинакового, чтобы мы могли открыть штамп для массового производства (например, многократная штамповка NCT).

2) Непрерывный перфоратор ( прямоугольное ) отверстие

При обработке NCT обычно пробивают большое прямоугольное отверстие.

Пробивка таких отверстий может быть выполнена в небольшом прямоугольном штампе с непрерывной перфорацией.

3) Ниббл

При отсутствии лазерного резака иногда обрабатывают кольцо большего размера или прямой круг путем надрезания.

4) Отделка

5) Обработка отверстий для салата

Из-за выдавленной формы салатового отверстия материал после штамповки деформируется.

• Диапазон заполнения отверстий для салата

Обработка наполнителем в центральном положении на расстоянии менее 10 мм от края.

Если кромка превышает 15 мм, шпатлевка не используется.

Если расстояние от края составляет 10-15 мм, то в зависимости от фактического состояния салатной лунки следует определить, нужно ли пополнять запасы.

Если расстояние между двумя отверстиями для салата больше 5 мм, то они не будут влиять друг на друга, а если расстояние меньше 5 мм, то отверстия для салата нужно пробить один раз, чтобы уменьшить деформацию.

• Метод заполнения отверстий в салате

Цель - увеличить скорость обработки и обеспечить качество (уменьшить количество стыков).

Заполнение одного салатового отверстия большого диаметра в качестве основания с обеих сторон со смещением 5 мм, это длинная сторона (при условии, что длина A), затем с другой стороны для A/2+1 выберите SQA+1 квадратный ножевой пуансон.

Два или более салатовых отверстия заполняются вместе шириной 10 мм и длиной в зависимости от реальной ситуации.

• Предварительный выбор размера отверстия для салата

В целом, действуют следующие принципы:

90°SaladΦpre=Φформирование нижнего отверстия+0.2&0.3

100°СалатΦПре=Φформирование донного отверстия+0.3&0.5

120°СалатΦПре=Φформирование нижнего отверстия+0,5&0,6

140°СалатΦ пре=Φ формирование отверстия +0,7&0,8

Глубина формовки отверстия для перфорации NCT обычно не превышает 85% (T<2,5 мм).

6) Обработка обжимной линии

Глубина обжима NCT составляет 0,4T.

При использовании обжимного инструмента 15*0,5 необходимо заменить менее 20 мм от края.

При использовании обжимных инструментов 15*0,2 необходимо заменить менее 15 мм от края.

Метод заполнения аналогичен методу заполнения отверстия в салате.

Линия нажимается либо на целевую линию, либо на всю изогнутую линию.

Если одна сторона линия сгиба прижимается, другая сторона не прижимается, легко гнется, размер один большой, другой маленький.

7) Dт.е. резак

Реверс Dт.е. Cутер:

На рисунке 1 показан размер выемки реверсивного штампа, а на рисунке 2 - размер слова.

Видно, что реверсивный высекальный аппарат может вмещать до 3 рядов и до 23 штампов в каждом ряду.

Фронтальный высекатель:

Существует два типа вырезов для переднего высекателя, как показано на рисунке 3 и рисунке 4.

Направление длины одинаково, но направление ширины отличается от ширины штампа.

Таким образом, в ходе операции соответствующее лечение может быть проведено в соответствии с реальной ситуацией.

8) Pэрфорат

Специализированные ножи необходимы для бурение отверстия.

Наиболее часто используемая апертура - это апертура, применяемая для извлечения бутонов M3 (ID апертуры 2.60).

Минимальное расстояние от края перфорации NCT составляет 3T, а минимальное расстояние между двумя перфорациями - 6T.

Минимальное безопасное расстояние от края сгиба (внутри) составляет 3T + R, если оно мало, линия должна быть поджата. (T обозначает толщину материала)

9) Tотверстие

Поскольку прямое нарезание резьбы может привести к образованию заусенцев, во избежание этого явления можно пробить небольшое салатовое отверстие на противоположной стороне от отверстия для нарезания резьбы.

Салатовое отверстие также можно использовать в качестве направляющей для нарезания резьбы.

Салатовые отверстия обычно имеют глубину 0,3 мм и угол 90 градусов.

10) Рисование или штамповка выпуклых

NCT может обрабатывать выпуклости двумя способами.

Разработка выпуклого штамповочного инструмента

С помощью обычного инструмента можно использовать команду M, чтобы нарисовать или пробить выпуклость, но только в направлении вниз. Как показано на рисунке ниже:

Верхний штамп RO13 и нижний штамп RO19 можно использовать для выбивания неровностей. Таким же образом можно выбивать полуножницы и бугорки.

При использовании этого метода следует обратить внимание на два момента: во-первых, необходимо иметь в наличии верхний и нижний штамп, а во-вторых, глубина формовки не должна превышать толщину материала.

11) Скатывание бусин

※ Принцип работы роликового режущего инструмента

При использовании роликового режущего инструмента WILSON для обработки такой заготовки, как арматура, по сути, верхняя и нижняя матрицы роликового режущего инструмента используются для прижима заготовки друг к другу, а затем захват зажимает заготовку в соответствии с формой движения обрабатывающего элемента, чтобы завершить процесс обработки таких элементов.

※ Конструкция роликового режущего инструмента

1. Структура нижнего штампа:

Нижний штамп ролика режущие инструменты состоит из седла нижнего штампа и группы роликовых колес (для роликовых режущих инструментов нижнего штампа роликовой обработки также включает управляющее колесо).

Роликовое колесо оснащено подшипником и может свободно вращаться.

Осталось только укрепить ребро роликовой фрезы в качестве примера внедрения нижнего штампа ролика режущего инструмента.

Посадочное место штампа играет роль опоры для роликового колеса.

2. Структура верхнего штампа:

Вальцовочный станок состоит из двух частей, которые включают в себя гнездо для штампа и группу роликовых колес.

Теперь осталось только укрепить сухожильный роликовый резак в качестве примера, чтобы представить верхний штамп роликового режущего инструмента, как показано на следующем рисунке:

X. Процесс револьверной штамповки с ЧПУ

1. DУход с защитой от нежелательных явлений

Для симметричных или асимметричных заготовок, которые трудно отличить от левых и правых, необходимы меры по предотвращению перекоса заготовки во время вторичной обработки на NCT.

Обычно используются следующие категории.

1) Преодолевается с помощью фотоэлектрической индукции, установленной самой компанией NCT.

2) Используйте способ добавления материала:

То есть, на противоположной стороне Y, в соответствии с реальной ситуацией, добавьте небольшой кусок материала, размером чуть меньше, чем резак, используемый для резки этого куска материала (обычно SQ10-15), его положение примерно напротив позиционирующего штифта или блока, а затем разрежьте квадратным ножом.

Как показано на рисунке слева внизу:

Если после выгрузки заготовки из NCT для придания ей нужной формы требуется другая вторичная обработка, то можно использовать метод "против угла замирания".

Как показано выше, справа, размер вялого угла обычно составляет 10X10, чтобы можно было вырезать один квадратный резец SQ10.

2. Обработка, при которой расстояние между отверстием и краем меньше толщины материала

Пробивка квадратного отверстия приводит к выворачиванию кромки, причем чем больше отверстие, тем очевиднее выворачивание кромки, в этом случае часто рассматривается вторичная резка LASER (с заказчиком также можно посоветоваться, допустимо ли такое искажение).

Примечание: расстояние между отверстием, отверстием и краем пуансона NCT не должно быть слишком маленьким, его допустимое значение следующее:

Минимальный размер пробивки для револьверной пробивной машины с ЧПУ

Верхний и нижний зазоры штампа из разных материалов методом NCT-штамповки:

Из приведенной выше таблицы видно, что чем толще материал, тем больше зазор между верхней и нижней формой.

Текущий центр образца, используемый в зазоре формы в дополнение к небольшому количеству ножа режущей кромки имеет 0,3 мм, остальное в основном 0,2 мм

Поэтому, если вы сталкиваетесь с материалами толщиной более 2,0 мм, которые необходимо обрабатывать с помощью NCT, вы должны рассмотреть возможность повторной обработки пресс-формы.

3. Отношения между свойства материала и обработка НКТ

Свойства материала, влияющие на обработку NCT, - это пластичность и твердость материала.

В целом, умеренная твердость и пластичность благоприятны для процесса штамповки.

Слишком высокая твердость увеличивает усилие пробивкичто плохо скажется на пробивной головке и точности;

Слишком низкая твердость может вызвать сильную деформацию при штамповке, что ограничивает точность.

Противоположностью твердости является пластичность материала. Высокая твердость означает низкую пластичность, а низкая твердость - высокую пластичность.

Высокая пластичность хороша для формовки, но не подходит для обтягивания, непрерывной перфорации, пробивки отверстий и обрезки.

Низкая пластичность повышает точность обработки, но усилие пробивания увеличивается, но пока оно не слишком низкое, эффект не слишком велик.

Прочность играет большую роль в отскоке при обработке.

Соответствующая прочность благоприятна для штамповки, она может подавлять степень деформации при штамповке;

Слишком высокая прочность может привести к сильному отскоку после удара, что в свою очередь влияет на точность.

4. Ограничения обработки НКТ

Штамповка NCT - это движение заготовки вперед-назад на инструментальной револьверной головке, поэтому на обратной стороне заготовки не может быть неровностей, за исключением небольших неровностей незначительного размера и небольшой высоты.

В случае полусферических бугорков бугорки легко деформируются или смещаются при перемещении материала. В качестве альтернативы его можно перемещать к щетке после формования вниз, чтобы обеспечить выполнение других процессов.

• При пробивке арматуры в NCT шаг составляет около 1 мм, поэтому скорость пробивки арматуры очень низкая, и этот метод не подходит для массового производства.
• В процессе NCT минимальная ширина щели составляет 1,2 мм.
• Инструмент, используемый для пробивки NCT, должен быть толще материала. Например, инструменты RO1.5 не могут пробивать материал толщиной 1,6 мм.
• Материалы толщиной менее 0,6 мм обычно не обрабатываются в NCT.
• Материалы из нержавеющей стали обычно не обрабатываются NCT. (Конечно, материал 0,6~1,5 мм может быть обработан NCT, но при высоком износе инструмента вероятность брака гораздо выше, чем при обработке других материалов GI).
• Обратите внимание, что станок имеет только три позиции инструмента с вращением D.
• Из-за мягкости алюминия, если зазоры между верхним и нижним штампом немного велики, легко образуются заусенцы, особенно при пробивке отверстий в сетке, это хорошо видно. (Решение: уменьшить зазор между верхним и нижним штампом).
• После полевых испытаний, высота полусферического бугра при пробивке NCT не превышает 0,6T, если превышает 0,6T, то очень легко отваливается.
• Если форма пуансона или отверстия инструмента NCT требует скругления, радиус угла формы и отверстия R≧0,5T.
• Для обработки небольших заготовок в больших количествах (до предела обработки SQ80, RO113 для E), рассмотрите возможность прямой разгрузки NCT, и сделайте NCT заготовительный штамп.

5. Преимущества и недостатки револьверной штамповки и ЛАЗЕРНАЯ обработка

• ЛАЗЕРНЫЕ РЕЗЬБЫ быстрее по прямой, чем NCT
• ЛАЗЕР может вырезать неровные кривые
• ЛАЗЕР работает медленнее, чем перфоратор NCT: скорость резки в самых быстрых случаях составляет около 100 ppm по сравнению с более чем 400 ppm для NCT.
• Режущая поверхность LASER гладкая и тонкая, пуансон NCT оставляет контакт (шаг бесконтактного инструмента NCT меньше, длина инструмента D-типа составляет всего 25 мм).
• Пресс NCT должен только преобразовать заготовку в NCTCAM и ввести преобразованный программный код в пресс NCT, который может быть использован для пробивки и резки с существующим общим штампом.Быстрая скорость резки, высокая эффективность, подходит для массового производства для резки регулярной формы внутреннего отверстия на заготовке и для обработки других формообразующих поверхностей
• LASER подходит для резки формы, NCT подходит для штамповки, если нет готового инструмента NCT, то изготовление инструмента NCT в соответствии с реальной ситуацией.

XI. Безопасная эксплуатация и меры предосторожности

1. Перфораторы должны изучить, освоить устройство и работу оборудования, ознакомиться с процедурами эксплуатации и получить лицензию на работу, прежде чем они смогут работать самостоятельно.

Прессы с ЧПУ должны эксплуатироваться и обслуживаться специально выделенным человеком.

Оператор должен быть знаком с конструкцией и характеристиками машины.

Оборудование должно эксплуатироваться в соответствии с инструкцией и процедурами эксплуатации, и строго запрещается использовать оборудование с превышением технических характеристик.

Лица, не являющиеся операторами, не должны запускать и эксплуатировать машину без разрешения.

2. Правильно используйте защитные и контрольные устройства на оборудовании, не допускайте произвольного демонтажа.
3. Проверьте, что привод, соединение, смазка и другие части станка, а также устройства защиты и безопасности в норме, винт пресс-формы должен быть твердым, не должен двигаться.
4. Перед работой машину следует использовать в течение 2-3 минут для вращения в воздухе, проверить гибкость устройств управления, таких как ножной тормоз, подтвердить нормальное состояние перед использованием, не запускать с проблемами.
5. Перед началом движения обратите внимание на смазку, уберите все плавающие предметы на станине.
6. Во время выполнения удара или работы перфоратора оператор должен стоять правильно, держать руки и голову на определенном расстоянии от перфоратора, постоянно обращать внимание на движение перфорирующей головки и строго запрещать пустые разговоры с другими людьми.
7. При штамповке или обработке мелких заготовок следует использовать специальные инструменты и не допускать прямой ручной подачи или захвата.
8. Территория вокруг машины должна быть чистой, дороги должны быть свободными, а складирование продуктов и других предметов в опасных зонах должно быть запрещено.
9. Перегрузка штамповки строго запрещена, станок одобрил штамповки толщина пластины: железо материал l.0mm-4.0mm нержавеющей стальной материал l.0mm-3.0mm, операторы обработки должны строго соблюдать этот стандарт, запретить перекрытие пробивки и резки, чтобы избежать перегрузки станков.
10. Перед началом работы проверьте значение барометрического давления и не ездите, если указанное значение давления (0,45-0,55 KP) не достигнуто.
11. Перед запуском машины откройте выпускной клапан масло- и влагоотделителя, чтобы выпустить накопившееся масло и воду, и периодически заменяйте фильтрующий материал масло- и влагоотделителя в зависимости от обстоятельств. Проверяйте количество масла в распылителе и всегда поддерживайте достаточный запас масла.
12. Форма должна быть плотной и прочной, верхняя и нижняя формы должны быть правильными, положение должно быть правильным, машину следует перемещать вручную для пробной штамповки (пустая машина), чтобы убедиться, что форма находится в хорошем рабочем состоянии.
13. В мастерской есть специальный человек, который занимается программированием и проверяет, чтобы каждая ручка переключателя управления находилась в правильном положении перед вводом программы.
14. Одиночный удар, руки и ноги не разрешается ставить на ручные, ножные ворота, необходимо ударить один раз для перемещения (педали) во избежание несчастных случаев.
15. При штамповке или неправильном изготовлении длинных частей тела должны быть предусмотрены защитные стойки или другие меры безопасности для предотвращения раскопок.
16. Не прикасайтесь к клавиатуре при запуске консольного компьютера, так как это может привести к потере данных и выходу программы из строя.
17. При совместной работе более двух человек человек, ответственный за переноску (педалирование) ворот, должен обращать внимание на движение подающего механизма, и категорически запрещается переносить (педалировать) ворота во время снятия деталей.
18. При работе с негабаритными заготовками опасные зоны в пределах 2 м от периметра станка должны быть обозначены, а вход в опасные зоны для посторонних лиц должен быть запрещен.
19. На рабочей поверхности не должно быть мусора, а все шелковые и проволочные изделия не должны приближаться к компонентам привода, таким как винты, рельсы, шестерни, цепи и т.д. На заполнителе не должно быть грязи.
20. После каждого изменения процедуры автомобиль должен быть запущен вхолостую и не иметь неисправностей, прежде чем будет разрешен полный запуск.
21. Операторы не должны отходить от машины или выполнять другую работу во время работы оборудования.
22. При замене пресс-формы двигатель должен быть выключен.
23. Машина строго укомплектована персоналом и не допускается к управлению несертифицированным персоналом. Для проведения планового технического обслуживания был создан специальный технический персонал.
24. Выполняйте смазку и техническое обслуживание оборудования в строгом соответствии с частью смазки в каждую смену, и не запускайте машину без ежедневного обслуживания.
25. Компоненты привода, такие как воздушные линии, маслопроводы, винты, направляющие и шестерни, регулярно очищаются и регистрируются.
26. Запасные абразивы должны быть аккуратно уложены и покрыты масло для защиты от ржавчины и защищался, чтобы избежать ударов.
27. Вовремя остановитесь по окончании работы, отключите питание, протрите машину и очистите окружающую среду.
28. После работы выключите питание и верните все оборудование на место. Организуйте рабочее место и заготовки.

XII. Техническое обслуживание и ремонт револьверных прессов с ЧПУ

1. Проблемы, на которые следует обратить внимание при использовании ЧПУ револьверный штамповочный пресс

1. При использовании станка с ЧПУ для револьверного пресса с ЧПУ лучше всего размещать его в условиях постоянной температуры и вдали от вибрации крупного оборудования (например, крупнотоннажных прессов общего назначения) и оборудования, создающего электромагнитные помехи.
2. Требования к питанию

Блок питания устанавливается на место, хорошо заземляется (три линии питания, одна линия заземления, диаметр провода∮10 мм).² или более), диапазон напряжения должен составлять 380+10%-5%, если напряжение нестабильно, добавьте стабилизатор питания; если есть защита от утечки, добавьте разделительный трансформатор, общая мощность выше 50KVA.

3. Требования к источнику газа

Гидравлический револьверный перфоратор газ источник：

Механический источник промывки турели с номинальным рабочим давлением более 0,7 МПа, расход газа для хранения: более 0,3 м³/мин. (Давление должно регулироваться, подключаться к машине, а в помещениях с очень влажным воздухом - осушаться с помощью влагопоглотителя).

Механическая турель перфоратор источник газа：

Номинальное рабочее давление 0,55 МПа или более, расход при хранении: 1.2m³/минута или более, газовая труба, подключенная к машине, требует сопротивления давлению 10 кг или более, внутренний диаметр трубы составляет около 25 мм, взрывобезопасная труба высокого давления.

(Давление должно быть регулируемым, подключенным к машине, с воздушной сушкой в местах с очень влажным воздухом)

4. Требования к гидравлической жидкости (гидравлическая серия)

Рекомендуемый тип гидравлической жидкости: Противоизносная гидравлическая жидкость Mobil DTE-25VG46.

Было использовано большое количество масла:

Harley Economy (VT-300): 180 литров

Harley Premium (RT-300): 250 литров

5. Для предотвращения попадания пыли в устройство ЧПУ плавающая пыль и металлический порошок могут легко вызвать снижение сопротивления изоляции между компонентами, что может привести к отказу или даже повреждению компонентов.
6. Своевременная очистка системы охлаждения и система вентиляции шкаф с ЧПУ

2. Спецификация работы револьверного штамповочного станка с ЧПУ

（1） Предзагрузочная подготовка

1. Смазка.
2. Сайт смазочное масло централизованной станции смазки своевременно, в соответствии с ручкой, несколько раз в смену, добавляется в масло для подачи в каждую точку смазки.
3. Своевременно добавляйте смазку в маслораспылители
4. Поворотный механизм, механизм шарнира оси C, трансмиссионная цепь и другие подвижные части для централизованной подачи масла должны регулярно заправляться.
5. Включите воздушный аппарат, чтобы удалить влагу из дыхательных путей.
6. Проверьте рабочее состояние пресс-формы, включая устье пресс-формы, чистоту направляющей втулки пресс-формы, заправку, свободный сброс верхней пресс-формы, найдите отклонения и своевременно устраните их.
7. Уберите обрезки на верстаке между верхним и нижним поворотными столами.
8. Проверьте, гибкие ли губки, не шатаются ли они влево и вправо, не изнашивается ли нижняя зубчатая пластина губок, затяните винты крепления нижней зубчатой пластины.
9. Осмотрите щетки и стальные шарики на предмет износа и при необходимости замените их.

（2）Pсова на

1. В соответствии с инструкциями по эксплуатации правильно эксплуатируйте машину
2. Станок обработки операции, рука оператора не может оставить кнопку "держать", возникновение ненормальных условий, чтобы остановить немедленно, чтобы проверить
3. При работе станка, если возникает сигнал тревоги и станок останавливается, к нему следует относиться по-другому, а не работать вслепую, чтобы не повредить станок
4. Для выполнения вновь выполненных процедур требуется "замок штампа". Перед загрузкой и штамповкой убедитесь, что программа может быть выполнена правильно. Всегда сверяйте первую деталь с чертежом, чтобы избежать ошибок в партии.
5. Если в процессе штамповки обнаружены отклонения от нормы, их следует своевременно остановить и проверить.
6. Часто проверяйте соответствие фактического положения зажимных губок и определяемого значения, при наличии отклонений необходимо вовремя отрегулировать, чтобы избежать выбивания губок, плесени
7. Сигнал об ошибке автоматической установки заготовки должен проверить, есть ли в программе защита от зажима, если да, то не запускайте программу на выполнение
8. Своевременно убирайте отходы между верстаком и поворотным столом, чтобы избежать таких проблем, как застревание материала, удары материала
9. Станки в работе, в неаварийных ситуациях не нужно нажимать кнопку "аварийной остановки", особенно при использовании ротационного штампа
10. Запрещается натягивать зубчатый ремень вращающегося штампа вручную, чтобы избежать смещения оси C

（3）Выключение питания

1. Убирайте отходы, сбрасывайте материал между поднимающимся и опускающимся поворотным столом, верстаком, корпусом
2. Протрите станки, масляные пятна и сделайте их чистыми
3. Убедитесь, что ось C станка находится в нулевом положении, оси X, Y вернулись в положение подачи
4. Проверяйте состояние пресс-формы, своевременно чистите, ремонтируйте и смазывайте, чтобы обеспечить наилучшее рабочее состояние.
5. Регулярно проверяйте натяжение цепи и ремня ГРМ и при необходимости регулируйте его.
6. Регулярно проверяйте синхронизацию верхнего и нижнего поворотных столов и при необходимости регулируйте.
7. Регулярно протирайте движущиеся части, такие как направляющие, винты и другие подвижные детали, и хорошо смазывайте их.
8. Регулярно проверяйте наличие пыли на компонентах электрического шкафа, держите шкаф сухим и чистым от пыли.
9. Регулярно удаляйте пыль с вентилятора радиатора и очищайте сетку фильтра.
10. Регулярно проверяйте условия работы гидравлической станции, верните указатель давления масла в желтую зону для очистки, замените масляный фильтр, в красную зону для замены гидравлического масла (станок типа VT-300 с гидравлической системой)
11. Уберитесь на месте и поддерживайте порядок.
12. Отключите масляный насос, выключите основное питание машины
13. Кабель связи должен быть подключен, если компьютер станка отключился от сети.
14. Опустите защитное ограждение станка, закройте подвижный стол, уберите инструменты.

3. Устранение неисправностей револьверного пуансона с ЧПУ

（1） Ошибка в размере обработанного отверстия относительно базового края при позиционировании по осям x и y

1. 1. Причины：

(1) Плохая вертикальность или прямолинейность самого листа.

(2) Погрешность от каждого пуансона до контрольного края одинакова.

(3) Лист отсоединяется от зажимных губок во время обработки.

(4) Захват имеет большой зазор на каждой посадке.

2. 2. Методы устранения неполадок:

(1) Обрезанный листовой материал должен быть квалифицирован по своей точности.

(2) Укажите на износ поверхности позиционирования X или Y путем коррекции параметров.

(3) Выясните причину выхода листа из зажимных губок и устраните ее.

(4) Отрегулируйте губки так, чтобы зазор между ними составлял 0,03-0,08 мм.

（2） Большая погрешность точности после перестановки

1. Причины.

(1) Плохая вертикальность и прямолинейность самого листа.

(2) Винт на опорном седле, соответствующем цилиндру перестановки, ослаблен, и при ослаблении зажима происходит смещение пластины.

(3) Зажимные губки изношены и не параллельны направляющей X-образного хода.

(4) Зазор между губками большой, а зубчатая пластина губок не закреплена.

2. Методы устранения неполадок:

(1) Для обеспечения точности обработанного листа.

(2) Затяните болты соединения опорного сиденья и фюзеляжа, чтобы исключить смещение листа после освобождения зажима.

(3) Поправьте устье челюстей так, чтобы они были параллельны направляющей X.

(4) Отрегулируйте зазор в каждой точке сопряжения зажимов и затяните стяжной винт на зубчатой пластине.

（3） Поворотный позиционирующий штифт не входит во втулку позиционирующего конуса.

1. Причины.

(1) Верхний и нижний циферблаты смещены.

(2) Низкое давление воздуха или масла.

(3) Поврежденный электромагнитный клапан.

2. Решение.

(1) Отрегулируйте верхний и нижний циферблаты, чтобы синхронизировать их.

(2) Отрегулируйте давление воздуха или масла в соответствии с требованиями машины

(3) Замените электромагнитный клапан.

（4） Когда поршень цилиндра зажима возвращается в исходное положение, он не встает на место

1. Причины.

(1) Машина не использовалась в течение длительного времени, в цилиндре появилась ржавчина.

(2) Усталость пружины в цилиндре зажима.

(3) Если не обращать внимания на разборку или сборку цилиндра, он будет деформирован.

2. Решение.

(1) Наполните цилиндр смазкой и несколько раз поработайте зажимом.

(2) Увеличьте сжатие пружины или замените пружину.

(3) При разборке и сборке следите за тем, чтобы цилиндр не деформировался от ударов или нажатий. При обнаружении деформации цилиндр следует заменить.

（5） Заостренные режущие кромки

1. Причины.

(1) Шпоночные пазы верхней и нижней позиций штампа не параллельны Y-образной направляющей.

(2) Зазор между губками большой, что приводит к низкой точности обработки, а режущая кромка склонна к образованию зазубрин.

(3) Зубчатая пластина челюсти ослабла.

2. Решение.

(1) Отрегулируйте положение верхнего и нижнего модулей так, чтобы шпоночный паз был параллелен направляющей y-образного пути.

(2) Отрегулируйте губки так, чтобы зазор при каждой посадке составлял 0,03-0,05 мм.

(3) Затяните стяжной винт на зубчатой пластине челюстей.

（6） Нажмите кнопку пуска, чтобы продолжить смену режима с защитой

1. Причины.

(1) Давление воздуха упало до порога срабатывания сигнализации, внезапно пневматический компонент с большим количеством газа вызвал мигание сигнализации.

(2) Индукционный выключатель или индукционный кронштейн иногда срабатывает хорошо, а иногда нет.

2. Методы устранения неполадок:

(1) Увеличьте давление воздуха так, чтобы нижний предел соответствовал рабочим требованиям машины.

(2) Убедитесь, что каждый индуктивный переключатель чувствителен и надежен.

（7） Простыня не снимается

1. Причины.

(1) Недостаточная подача формы.

(2) Низкое давление воздуха или масла.

2. Методы устранения неполадок:

(1) Увеличьте объем входного отверстия пресс-формы.

(2) Убедитесь, что давление воздуха или масла соответствует требованиям станка.

（8） Защита от зажима не работает

1. Причины.

(1) Поврежден выключатель датчика запретной зоны.

(2) Кронштейн чувствительного переключателя ослаблен или расстояние срабатывания выходит за пределы диапазона.

(3) Значение запретной зоны установлено неверно или изменено пользователем по ошибке.

2. Методы устранения неполадок:

(1) Замените индукционный выключатель.

(2) Отрегулируйте расстояние срабатывания, затянув кронштейн.

(3) Установите правильное значение запретной зоны в соответствии с различными типами машин.

4. Механический револьверный пуансон с главным приводом (механическая серия)

Явление неисправности: В процессе штамповки пластин, при штамповке 5-7 отверстий, на машине возникает сигнал тревоги верхней мертвой точки, и машина прекращает работу.

Анализ неисправностей: Существует несколько основных причин нестабильности верхней мертвой точки.

(1) Для электрического управления

• Неисправности электрического управления, в основном отказ оптопары, управляющей клапаном перфоратора.
• Поврежден электромагнитный клапан штамповки; вытягивание золотника, негибкий захват.
• Ослабление тормозного бесконтактного выключателя приводит к изменению расстояния срабатывания.

(2) Механическая передача

Механические поломки:

Изменение зазора в сцеплении.

Вытягивание золотника электромагнитного клапана, негибкость.

Нестабильное давление воздуха.

Ослабленные ремни двигателя.

Этому есть несколько причин, например, нестабильные мертвые зоны при ослабленных кулачковых прокладках.

В соответствии с вышеуказанными возможными причинами, было установлено, что эта неисправность вызвана ослаблением штифта регулировки седла двигателя, из-за чего ремень поднимается и натягивается недостаточно, и энергия постепенно уменьшается во время штамповки, что в конечном итоге приводит к замедлению скорости маховика и вызывает сигнал тревоги в мертвой точке при однократной штамповке.

Решение: сначала отрегулируйте штифт регулировки сиденья двигателя, установите ремень в правильное положение, а затем отрегулируйте кулачковые накладки тормоза верхней мертвой точки так, чтобы одиночный и ступенчатый пуансоны могли остановиться точно в положении верхней мертвой точки.

Метод регулировки кулачкового листа：

Переведите машину в ручной режим и сначала нажмите кнопку регулировки, чтобы установить пуансон в верхнюю мертвую точку.

После одиночного удара, если положение остановки пуансона превышает верхнюю мертвую точку, после подтверждения того, что был подан сигнал торможения, одиночный удар затормозит кулачковые колодки и переместит соответствующий угол в направлении часовой стрелки.

Этот угол может быть отрегулирован в соответствии с углом, который был превышен во время предыдущего одиночного удара (если предыдущая метка на торце коленчатого вала превышает верхнюю мертвую точку на 10 градусов, то тормозные колодки могут быть отрегулированы по часовой стрелке на 10 градусов во время одиночного удара).

Затем зафиксируйте штифты и сделайте еще один удар, если пуансон остановится точно в верхней мертвой точке, это подтвердит правильность регулировки.

С другой стороны, если положение остановки головки пуансона меньше мертвой точки после одного тиснения, что свидетельствует о слишком ранней подаче сигнала торможения, соответствующий угол может быть отрегулирован против часовой стрелки.

После однократной регулировки выполните ступенчатую регулировку.

Отредактируйте программу шагового перфорирования, запустите ее в автоматическом режиме и после завершения программы посмотрите, останавливается ли перфоратор в верхней мертвой точке.

В случае отклонения отрегулируйте, как указано выше.

После выполнения регулировки снова выполните процедуру ступенчатого пробивания, пока пуансон не остановится точно в верхней мертвой точке, и регулировка будет завершена.

Другие вышеупомянутые причины, такие как нестабильное давление воздуха, могут быть устранены в каждом конкретном случае.

5. Обслуживание и ремонт гидравлических систем (серия "Гидравлика")

1） Осуществление процесса установки

1. Запрещается прикладывать сильные усилия к гидравлической системе, чтобы не подвергать трубопроводную систему и компоненты боковым нагрузкам или внутреннее напряжениеНе забудьте защитить систему трубопроводов.
2. Категорически запрещается использовать шпагат, сырьевую ленту, клей в качестве уплотнительного материала, иначе это приведет к загрязнению системы и может вызвать ее отказ!!!
3. Во избежание внешних утечек затяните все фитинги и правильно установите шланги, чтобы избежать потертостей, ударов и перекручивания шлангов.
4. Подготовьте соответствующую гидравлическую жидкость. Для данной машины рекомендуется использовать противоизносную гидравлическую жидкость Mobil DTE2546#.
5. Добавьте гидравлическое масло со специальным масляным фильтром до уровня масла 2/3 выше 4/5 ниже

2） Техническое обслуживание гидравлические системы - Общие принципы

Как правило, гидравлические системы не требуют частого обслуживания.

Техническое обслуживание, как правило, сводится к замене гидравлической жидкости и фильтров.

Длительность межсервисного обслуживания зависит от условий и продолжительности эксплуатации.

Опыт показывает, что примерно 80% отказов в гидравлических системах можно объяснить выбором неподходящих масел или неадекватным обслуживанием гидравлической жидкости.

Поэтому особенно важно усилить внимание к качеству гидравлической жидкости, для местной гидравлической системы достаточно просто своевременно заменять картридж фильтра.

Примечание: При обслуживании разобранной гидравлической системы убедитесь, что источник питания отключен, а температура масла в гидравлической системе не превышает 30°C!

Проверка уровня масла в баке

1. Проверяйте уровень масла в гидравлической системе только по указателю уровня, не открывая пробку или крышку.
2. Проверяйте уровень каждый день в течение двух недель после завершения ввода в эксплуатацию.
3. Еженедельно проверяйте высоту уровня в последующее время.

Обслуживание масляных фильтров

1. Надежная фильтрация масла может увеличить срок службы гидравлической системы, качество масла должно контролироваться в пределах NAS1638 класс 6-8, за пределами вышеуказанного диапазона рекомендуется заменить фильтрующий элемент или фильтрацию для замены гидравлического масла.
2. Периодически проверяйте рабочее состояние гидравлической станции, указатель обратного давления до желтой зоны, чтобы очистить, замените сетку масляного фильтра, до красной зоны, чтобы заменить гидравлическое масло.
3. Фильтрующий картридж, используемый в этой гидравлической системе, является одноразовым, его нельзя очищать, чтобы улучшить его грязеудерживающую способность, если фильтр вызывает тревогу, это должно быть немедленно и может быть решено только заменой картриджа, этот момент необходимо подчеркнуть.
4. Общая работа системы 1000 часов или прерывистая работа в течение полугода требует замены картриджа.

Обслуживание теплообменников (вентиляторов охлаждения)

1. В этой системе используется метод обмена воздуха и масла, поэтому необходимо часто очищать всасывающую сторону устройства воздушного охлаждения, чтобы воздух мог беспрепятственно циркулировать и достигать нормального эффекта охлаждения.
2. Для очистки воздуха можно использовать сжатый воздух или горячую воду, следя за тем, чтобы направление струи было таким же, как обычно. Во время очистки двигатель должен быть отсоединен и эффективно защищен.
3. Эффективность теплообмена может снизиться, если температура окружающей среды превышает 35 градусов Цельсия, рекомендуется использовать меры по принудительному охлаждению. Переключатель настроен на запуск при 40°C.

Обслуживание гидравлических жидкостей

1. Срок службы масла зависит от его состояния, рабочей температуры, количества масла в резервуаре, времени работы и т.д.
2. Примечание: Новое масло и чистое масло - это два совершенно разных понятия, и их не следует путать.
3. Для заправки гидравлической системы рекомендуется использовать фильтрующее устройство β10≥75.
4. Гидравлическую жидкость следует менять примерно через 2500-3000 часов работы, не реже одного раза в год.
5. При каждой замене гидравлической жидкости бак необходимо очищать керосином, протирать безворсовой тканью или специальной бумажной салфеткой.

XIII. Сопутствующие диаграммы для пуансонного пресса

1. Зазор в штампе для низкоуглеродистой стали, нержавеющей стали, алюминия, меди и латуни

В таблице ниже приведены рекомендуемые зазоры штампов для различных материалов и толщин.

Примечания:
i) Цифры в приведенной выше таблице даны в виде диапазона, например, 0,15 - 0,20 мм.
Для механических станков выбирайте меньший зазор штампа из диапазона
Для гидравлических машин выбирайте больший зазор штампа в диапазоне
ii) Для материалов Galvatite и Zintec в качестве ориентира используйте мягкую сталь
iii) Приведенные выше цифры являются ориентировочными. Более подробная информация приведена в руководстве по эксплуатации машины.

2. Справочная таблица отверстий для бурения

В таблице ниже приведены размеры предварительных проколов (мм) и отверстий (мм) для мягкой стали.

3. Справочная таблица отверстий под зенковку

В таблице ниже приведены номинальные размеры предварительных отверстий (мм), необходимые для зенкования низкоуглеродистой стали.

4. Таблица правильных высот инструментов

В таблице ниже указана правильная высота инструмента (мм) для оснастки NEX III, NEX и Original.

Примечание:
i) Высота установки пуансона - это измерение от верхней части головки пуансона до нижней режущей кромки корпуса пуансона, а не до нижней части направляющей или зачистной пластины.