Вам интересно узнать о возможностях лазерной резки? В этом подробном руководстве мы погрузимся в мир скоростей и толщин лазерной резки для различных металлов. Наш эксперт, инженер-механик, проведет вас по подробной таблице, предоставляя ценные сведения и сравнения для различных мощностей лазера и материалов. Приготовьтесь расширить свои знания и открыть для себя невероятный потенциал технологии лазерной резки!
Лазерная резка - это высокоэффективный и точный метод резки различных металлов. Скорость и толщина резки лазерного резака зависят от нескольких факторов, включая мощность лазера, тип металла и толщину материала. В этой статье представлена полная таблица толщины и скорости лазерной резки для лазеров мощностью от 500 Вт до 30 кВт, охватывающая мягкую сталь, нержавеющую сталь и алюминий.
Основные выводы
На следующей диаграмме представлены скорости резки (в метрах в минуту) для мягкой стали (Q235A), нержавеющей стали (201) и алюминия различной толщины при использовании лазеров мощностью от 500 Вт до 12 кВт.
Единица измерения: м/мин
| Металлы | 500W | 1000W | 1500 | 2000W | 3000W | 4000W | 6000W | 8000W | 10 кВт | 12 кВт | |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Толщина | скорость | скорость | скорость | скорость | скорость | скорость | скорость | скорость | скорость | скорость | |
| Мягкая сталь (Q235A) | 1 | 7.0-9.0 | 8.0-10 | 15-26 | 24-30 | 30-40 | 33-42 | 35-42 | 35-42 | 35-42 | 35-42 |
| 2 | 3.0-4.5 | 4.0-6.5 | 4.5-7.0 | 4.7-6.0 | 4.8-7.5 | 5.2-8.0 | 6.0-8.0 | 6.2-10 | 7.0-12 | 10-13 | |
| 3 | 1.8-3.0 | 2.4-3.0 | 2.6-4.0 | 3.0-4.8 | 3.3-5.0 | 3.5-5.5 | 3.8-6.5 | 4.0-7.0 | 4.2-7.5 | 4.5-8.0 | |
| 4 | 1.3-1.5 | 2.0-2.4 | 2.5-3.0 | 2.8-3.5 | 3.0-4.2 | 3.1-4.8 | 3.5-5.0 | 3.5-5.5 | 3.5-5.5 | 3.5-5.5 | |
| 5 | 0.9-1.1 | 1.5-2.0 | 2.0-2.5 | 2.2-3.0 | 2.6-3.5 | 2.7-3.6 | 3.3-4.2 | 3.3-4.5 | 3.3-4.5 | 3.3-4.8 | |
| 6 | 0.6-0.9 | 1.4-1.6 | 1.6-2.2 | 1.8-2.6 | 2.3-3.2 | 2.5-3.4 | 2.8-4.0 | 3.0-4.2 | 3.0-4.2 | 3.0-4.2 | |
| 8 | 0.8-1.2 | 1.0-1.4 | 1.2-1.8 | 1.8-2.6 | 2.0-3.0 | 2.2-3.2 | 2.5-3.5 | 2.5-3.5 | 2.5-3.5 | ||
| 10 | 0.6-1.0 | 0.8-1.1 | 1.1-1.3 | 1.2-2.0 | 1.5-2.0 | 1.8-2.5 | 2.2-2.7 | 2.2-2.7 | 2.2-2.7 | ||
| 12 | 0.5-0.8 | 0.7-1.0 | 0.9-1.2 | 1.0-1.6 | 1.2-1.8 | 1.2-2.0 | 1.2-2.1 | 1.2-2.1 | 1.2-2.1 | ||
| 14 | 0.5-0.7 | 0.7-0.8 | 0.9-1.4 | 0.9-1.2 | 1.5-1.8 | 1.7-1.9 | 1.7-1.9 | 1.7-1.9 | |||
| 16 | 0.6-0.7 | 0.7-1.0 | 0.8-1.0 | 0.8-1.5 | 0.9-1.7 | 0.9-1.7 | 0.9-1.7 | ||||
| 18 | 0.4-0.6 | 0.6-0.8 | 0.65-0.9 | 0.65-0.9 | 0.65-0.9 | 0.65-0.9 | 0.65-0.9 | ||||
| 20 | 0.5-0.8 | 0.6-0.9 | 0.6-0.9 | 0.6-0.9 | 0.6-0.9 | 0.6-0.9 | |||||
| 22 | 0.4-0.6 | 0.5-0.8 | 0.5-0.8 | 0.5-0.8 | 0.5-0.8 | 0.5-0.8 | |||||
| 25 | 0.3-0.5 | 0.3-0.5 | 0.3-0.7 | 0.3-0.7 | 0.3-0.7 | ||||||
| Нержавеющая сталь (201) | 1 | 8.0-13 | 18-25 | 20-27 | 24-30 | 30-35 | 32-40 | 45-55 | 50-66 | 60-75 | 70-85 |
| 2 | 2.4-5.0 | 7.0-12 | 8.0-13 | 9.0-14 | 13-21 | 16-28 | 20-35 | 30-42 | 40-55 | 50-66 | |
| 3 | 0.6-0.8 | 1.8-2.5 | 3.0-5.0 | 4.0-6.5 | 6.0-10 | 7.0-15 | 15-24 | 20-30 | 27-38 | 33-45 | |
| 4 | 1.2-1.3 | 1.5-2.4 | 3.0-4.5 | 4.0-6.0 | 5.0-8.0 | 10-16 | 14-21 | 18-25 | 22-32 | ||
| 5 | 0.6-0.7 | 0.7-1.3 | 1.8-2.5 | 3.0-5.0 | 4.0-5.5 | 8.0-12 | 12-17 | 15-22 | 18-25 | ||
| 6 | 0.7-1.0 | 1.2-2.0 | 2.0-4.0 | 2.5-4.5 | 6.0-9.0 | 8.0-14.0 | 12-15 | 15-21 | |||
| 8 | 0.7-1.0 | 1.5-2.0 | 1.6-3.0 | 4.0-5.0 | 6.0-8.0 | 8.0-12.0 | 10-16 | ||||
| 10 | 0.6-0.8 | 0.8-1.2 | 1.8-2.5 | 3.0-5.0 | 6.0-8.0 | 8.0-12 | |||||
| 12 | 0.4-0.6 | 0.5-0.8 | 1.2-1.8 | 1.8-3.0 | 3.0-5.0 | 6.0-8.0 | |||||
| 14 | 0.4-0.6 | 0.6-0.8 | 1.2-1.8 | 1.8-3.0 | 3.0-5.0 | ||||||
| 20 | 0.4-0.6 | 0.6-0.7 | 1.2-1.8 | 1.8-3.0 | |||||||
| 25 | 0.5-0.6 | 0.6-0.7 | 1.2-1.8 | ||||||||
| 30 | 0.4-0.5 | 0.5-0.6 | 0.6-0.7 | ||||||||
| 40 | 0.4-0.5 | 0.5-0.6 | |||||||||
| Алюминий | 1 | 4.0-5.5 | 6.0-10 | 10-20 | 15-25 | 25-38 | 35-40 | 45-55 | 50-65 | 60-75 | 70-85 |
| 2 | 0.7-1.5 | 2.8-3.6 | 5.0-7.0 | 7-10 | 10-18 | 13-25 | 20-30 | 25-38 | 33-45 | 38-50 | |
| 3 | 0.7-1.5 | 2.0-4.0 | 4.0-6.0 | 6.5-8.0 | 7.0-13 | 13-18 | 20-30 | 25-35 | 30-40 | ||
| 4 | 1.0-1.5 | 2.0-3.0 | 3.5-5.0 | 4.0-5.5 | 10-12 | 13-18 | 21-30 | 25-38 | |||
| 5 | 0.7-1.0 | 1.2-1.8 | 2.5-3.5 | 3.0-4.5 | 5.0-8.0 | 9.0-12 | 13-20 | 15-25 | |||
| 6 | 0.7-1.0 | 1.5-2.5 | 2.0-3.5 | 4.0-6.0 | 4.5-8.0 | 9.0-12 | 13-18 | ||||
| 8 | 0.6-0.8 | 0.7-1.0 | 0.9-1.6 | 2.0-3.0 | 4.0-6.0 | 4.5-8.0 | 9.0-12 | ||||
| 10 | 0.4-0.7 | 0.6-1.5 | 1.0-2.0 | 2.2-3.0 | 4.0-6.0 | 4.5-8.0 | |||||
| 12 | 0.3-0.45 | 0.4-0.6 | 0.8-1.4 | 1.5-2.0 | 2.2-3.0 | 4.0-6.0 | |||||
| 16 | 0.3-0.4 | 0.6-0.8 | 1.0-1.6 | 1.5-2.0 | 2.2-3.0 | ||||||
| 20 | 0.5-0.7 | 0.7-1.0 | 1.0-1.6 | 1.5-2.0 | |||||||
| 25 | 0.5-0.7 | 0.7-1.0 | 1.0-1.6 | ||||||||
| 35 | 0.5-0.7 | 0.7-1.0 | |||||||||
| Латунь | 1 | 4.0-5.5 | 6.0-10 | 8.0-13 | 10-16 | 20-35 | 25-30 | 45-55 | 55-65 | 65-75 | 75-85 |
| 2 | 0.5-1.0 | 2.8-3.6 | 3.0-4.5 | 4.5-7.5 | 6.0-10 | 8.0-12 | 25-30 | 30-40 | 33-45 | 38-50 | |
| 3 | 0.5-1.0 | 1.5-2.5 | 2.5-4.0 | 4.0-6.0 | 5.0-6.5 | 12-18 | 20-30 | 25-40 | 30-50 | ||
| 4 | 1.0-1.6 | 1.5-2.0 | 3.0-5.0 | 3.2-5.5 | 8.0-10 | 10-18 | 15-24 | 25-33 | |||
| 5 | 0.5-0.7 | 0.9-1.2 | 1.5-2.0 | 2.0-3.0 | 4.5-6.0 | 7.0-9.0 | 9.0-15 | 15-24 | |||
| 6 | 0.4-0.7 | 1.0-1.8 | 1.4-2.0 | 3.0-4.5 | 4.5-6.5 | 7.0-9.0 | 9.0-15 | ||||
| 8 | 0.5-0.7 | 0.7-1.0 | 1.6-2.2 | 2.4-4.0 | 4.5-6.5 | 7.0-9.0 | |||||
| 10 | 0.2-0.4 | 0.8-1.2 | 1.5-2.2 | 2.4-4.0 | 4.5-6.5 | ||||||
| 12 | 0.2-0.4 | 0.8-1.5 | 1.5-2.2 | 2.4-4.0 | |||||||
| 14 | 0.4-0.6 | 0.6-0.8 | 0.8-1.5 | ||||||||
Примечание:
Данные в таблице толщины и скорости лазерной резки приведены только для справки и могут отличаться в зависимости от конфигурации станка и условий резки.
На скорость резки в лазерной технологии могут влиять несколько факторов, таких как оптоволокно, качество материала, газы, оптические линзы, схемы резки и другие специфические условия, требующие корректировки.
На диаграмме видно, что желтый участок представляет собой резку чистым азотом, а синий - чистым кислородом.
Важно отметить, что лазерная резка может быть неэффективным при работе с ограниченными материалами, что может привести к неоптимальным результатам и помешать непрерывной обработке.
При резке антикоррозийных материалов, таких как медь и алюминийПоэтому очень важно уделить особое внимание регулировке процесса.
Во избежание возможных повреждений не рекомендуется вести непрерывную обработку в течение длительного времени.
| Мощность | 750w | |||
|---|---|---|---|---|
| Материал | Толщина (мм) | Скорость （m/min） | Давление （MPA） | Газ |
| Нержавеющая сталь | 0.5 | >21 | 1 | N2 |
| 1 | 12~18 | >1.1 | ||
| 2 | 3.6~4.2 | >1.5 | ||
| 3 | 1.2~1.8 | >1.8 | ||
| 4 | 0.78~1.2 | >2.0 | ||
| Углеродистая сталь | 1 | 12~18 | 1 | O2 |
| 2 | 4.2~5.4 | 0.6~0.8 | ||
| 3 | 3~3.9 | 0.25~0.4 | ||
| 4 | 1.8~2.4 | 0.15~0.2 | ||
| 5 | 1.2~1.8 | 0.15~0.2 | ||
| 6 | 0.9~1.2 | 0.10~0.15 | ||
| 8 | 0.72~1.84 | 0.10~0.15 | ||
Единица измерения: м/мин
| Металл | Мягкая сталь | Нержавеющая сталь | Алюминий | Латунь | ||||
| Толщина (мм) | O2 | O2 | Смешать | Воздух | N2 | Воздух | N2 | N2 |
| (Позитивный фокус) | (Негативный фокус) | (Смешанный газ/Н2 Генератор) | ||||||
| 1 | 7.0-10.0 | / | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 |
| 2 | 5.0-7.0 | / | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 |
| 3 | 4.5-6.0 | / | 25.0-40.0 | 25.0-40.0 | 25.0-40.0 | 25.0-40.0 | 25.0-40.0 | 25.0-45.0 |
| 4 | 3.5-3.9 | / | 25.0-35.0 | 25.0-35.0 | 25.0-35.0 | 25.0-35.0 | 25.0-35.0 | 20.0-35.0 |
| 5 | 3.2-3.5 | / | 20.0-28.0 | 20.0-28.0 | 20.0-28.0 | 20.0-28.0 | 20.0-28.0 | 14.0-24.0 |
| 6 | 2.9-3.2 | / | 18.0-28.0 | 18.0-28.0 | 18.0-28.0 | 18.0-28.0 | 18.0-28.0 | 12.0-20.0 |
| 8 | 2.5-2.7 | 3.2-3.8 | 13.0-16.0 | 13.0-16.0 | 13.0-16.0 | 13.0-18.0 | 13.0-18.0 | 8.0-13.0 |
| 10 | 1.9-2.2 | 3.2-3.6 | 8.0-10.0 | 8.0-10.0 | 8.0-10.0 | 8.0-11.0 | 9.0-12.0 | 6.0-9.0 |
| 12 | 1.8-2.1 | 3.1-3.5 | 7.0-8.0 | 7.0-8.0 | 7.0-8.0 | 7.0-8.5 | 5.0-7.5 | 4.0-6.0 |
| 14 | 1.6-1.8 | 3.0-3.4 | 5.5-6.5 | 5.5-6.5 | 5.5-6.5 | 5.5-7.0 | 4.5-5.5 | 3.5-4.5 |
| 16 | 1.5-1.7 | 3.0-3.3 | 4.0-5.0 | 4.0-5.0 | 4.0-5.0 | 4.0-5.3 | 2.5-4.5 | 3.0-4.0 |
| 18 | 1.5-1.6 | 3.0-3.3 | 3.0-3.8 | / | 3.0-3.8 | 3.0-4.0 | 2.0-3.5 | 2.5-3.5 |
| 20 | 1.3-1.5 | 2.6-3.2 | 2.6-3.2 | / | 2.6-3.3 | 2.6-3.6 | 1.5-2.0 | 1.5-2.5 |
| 22 | / | / | / | / | 1.6-2.6 | 1.6-2.8 | 1.2-1.8 | / |
| 25 | 0.8-1.3 | 2.2-2.8 | / | / | 1.2-2.0 | 1.2-2.2 | 1.0-1.5 | 0.5-0.8 |
| 30 | 0.7-1.2 | 2.0-2.7 | / | / | 0.8-1.0 | 0.8-1.2 | 0.7-1.2 | 0.3-0.5 |
| 35 | / | / | / | / | 0.4-0.7 | 0.4-0.8 | 0.5-0.9 | / |
| 40 | 0.8-1.1 | 1.0-1.3 | / | / | 0.3-0.6 | 0.3-0.7 | 0.3-0.5 | / |
| 50 | 0.3-0.6 | / | / | / | 0.2-0.4 | 0.2-0.4 | 0.2-0.3 | / |
| 60 | 0.2-0.5 | / | / | / | 0.2-0.3 | / | 0.1-0.2 | / |
| Толщина （mm） | Металл | Скорость резки (м/мин) | Вспомогательный газ |
| 1 | Мягкая сталь | 10.0-15.0/30.0-80.0 | O2/N2 |
| 2 | 6.0-8.0/30.0-50.0 | ||
| 3 | 5.0-6.0/30.0-40.0 | ||
| 4 | 3.5-3.9/25.0-35.0 | ||
| 5 | 3.2-3.5/22.0-30.0 | ||
| 6 | 2.9-3.2/18.0-22.0 | ||
| 8 | 2.5-3.7/14.0-18.0 | ||
| 10 | 2-3.6/12.0-14.0 | ||
| 12 | 1.8-3.3/10.0-12.0 | ||
| 16 | 1.4-3.2/6.0-8.0 | ||
| 20 | 1.3-2.8/4.0-5.5 | ||
| 25 | 1.1-2.2/2.5-3.5 | ||
| 30 | 1.0-1.7 | O2 | |
| 40 | 0.7-0.9 | ||
| 50 | 0.3-0.4 | ||
| 60 | 0.15-0.2 | ||
| 1 | Нержавеющая сталь | 30.0-80.0 | N2 |
| 2 | 30.0-50.0 | ||
| 3 | 25.0-45.0 | ||
| 4 | 25.0-35.0 | ||
| 5 | 20.0-28.0 | ||
| 6 | 24.0-32.0 | ||
| 8 | 20.0-27.0 | ||
| 10 | 16.0-22.0 | ||
| 12 | 11.0-13.0 | ||
| 16 | 7.5-9.5 | ||
| 20 | 4.5-5.5 | ||
| 25 | 2.5-3.0 | ||
| 30 | 1.5-2.1 | ||
| 35 | 1.0-1.1 | ||
| 40 | 0.6-0.8 | ||
| 50 | 0.2-0.3 | ||
| 60 | 0.1-0.2 | ||
| 70 | 0.1-0.16 | ||
| 1 | Алюминий | 30.0-80.0 | N2 |
| 2 | 30.0-60.0 | ||
| 3 | 25.0-50.0 | ||
| 4 | 25.0-40.0 | ||
| 5 | 23.0-35.0 | ||
| 6 | 22.0-30.0 | ||
| 8 | 18.0-25.0 | ||
| 10 | 10.0-14.0 | ||
| 12 | 5.8-8.5 | ||
| 16 | 3.5-8.0 | ||
| 18 | 2.5-6.5 | ||
| 20 | 2.0-4.0 | ||
| 22 | 1.5-3.0 | ||
| 25 | 1.0-2.0 | ||
| 30 | 0.8-1.5 | ||
| 35 | 0.6-1.2 | ||
| 40 | 0.5-1.0 | ||
| 50 | 0.4-0.6 | ||
| 60 | 0.3-0.4 | ||
| 1 | Латунь | 30.0-80.0 | N2 |
| 2 | 30.0-50.0 | ||
| 3 | 25.0-45.0 | ||
| 4 | 24.0-35.0 | ||
| 5 | 17.0-24.0 | ||
| 6 | 12.0-20.0 | ||
| 8 | 9.0-15.0 | ||
| 10 | 6.0-10.0 | ||
| 12 | 3.7-6.5 | ||
| 16 | 2.4-3.3 | ||
| 20 | 1.1-2.4 | ||
| 25 | 0.7-1.6 | ||
| 30 | 0.55-0.9 |
См. также:
| Нержавеющая стальной материал толщина | мм | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 8 |
| Диаметр падающего луча | мм | 19 | 19 | 19 | 19 | 19 | 19 | 19 |
| Вспомогательный газ для резки | N2 | N2 | N2 | N2 | N2 | N2 | N2 | |
| Вспомогательное давление газа | бар | 8 | 10 | 13 | 15 | 17 | 18 | 20 |
| Режущая насадка диаметр | мм | 1.5 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2.5 |
| Положение режущего сопла относительно материала | мм | 1 | 1 | 0.8 | 0.8 | 0.8 | 8 | 0.8 |
| Ширина режущего шва | мм | 0.1 | 0.1 | 0.12 | 0.12 | 0.12 | 0.12 | 0.12 |
| Фокусное расстояние объектива | дюйм | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | 7.5 |
| Положение фокусной точки | -0.5 | -1 | -2 | 3 | -3.5 | -4.5 | -6 | |
| Пирсинг | ||||||||
| Режим лазера | SP | SP | SP | SP | SP | SP | SP | |
| Частота лазера | Гц | 200 | 200 | 200 | 250 | 250 | 250 | 250 |
| Мощность лазера | W | 600 | 800 | 800 | 1100 | 1100 | 1350 | 1350 |
| Цикл работы | % | 20 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 |
| Время задержки | Sec | 2 | 2 | 0.5 | 1 | 1 | 1 | 2 |
| Фокусное положение | мм | -0.5 | -1 | -2 | 0 | 0 | 0 | 0 |
| Вспомогательное давление O2 | бар | 1 | 1 | 1 | 2 | 1 | 1 | 1 |
| Маленькое отверстие | ||||||||
| Режим лазера | SP | SP | SP | CW | CW | CW | CW | |
| Частота лазера | Гц | 200 | 750 | 750 | ||||
| Мощность лазера | W | 800 | 1200 | 1200 | 1500 | 1500 | 1800 | 2200 |
| Цикл работы | % | 25 | 50 | 55 | ||||
| Скорость подачи | мм/мин | 500 | 1300 | 1000 | 900 | 700 | 800 | 500 |
| Большое отверстие | ||||||||
| Режим лазера | CW | CW | CW | CW | CW | CW | CW | |
| Мощность лазера | W | 1200 | 1500 | 1500 | 2200 | 2200 | 2200 | 2200 |
| Скорость подачи | мм/мин | 3000 | 2500 | 1800 | 1600 | 1300 | 1000 | 500 |
| Резка | ||||||||
| Режим лазера | CW | CW | CW | CW | CW | CW | CW | |
| Мощность лазера | W | 800 | 1100 | 1800 | 1800 | 1800 | 1500 | 1500 |
| Скорость подачи | мм/мин | 1500 | 2000 | 2500 | 1350 | 1100 | 500-800 | 275 |
| Режим лазера | CW | CW | CW | CW | CW | CW | CW | |
| Мощность лазера | W | 1500 | 1800 | 2200 | 2200 | 2200 | 2200 | 1800 |
| Скорость подачи | мм/мин | 4000 | 3500 | 2700 | 1600 | 1300 | 1000 | 350 |
| Режим лазера | CW | CW | CW | |||||
| Мощность лазера | W | 1800 | 2200 | 2200 | ||||
| Скорость подачи | мм/мин | 5600 | 3750 | 500 | ||||
| Режим лазера | CW | |||||||
| Мощность лазера | W | 2200 | ||||||
| Скорость подачи | мм/мин | 6000 | ||||||
Меры предосторожности:
При кислородной резке дополнительная толщина и другие параметры материала связаны с параметрами PRC.
При максимальной скорости резки качество обработки кромок и давление режущего газа зависят от состава сплава материала и чистоты режущего газа.
После завершения кислородной резки кислород необходимо очистить, иначе смесь кислорода и азота приведет к тому, что режущая кромка станет синей или коричневой.
При резке материала толщиной ≥4 мм следует использовать параметры для резки небольших отверстий φ1,5 мм, при давлении кислорода 4Bar (60Psi), или начальная скорость резки составляет 20~30% от нормальной скорости резки.
Под вырезанием небольших отверстий подразумеваются отверстия диаметром ≤5 мм и толщиной ≤3 мм или толщиной >3 мм и диаметром, не превышающим толщину листа.
Под вырезанием больших отверстий подразумеваются отверстия диаметром >5 мм и толщиной ≤3 мм или толщиной >3 мм и диаметром, превышающим толщину листа.
Методы повышения скорости лазерной резки включают в себя, прежде всего, следующие аспекты:
Регулировка мощности лазера: Величина мощности лазера напрямую влияет на скорость резки, ширину шва, толщину реза и качество резки. Соответствующая мощность лазера может повысить эффективность резки, но важно отметить, что необходимая мощность зависит от характеристик материала и механизма резки. Например, при резке углеродистой стали скорость резки можно увеличить, изменив тип режущего газа.
Оптимизация параметров резки: Рациональные настройки скорости резки, мощности и газовой резки оказывают значительное влияние на качество и эффективность резки. Моделирование планов резки позволяет определить оптимальную траекторию резания, чтобы избежать чрезмерного повторения резов и траекторий движения, тем самым увеличивая скорость резки.
Улучшение конструкции режущей головки: Выбор правильного газа для резки и улучшение конструкции режущей головки также является одним из эффективных методов повышения скорости резки.
Настройка параметров резки в соответствии с характеристиками материала: Различные металлические материалы (такие как алюминиевый лист, нержавеющая сталь, углеродистая сталь, медный лист, сплавы и т.д.) и толщина материала будут влиять на скорость лазерной резки. Поэтому необходимо настраивать параметры резки в соответствии с конкретными характеристиками материала.
Повышение производительности оборудования: Повышение мощности лазерного генератора для достижения идеального значения может напрямую и эффективно улучшить скорость резки и эффект резки.
Настройка режима луча и фокусного расстояния: Регулируя режим луча и обеспечивая изменение скорости лазерной резки в определенном диапазоне, обратите внимание на регулировку мощности лазера, скорости резки и фокусного расстояния для достижения наилучшего эффекта резки.
Использование лазерной режущей головки с автофокусом: Использование лазерной режущей головки с автофокусом позволяет повысить скорость фокусировки станка, избежать потерь времени, вызванных ручной фокусировкой, и тем самым косвенно увеличить скорость резки.
При различной мощности лазера ключевыми параметрами для повышения эффективности резки являются скорость резки, мощность лазера, размер фокуса и глубина фокуса. Во-первых, мощность лазера является одним из важных факторов, влияющих на скорость и эффективность резки. С увеличением мощности лазера можно добиться более высокой скорости резки, особенно при обработке пластин средней и малой толщины, увеличение мощности лазера может значительно повысить эффективность резки.
Кроме того, правильное положение фокуса имеет решающее значение для получения стабильного и эффективного качества резки. Помимо вышеперечисленных параметров, выбор и расход вспомогательных газов также оказывают значительное влияние на эффективность резки.
Кислород может участвовать в горении металла и подходит для резки большинства металлов, в то время как инертные газы и воздух подходят для резки некоторых металлов. Из этого следует, что при выборе параметров станка для лазерной резки необходимо учитывать не только мощность лазера и настройки фокуса, но и выбор и расход вспомогательных газов в соответствии с характеристиками и требованиями разрезаемого материала.
Ключевыми параметрами для повышения эффективности лазерной резки являются мощность лазера, скорость резки, размер фокуса, глубина фокуса, а также выбор и расход вспомогательных газов. Эти параметры должны быть оптимизированы и отрегулированы в соответствии с конкретной задачей резки и характеристиками материала.
В процессе лазерной резки оптимизация диаграммы направленности луча и фокусного расстояния для достижения наилучшего эффекта резки имеет решающее значение. Изначально необходимо выбрать подходящее положение фокуса, исходя из различных материалов и требований к резке. Положение фокуса может повлиять на тонкость сечения разрезаемого материала, состояние шлака на дне и возможность разделения материала.
Например, в станки для лазерной резки волокнаНаименьшая щель и высокая эффективность достигаются при оптимальном положении фокуса. Кроме того, когда фокус лазерного луча сведен к минимуму, для создания начального эффекта используется точечная съемка, а положение фокуса определяется на основе размера светового пятна. Это положение является оптимальным фокусом обработки.
Помимо регулировки положения фокуса, диаграмма направленности луча может быть оптимизирована с помощью дифракционных мультифокальных оптических элементов. Эти уникальные дифракционные оптические компоненты могут разделять луч на оси фокусировки, демонстрируя улучшенные эффекты косой резки. Кроме того, формирователь луча также является важным инструментом, который может улучшить эффект резки, заставляя падающий свет дифрагировать с помощью алгоритма оптимизации.
В практической работе очень важно правильно установить фокусное расстояние для получения эффекта резки. Решения включают в себя настройку оптимального фокусного расстояния, использование грузиков для разравнивания материала и использование фокусной линейки для проверки соответствия высоты каждой области рабочего стола. Кроме того, оптимизация расстояния между точками обработки является одним из аспектов улучшения качества резки. Например, когда расстояние между точками обработки составляет 1 мкм, можно получить лучшее качество шероховатости поперечного сечения.
Точная настройка положения фокуса, оптимизация диаграммы направленности луча с помощью дифракционных оптических компонентов и формирователей луча, а также внимание к настройкам расстояния фокусировки и расстояния до точки обработки позволяют эффективно оптимизировать диаграмму направленности луча и расстояние фокусировки во время лазерной резки для достижения наилучшего эффекта резки.
Понимание взаимосвязи между мощностью лазера, типом материала и толщиной имеет решающее значение для оптимизации процесса лазерной резки. Опираясь на графики толщины и скорости лазерной резки, приведенные в этой статье, производители могут выбрать подходящую мощность лазера и настроить параметры резки для достижения желаемой эффективности и качества резки для своих конкретных задач.
Как основатель MachineMFG, я посвятил более десяти лет своей карьеры металлообрабатывающей промышленности. Мой обширный опыт позволил мне стать экспертом в области производства листового металла, механической обработки, машиностроения и станков для обработки металлов. Я постоянно думаю, читаю и пишу об этих предметах, постоянно стремясь оставаться на переднем крае своей области. Позвольте моим знаниям и опыту стать преимуществом для вашего бизнеса.
RU 
EN 
AR 
DE 
ES 
FR 
IT 
JA 
NL 
PT 
PT_BR 
KO