Процедура прокатки пластин: Пошаговое руководство по эксплуатации

Подготовка

Оператор:

Для выполнения операции прокатки на вальцегибочном станке (также известном как листогибочный или прокатный станок) необходимо, чтобы оператор хорошо знал устройство и принцип работы станка.

В процессе прокатки обычно участвуют два оператора: один управляет станком и контролирует весь процесс, а другой помогает в обработке материала и направляет его. Оба оператора должны работать слаженно, чтобы добиться точного и эффективного процесса прокатки заготовки.

Проверка оборудования

Перед использованием прокатная машинаПоэтому очень важно провести тщательный осмотр:

1. Запустите машину и убедитесь, что давление в гидравлической системе находится в пределах нормального рабочего диапазона.
2. Проверьте, плавно ли открывается и закрывается боковая опора (иногда ее называют "перевернутой стороной" или "опускающимся концом").
3. Убедитесь, что все ролики, особенно нижний, вращаются свободно и правильно. Это подтверждает, что система привода работает правильно.

Ввод в эксплуатацию пластинчатых валков

1. Проведите визуальный осмотр и выполните необходимые регулировки, чтобы верхний и нижний ролики были параллельны друг другу. Это очень важно для достижения равномерного изгиба по всей длине заготовки.
2. Отрегулируйте центральное расстояние между роликами в зависимости от толщины материала и желаемого радиуса изгиба. Для правильной настройки обратитесь к техническим характеристикам машины и таблицам прокатки.

Материальные соображения

При прокатке стального листа убедитесь, что его параметры соответствуют возможностям станка:

• Предел текучести материала
• Минимально допустимый диаметр прокатки
• Ширина и толщина пластины
• Мощность машины (сила и крутящий момент)

Качество поверхности стального листа должно соответствовать следующим критериям:

• Гладкая поверхность без заметных дефектов вдоль режущих кромок
• Ровные и чистые, без окалины и глубоких царапин, которые могут повлиять на качество прокатки

Подготовка материалов

Перед тем как приступить к прокатке, выполните следующие действия по подготовке материала:

1. Для среднеуглеродистых сталей (например, стали 45# или AISI 1045) может потребоваться отжиг всего листа для улучшения формуемости и снижения риска растрескивания при гибке.
2. Низкоуглеродистые стали обычно не требуют термической обработки перед прокаткой, поскольку они, как правило, более пластичны и легче поддаются формовке.

Для правильной подготовки конкретных марок стали всегда обращайтесь к спецификациям материалов и инженерным инструкциям.

Процесс предварительной гибки для рулоногибочной машины

Выравнивание

1. Размещение пластины: Поместите лист на гибочный станок.
2. Визуальное выравнивание: Выровняйте верхнюю кромку ролика параллельно режущей кромке пластины, используя визуальные методы.
3. Маржа ошибок: Убедитесь, что любая ошибка выравнивания находится в пределах ±0,5 мм.

Круговая прокатка

1. Начальное давление:
   • Приложите непрерывное давление в 15 мм по внешней окружности верхнего валика к поверхности пластины.
   • Управляйте вращением нижнего валика с помощью толчкового регулятора.
   • Остановите вращение нижнего ролика, когда длина дуги пластины достигнет 600-800 мм.
2. Последующее применение давления:
   • Прижмите верхний валик на 10 мм.
   • Вращайте нижний ролик и остановите его, когда конец пластины станет касательным к нижнему ролику.
3. Повторение для получения желаемой длины дуги:
   • Повторите процесс нажатия на верхний ролик и вращения нижнего ролика.
   • Продолжайте, пока длина дуги предварительно согнутого листа не совпадет с длиной дуги образца.

Обеспечение плавного перехода

• Плавный переход: Убедитесь, что предварительно изогнутая круговая дуга плавно переходит в прямую кромку.
• Избегайте мертвых изгибов: Избегайте любых явлений мертвого изгиба, чтобы избежать трудностей с исправлением округлости при последующей обработке.

Предварительная гибка другого конца

• Повторный процесс: Примените тот же метод предварительного сгибания к другому концу пластины.

Круговая прокатка

Процедура прокатки перед гибкой

Первоначальная настройка

1. Приложите начальное давление:
   • Прежде чем начать непрерывное вращение нижнего валика, приложите непрерывное давление в 15 мм к верхнему валику. Это давление должно быть основано на контактной поверхности пластины.
   • С помощью толчковой функции слегка поверните нижний ролик, чтобы убедиться, что все ролики работают правильно.
2. Меры предосторожности:
   • Во избежание несчастных случаев не используйте шестеренку для постоянного запуска нижнего ролика во время этой процедуры.
   • Операторы должны быть бдительны при запуске прокатной машины. Помощник оператора должен подавать своевременные и точные команды, особенно в тех местах, где у основного оператора есть слепые зоны.

Свернуть круг

3. Нажатие на верхний ролик:
   • Чтобы сформировать круг, несколько раз нажмите на верхний ролик.
   • Когда расстояние между двумя концами пластины достигнет 800 мм, уменьшите давление прижима верхнего ролика с шагом 3-5 мм, пока два конца не будут сближены.
4. Смещение контрольной плиты:
   • В процессе прокатки следите за смещением листа. Если визуальное смещение превышает 10 мм, остановите процесс прокатки, чтобы исправить ошибку.

Корректировка смещения пластины

5. Корректирующие действия:
   • Поднимите верхний ролик на 30 мм.
   • Перемещайте пластину в противоположном направлении, пока материал стального цилиндра не будет полностью освобожден.
   • Нажмите на нижний ролик, чтобы прижать верхний ролик в исходное положение, и продолжите прокатку круга.

Выравнивание кромок и точечная сварка

6. Выравнивание края цилиндра:
   • Как правило, после прокатки края цилиндра не будут идеально выровнены.
7. Решение для выравнивания:
   • Поднимите верхний ролик на 5 мм.
   • Подложите стальной коврик толщиной 3 мм под смещенную позицию, которая соприкасается с нижним роликом.
   • С помощью толчкового регулятора переместите прокладку в положение между пластиной и нижним валиком.
   • Нажмите на верхний ролик на 3-5 мм, чтобы сдвинуть пластину в направлении выравнивания.
   • Управляя нижним роликом, точно выровняйте круглую поверхность, используя для измерений образец или линейку.
8. Точечная сварка:
   • Убедившись в правильности выравнивания, выполните точечную сварку в соответствующих местах.
   • Обеспечьте отсутствие дефектов, прочность и эффективность точечных сварных швов.

Круглый прокат без предварительной гибки

Процесс круглой прокатки без предварительной гибки принципиально схож с процессом прокатки с предварительной гибкой, но имеет несколько ключевых отличий, которые необходимо тщательно контролировать для получения высококачественных результатов.

Основные соображения

1. Отсутствие предварительной гибки:
   • В этом процессе лист прокатывается напрямую, без предварительной гибки. Это требует точного контроля, чтобы избежать любых нежелательных деформаций или несоответствий в конечном продукте.
2. Избегание мертвого изгиба:
   • На протяжении всего процесса прокатки очень важно не допустить возникновения мертвого изгиба, который означает непреднамеренный и чрезмерный изгиб листа. Этого можно достичь, поддерживая постоянное давление и выравнивание во время прокатки.
3. Выравнивание кромок перед точечной сваркой:
   • Перед точечной сваркой необходимо убедиться, что две прямые кромки пластины либо идеально прямые, либо слегка загнуты внутрь (вогнуты с отклонением не более 10 мм). Это выравнивание имеет решающее значение, когда два конца пластины соединяются вместе, образуя полный круг. Правильное выравнивание кромок помогает получить бесшовное и прочное сварное соединение.

Этапы процесса

1. Первоначальная настройка:
   • Правильно расположите плиту на прокатном станке, обеспечив ее выравнивание, чтобы избежать первоначального перекоса, который может привести к дефектам.
2. Эксплуатация прокатных станков:
   • Начните процесс прокатки, равномерно надавливая на лист. Внимательно следите за процессом, чтобы убедиться, что лист гнется равномерно, без признаков мертвого изгиба.
3. Осмотр краев:
   • После прокатки проверьте края листа. Убедитесь, что они прямые или имеют небольшую вогнутость внутрь (≤ 10 мм). Этот шаг имеет решающее значение для обеспечения правильной посадки при соединении концов.
4. Подготовка к точечной сварке:
   • Тщательно выровняйте два конца пластины. Края должны плавно соприкасаться, чтобы обеспечить прочный и равномерный сварной шов. Любое несоответствие на этом этапе может привести к появлению слабых мест в сварном шве и потенциальным структурным проблемам в конечном изделии.
5. Точечная сварка:
   • Выполните точечную сварку, чтобы соединить два конца пластины. Убедитесь, что сварной шов получился последовательным и прочным, обеспечивая надежную основу для любых последующих процессов сварки или отделки.

Рекомендации по сварке различных видов стали

Мягкая сталь (например, Q235A)

При сварке низкоуглеродистой стали, например Q235A, рекомендуется использовать сварочный аппарат с защитным газом CO2. Этот тип сварочного аппарата обеспечивает стабильную дугу и хорошее проплавление, что идеально подходит для низкоуглеродистой стали. Вот основные шаги и соображения:

1. Подготовка зоны сварки:
   • Убедитесь, что место сварки хорошо обработано и чисто. Любые загрязнения, такие как ржавчина, масло или краска, должны быть удалены, чтобы избежать дефектов в сварном шве.
   • Канавка должна быть соответствующего размера, чтобы обеспечить надлежащее проникновение и сплавление металла шва.
2. Технические характеристики сварного соединения:
   • Толщина поверхности сварного шва должна быть менее 3 мм. Это помогает добиться прочного и равномерного сварного шва.
   • Остаточная высота сварного шва должна быть равномерной. Если высота превышает 3 мм, ее следует уменьшить путем шлифовки или зачистки, пока она не будет соответствовать стандарту.
   • Сварной шов должен быть однородным и не иметь поверхностных дефектов, таких как трещины, пористость или подрезы.

Среднеуглеродистая сталь (например, 45#)

Для среднеуглеродистой стали, такой как 45#, необходимы дополнительные меры для обеспечения целостности и работоспособности сварного шва:

1. Послесварочная обработка:
   • После сварки материал следует закруглить и отжечь. Отжиг помогает снять внутренние напряжения и повысить вязкость и пластичность сварного соединения.
   • Процесс отжига включает в себя нагрев сваренной детали до определенной температуры, выдержку при этой температуре в течение определенного времени, а затем медленное охлаждение.
2. Процедура сварки:
   • Процедура прокатки и сварки среднеуглеродистой стали аналогична процедуре сварки низкоуглеродистой стали. Однако из-за более высокого содержания углерода среднеуглеродистая сталь более склонна к образованию трещин и требует тщательного контроля параметров сварки.

Специальные материалы

При работе со специальными материалами очень важно соблюдать особый процесс сварки, соответствующий свойствам материала. К специальным материалам можно отнести высокопрочные стали, нержавеющие стали или цветные металлы, каждый из которых требует уникальных технологий сварки:

1. Процедуры для конкретного материала:
   • Обратитесь к руководству по сварке материала, чтобы определить подходящий метод сварки, присадочный материал, а также пред- и послесварочную обработку.
   • Специальные материалы часто требуют контролируемой скорости нагрева и охлаждения для предотвращения таких проблем, как термические искажения или остаточные напряжения.
2. Контроль качества:
   • Проведите тщательную проверку сварных швов, чтобы убедиться в их соответствии требуемым стандартам. Для обнаружения внутренних дефектов могут потребоваться неразрушающие методы контроля, такие как ультразвуковой или радиографический контроль.

Коррекция округлости в валковых гибочных машинах

Первоначальная настройка

1. Позиционирование цилиндра:
   • Поместите готовый сварочный цилиндр на листогибочные валки.
   • Убедитесь, что центр цилиндра выровнен и параллелен центральной линии валков пластины.
   • Расположите цилиндр по центру прокатного станка, чтобы обеспечить равномерное распределение гидравлического давления.

Предварительная гибка и первичная прокатка

2. Прокатка плоских деталей:
   • Перед выполнением коррекции округлости прокатите плоские детали отдельно друг от друга вперед-назад.
   • Расстояние между прессами должно составлять 3-5 мм каждый раз, пока округлость не будет соответствовать образцу, используя метод визуального контроля.
3. Прикатывание сварочного соединения:
   • Расположите сварочный шов цилиндра внизу.
   • Отрегулируйте верхний ролик вниз, чтобы он соприкасался с цилиндром.
   • Медленно опустите верхний валик и прокатите его вперед-назад с первоначальным меньшим давлением, обычно не превышающим 15 мм.
   • Для последующих рулонов цилиндр не должен превышать 10 мм на рулон.
   (Расстояние прессования цилиндра для одного цикла прокатки = диаметр * толщина листа / 10000).

Максимальное давление и качение

4. Регулировка максимального давления:
   • Максимальное нижнее расстояние верхнего ролика для коррекции окружности (См. максимальное давление цилиндра = диаметр * толщина листа / 3000) может быть отрегулировано по мере необходимости, но не должно превышать 20% от контрольного значения.
5. Равномерное распределение напряжений:
   • Когда нижнее расстояние достигнет оптимального состояния, прокатайте еще пять кругов, чтобы обеспечить равномерное распределение напряжения.
   • Измерьте округлость внутренней окружности в точке, расположенной ниже горизонтального диаметра.

Окончательные корректировки и измерения

6. Окончательная прокатка и измерение:
   • Опустите на место после прокатки около пяти кругов, чтобы обеспечить равномерное распределение нагрузки.
   • Измерьте окружность диаметра цилиндра, опустив уровень (по часовой стрелке 7-8 или 4-5 для часового указателя).
7. Подъем верхнего ролика:
   • Если после измерения круглость цилиндра соответствует норме, медленно поднимите верхний ролик, увеличивая расстояние не более чем на 5 мм за оборот, обычно 2-3 мм.
   • После 3-4 оборотов верхний ролик больше не должен соприкасаться с цилиндром.
8. Проверка округлости:
   • Измерьте округлость с помощью рулетки. Как правило, допустимо отклонение от круглости менее 10 мм.
   • Для соответствия спецификациям чертежа может потребоваться дополнительная ручная коррекция окружностей.

Искусственная коррекция округлости

1. Метод нагрева пламенем:
   • Как правило, для коррекции округлости используется метод пламенного нагрева.
   • Отметьте максимальный и минимальный размеры и положение дуги с помощью образца или рулетки. Убедитесь, что отметки точны и хорошо видны.
2. Отопление для коррекции:
   • Нагрейте пламенем неквалифицированную круговую дугу и размерные позиции.
   • Для толстых пластин используйте большое электрическое пламя для нагрева.
   • Нагрейте до температуры около 600-700℃ для низкоуглеродистой стали Q235, используя точечный или линейный нагрев для создания разницы температур в направлении толщины стального листа. Это вызывает локальную деформацию для достижения желаемой коррекции округлости.
3. Измерения после нагрева:
   • После охлаждения измерьте нагретое положение с помощью образца и рулетки.
   • Если измерение не соответствует заданным допускам, используйте метод коррекции искусственным циркулем для приведения в соответствие с требованиями чертежа.