Вы когда-нибудь задумывались о разнице между шкалами твердости Роквелла и Бринелля? В этой статье мы погрузимся в мир испытаний материалов на твердость, исследуя ключевые различия между этими двумя широко используемыми методами. Наш эксперт, инженер-механик, проведет вас через основы, предоставит информацию об их применении и процессе преобразования. Приготовьтесь расширить свои знания и глубже понять этот важнейший аспект материаловедения.
Твердость - важнейший показатель, используемый для измерения устойчивости материалов к вдавливанию или деформации, вызванной твердыми предметами. Это свойство важно для различных промышленных применений, включая выбор материала, контроль качества и машиностроение.
Методы испытаний на твердость различны, каждый из них имеет уникальные принципы и последствия, лежащие в основе измеренных значений. К основным категориям испытаний на твердость относятся испытания на вдавливание при статической нагрузке и испытания на твердость при отскоке.
Твердость - это не отдельная физическая величина, а комплексный показатель, отражающий упругость, пластичность, прочность и вязкость материала. Она имеет решающее значение для понимания износостойкости, долговечности и пригодности материала для конкретного применения.
Твердость металлов, в частности стали, обозначается кодом H. Различные методы измерения твердости позволяют получить подробное представление о свойствах стали:
Традиционные методы включают испытания на твердость по Бринеллю (HB), Роквеллу (HRC), Виккерсу (HV) и Либу (HL). Среди них чаще всего используются HB и HRC.
● HB имеет широкий спектр применения, в то время как HRC подходит для материалов с высокой поверхностной твердостью, например, достигаемой в результате термообработки.
Основное различие между этими двумя тестами заключается в типе зонда, используемого в твердомере. В твердомере Бринелля в качестве зонда используется стальной шарик, в то время как в твердомере Роквелла - алмазный зонд.
● HV - подходит для микроскопического анализа. Твердость по Виккерсу (HV) измеряется путем вдавливания алмазного квадратного конического индентора с углом при вершине 136° в поверхность материала с нагрузкой менее 120 кг. Значение твердости по Виккерсу (HV) получается путем деления площади поверхности углубления в материале на величину нагрузки.
Портативный твердомер HL удобен для измерений. Он работает за счет отскока после удара ударной шаровой головкой по поверхности твердости. Твердость рассчитывается по соотношению скорости отскока и скорости удара пуансона на расстоянии 1 мм от поверхности образца и по формуле: Твердость по Либу HL = 1000 × VB (скорость отскока) / VA (скорость удара).
● Наиболее часто используемый портативный твердомер Leeb может быть преобразован в твердость по Бринеллю (HB), Роквеллу (HRC), Виккерсу (HV) и Шору (HS) после измерения с помощью Leeb (HL). Кроме того, вы можете напрямую измерить значение твердости по Бринеллю (HB), Роквеллу (HRC), Виккерсу (HV), Леебу (HL) и Шору (HS), используя принцип Лееба.
Твердомер Лееба серии TH, выпускаемый компанией Time, обладает этой функцией, что является полезным дополнением к традиционной настольной твердомерной машине! (Для получения более подробной информации, пожалуйста, нажмите Портативный твердомер Лееба серии TH140/TH160/HLN-11A/HS141).
1. HB - твердость по Бринеллю:
Твердость по Бринеллю (HB) обычно используется для мягких материалов, таких как цветные металлы, сталь перед термообработкой или после нее. отжиг.
С другой стороны, твердость по Роквеллу (HRC) обычно используется для материалов с более высокой твердостью, например, подвергшихся термической обработке.
Для измерения твердости по Бринеллю используется шарик из закаленной стали или цементированный карбид Шарик определенного диаметра вдавливается в поверхность исследуемого материала под заданной испытательной нагрузкой, выдерживается в течение заданного времени, а затем разгружается для измерения диаметра вмятины на исследуемой поверхности.
Значение твердости по Бринеллю рассчитывается путем деления нагрузки на площадь сферической поверхности вмятины.
Обычно закаленный стальной шарик диаметром 10 мм вдавливается в поверхность материала с нагрузкой 3000 кг в течение определенного времени. После разгрузки отношение нагрузки к площади вмятины дает значение твердости по Бринеллю (HB), измеряемое в килограммах силы на квадратный миллиметр (кгс/мм2 или Н/мм2).
2. Твердость по Роквеллу HR
Твердость по Роквеллу (HR) - это метод определения показателя твердости материала, основанный на глубине вдавливания при пластической деформации. Твердость измеряется в единицах 0,002 мм.
Если испытание на твердость по Бринеллю невозможно использовать, например, когда значение HB материала превышает 450 или размер образца слишком мал, вместо него применяется испытание на твердость по Роквеллу.
Это испытание заключается во вдавливании алмазного конуса с углом наклона 120° или стального шарика диаметром 1,59 мм или 3,18 мм в поверхность исследуемого материала под определенной нагрузкой. Затем по глубине вдавливания рассчитывается твердость материала.
Существует три различных шкалы для измерения твердости по Роквеллу в зависимости от твердости испытуемого материала:
HRA: Это мера твердости, определяемая с помощью алмазного конусного индентора и нагрузки в 60 кг. Эта шкала используется для материалов, обладающих чрезвычайно высокой твердостью, таких как цементированный карбид.
HRB: Это мера твердости, определяемая с помощью шарика из закаленной стали диаметром 1,59 мм и нагрузки в 100 кг. Эта шкала используется для материалов с низкой твердостью, таких как отожженная сталь, чугун и т. д.
HRC: это показатель твердости, определяемый с помощью алмазного конусного пресса и нагрузки в 150 кг. Эта шкала используется для материалов с высокой твердостью, таких как закаленная сталь и т. д.
Кроме того:
(1) HRC означает шкалу твердости C по Роквеллу.
(2) HRC и HB широко используются в производстве.
(3) Диапазон применения HRC составляет от HRC 20 до 67, что эквивалентно HB225-650. Если твердость превышает этот диапазон, следует использовать шкалу твердости Роквелла A (HRA). Если твердость ниже этого диапазона, следует использовать Твердость по Роквеллу B следует использовать шкалу (HRB). Верхний предел твердости по Бринеллю (HB650) не должен быть превышен.
(4) Индентор шкалы C твердомера Роквелла представляет собой алмазный конус с углом наклона 120 градусов. Испытательная нагрузка имеет конкретное значение, по китайскому стандарту она составляет 150 кг.
В качестве индентора в твердомере Бринелля используется шарик из закаленной стали (HBS) или шарик из цементированного карбида (HBW), а испытательная нагрузка зависит от диаметра шарика и составляет от 3000 до 31,25 кгс.
(5) Вмятина твердости по Роквеллу очень мала, и измеренное значение локализовано, поэтому необходимо измерять среднее значение в нескольких точках. Он подходит для готовых изделий и тонких пленок и классифицируется как неразрушающий контроль.
Индентирование твердости по Бринеллю большое, а измеренное значение точное. Он не подходит для готовых изделий и тонких пленок и, как правило, не считается неразрушающим контролем.
(6) Значение твердости по Роквеллу является безразмерным числом и не имеет единицы измерения. Поэтому неправильно обозначать твердость по Роквеллу в градусах. Значение твердости по Бринеллю имеет единицы измерения и имеет приблизительную связь с прочностью на разрыв.
(7) Твердость по Роквеллу может отображаться непосредственно на циферблате или в цифровом виде. Он прост в эксплуатации, быстр и интуитивно понятен, что делает его пригодным для массового производства. Твердость по Бринеллю требует использования микроскопа для измерения диаметра вдавливания, а затем сверки с таблицей или проведения расчетов, что может быть сложным.
(8) При определенных условиях HB и HRC можно проверить и поменять местами. Формула мысленного расчета примерно равна 1HRC ≈ 1/10HB.
Ниже приведены несколько распространенных сравнительных таблиц:
1. Таблица пересчета твердости HLD/HRC/HRB/HV/HB/HSD по национальному стандарту
2. Согласно немецкому стандарту DIN50150, ниже приведена сравнительная таблица между пределом прочности на растяжение сталей в общем диапазоне и твердостью по Виккерсу, Бринеллю и Роквеллу:
Прочность на разрыв Rm Н/мм2 | HV | HB | HRC |
| 250 | 80 | 76.0 | – |
| 270 | 85 | 80.7 | – |
| 285 | 90 | 85.2 | – |
| 305 | 95 | 90.2 | – |
| 320 | 100 | 95.0 | – |
| 335 | 105 | 99.8 | – |
| 350 | 110 | 105 | – |
| 370 | 115 | 109 | – |
| 380 | 120 | 114 | – |
| 400 | 125 | 119 | – |
| 415 | 130 | 124 | – |
| 430 | 135 | 128 | – |
| 450 | 140 | 133 | – |
| 465 | 145 | 138 | – |
| 480 | 150 | 143 | – |
| 490 | 155 | 147 | – |
| 510 | 160 | 152 | – |
| 530 | 165 | 156 | – |
| 545 | 170 | 162 | – |
| 560 | 175 | 166 | – |
| 575 | 180 | 171 | – |
| 595 | 185 | 176 | – |
| 610 | 190 | 181 | – |
| 625 | 195 | 185 | – |
| 640 | 200 | 190 | – |
| 660 | 205 | 195 | – |
| 675 | 210 | 199 | – |
| 690 | 215 | 204 | – |
| 705 | 220 | 209 | – |
| 720 | 225 | 214 | – |
| 740 | 230 | 219 | – |
| 755 | 235 | 223 | – |
| 770 | 240 | 228 | 20.3 |
| 785 | 245 | 233 | 21.3 |
| 800 | 250 | 238 | 22.2 |
| 820 | 255 | 242 | 23.1 |
| 835 | 260 | 247 | 24.0 |
| 850 | 265 | 252 | 24.8 |
| 865 | 270 | 257 | 25.6 |
| 880 | 275 | 261 | 26.4 |
| 900 | 280 | 266 | 27.1 |
| 915 | 285 | 271 | 27.8 |
| 930 | 290 | 276 | 28.5 |
| 950 | 295 | 280 | 29.2 |
| 965 | 300 | 285 | 29.8 |
| 995 | 310 | 295 | 31.0 |
| 1030 | 320 | 304 | 32.2 |
| 1060 | 330 | 314 | 33.3 |
| 1095 | 340 | 323 | 34.4 |
| 1125 | 350 | 333 | 35.5 |
| 1115 | 360 | 342 | 36.6 |
| 1190 | 370 | 352 | 37.7 |
| 1220 | 380 | 361 | 38.8 |
| 1255 | 390 | 371 | 39.8 |
| 1290 | 400 | 380 | 40.8 |
| 1320 | 410 | 390 | 41.8 |
| 1350 | 420 | 399 | 42.7 |
| 1385 | 430 | 409 | 43.6 |
| 1420 | 440 | 418 | 44.5 |
| 1455 | 450 | 428 | 45.3 |
| 1485 | 460 | 437 | 46.1 |
| 1520 | 470 | 447 | 46.9 |
| 1555 | 480 | (456) | 47.7 |
| 1595 | 490 | (466) | 48.4 |
| 1630 | 500 | (475) | 49.1 |
| 1665 | 510 | (485) | 49.8 |
| 1700 | 520 | (494) | 50.5 |
| 1740 | 530 | (504) | 51.1 |
| 1775 | 540 | (513) | 51.7 |
| 1810 | 550 | (523) | 52.3 |
| 1845 | 560 | (532) | 53.0 |
| 1880 | 570 | (542) | 53.6 |
| 1920 | 580 | (551) | 54.1 |
| 1955 | 590 | (561) | 54.7 |
| 1995 | 600 | (570) | 55.2 |
| 2030 | 610 | (580) | 55.7 |
| 2070 | 620 | (589) | 56.3 |
| 2105 | 630 | (599) | 56.8 |
| 2145 | 640 | (608) | 57.3 |
| 2180 | 650 | (618) | 57.8 |
| 660 | 58.3 | ||
| 670 | 58.8 | ||
| 680 | 59.2 | ||
| 690 | 59.7 | ||
| 700 | 60.1 | ||
| 720 | 61.0 | ||
| 740 | 61.8 | ||
| 760 | 62.5 | ||
| 780 | 63.3 | ||
| 800 | 64.0 | ||
| 820 | 64.7 | ||
| 840 | 65.3 | ||
| 860 | 65.9 | ||
| 880 | 66.4 | ||
| 900 | 67.0 | ||
| 920 | 67.5 | ||
| 940 | 68.0 |
| HBA | HB | HV | HWB | HRC | |||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| GYZJ 934-1 | 10 мм 500 кг | 5 кг | B | E | F | H | |
| 35 | 21 | 32 | |||||
| 36 | 22 | 35 | |||||
| 37 | 23 | 37 | |||||
| 38 | 24 | 40 | |||||
| 39 | 25 | 42 | |||||
| 40 | 25 | 26 | 45 | ||||
| 41 | 25 | 27 | 47 | ||||
| 42 | 26 | 28 | 49 | ||||
| 43 | 27 | 29 | 51 | ||||
| 44 | 27 | 30 | 54 | ||||
| 45 | 28 | 30 | 56 | ||||
| 46 | 29 | 31 | 58 | ||||
| 47 | 30 | 32 | 23 | 60 | |||
| 48 | 30 | 33 | 0.7 | 26 | 62 | ||
| 49 | 31 | 34 | 1.3 | 28 | 64 | ||
| 50 | 32 | 35 | 1.9 | 31 | 66 | ||
| 51 | 33 | 36 | 2.5 | 34 | 68 | ||
| 52 | 34 | 38 | 3.1 | 36 | 70 | ||
| 53 | 35 | 39 | 3.6 | 39 | 30 | 72 | |
| 54 | 37 | 40 | 4.2 | 41 | 34 | 73 | |
| 55 | 38 | 41 | 4.7 | 44 | 37 | 75 | |
| 56 | 39 | 43 | 5.3 | 46 | 40 | 77 | |
| 57 | 40 | 44 | 5.8 | 48 | 43 | 78 | |
| 58 | 42 | 45 | 6.3 | 50 | 46 | 80 | |
| 59 | 43 | 47 | 6.8 | 53 | 48 | 82 | |
| 60 | 45 | 49 | 7.3 | 55 | 51 | 83 | |
| 61 | 46 | 50 | 7.8 | 57 | 54 | 85 | |
| 62 | 48 | 52 | 8.3 | 59 | 56 | 86 | |
| 63 | 50 | 54 | 8.8 | 61 | 59 | 88 | |
| 64 | 51 | 56 | 9.2 | 63 | 61 | 89 | |
| 65 | 53 | 58 | 9.7 | 65 | 63 | 90 | |
| 66 | 55 | 60 | 10.1 | 67 | 66 | 92 | |
| 67 | 57 | 62 | 10.6 | 69 | 68 | 93 | |
| 68 | 60 | 65 | 11 | 71 | 70 | 94 | |
| 69 | 62 | 67 | 11.4 | 73 | 72 | 95 | |
| 70 | 64 | 70 | 11.8 | 17 | 75 | 74 | 97 |
| 71 | 67 | 72 | 12.2 | 23 | 76 | 75 | 98 |
| 72 | 69 | 75 | 12.6 | 28 | 78 | 77 | 99 |
| 73 | 72 | 78 | 12.9 | 33 | 80 | 79 | 100 |
| 74 | 75 | 81 | 13.3 | 38 | 81 | 80 | 101 |
| 75 | 78 | 85 | 13.7 | 42 | 83 | 82 | 102 |
| 76 | 80 | 88 | 14 | 47 | 84 | 83 | 103 |
| 77 | 84 | 92 | 14.3 | 51 | 86 | 85 | 104 |
| 78 | 87 | 95 | 14.7 | 55 | 87 | 86 | 105 |
| 79 | 90 | 99 | 15 | 59 | 89 | 88 | 106 |
| 80 | 94 | 103 | 15.3 | 63 | 90 | 89 | 106 |
| 81 | 97 | 108 | 15.6 | 66 | 91 | 90 | 107 |
| 82 | 101 | 112 | 15.9 | 70 | 92 | 91 | 108 |
| 83 | 105 | 117 | 16.2 | 73 | 94 | 92 | 109 |
| 84 | 109 | 121 | 16.4 | 76 | 95 | 93 | 109 |
| 85 | 113 | 126 | 16.7 | 79 | 96 | 94 | 110 |
| 86 | 117 | 131 | 16.9 | 81 | 97 | 95 | 111 |
| 87 | 121 | 137 | 17.2 | 84 | 98 | 96 | 111 |
| 88 | 126 | 142 | 17.4 | 86 | 99 | 97 | 112 |
| 89 | 130 | 17.6 | 88 | 100 | 98 | 112 | |
| 90 | 135 | 17.8 | 90 | 101 | 98 | 113 | |
| 91 | 140 | 18 | 102 | 99 | 114 | ||
| 92 | 145 | 18.2 | 103 | 100 | |||
| 93 | 18.4 | 103 | 100 | ||||
| 94 | 18.6 | 104 | 101 | ||||
| 95 | 18.7 | 105 | 102 | ||||
| 96 | 18.9 | 106 | 102 | ||||
| 97 | 19 | 106 | 103 | ||||
| 98 | 19.2 | 107 | |||||
| 98 | 19.3 | 107 | |||||
| 100 | 19.4 | 108 | |||||
Примечание: Таблица 3 источник: Бейбер Колман
| Твердость по Бринеллю (HB) 10 мм 3000 кгс | Твердость по Виккерсу (HV) | Твердость по Роквеллу | Твердость по Шору (HS) | Прочность на разрыв (прибл.) МПа | ||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Стандартный мяч | Шар из карбида вольфрама | Загрузить 60 кгс (HRA) | Загрузить 100 кгс (HRB) | Загрузить 100 кгс (HRC) | Загрузить 150 кгс (HRD) | |||
| – | – | 940 | 85.6 | – | 68 | 76.9 | 97 | – |
| – | – | 920 | 85.3 | – | 67.5 | 76.5 | 96 | – |
| – | – | 900 | 85 | – | 67 | 76.1 | 95 | – |
| – | -767 | 880 | 84.7 | – | 66.4 | 75.7 | 93 | – |
| – | -757 | 860 | 84.4 | – | 65.9 | 75.3 | 92 | – |
| – | -745 | 840 | 84.1 | – | 65.3 | 74.8 | 91 | – |
| – | -733 | 820 | 83.8 | – | 64.7 | 74.3 | 90 | – |
| – | -722 | 800 | 83.4 | – | 64 | 73.8 | 88 | – |
| – | -712 | – | – | – | – | – | – | – |
| – | -710 | 780 | 83 | – | 63.3 | 73.3 | 87 | – |
| – | -698 | 760 | 82.6 | – | 62.5 | 72.6 | 86 | – |
| – | -684 | 740 | 82.2 | – | 61.8 | 72.1 | – | – |
| – | -682 | 737 | 82.2 | – | 61.7 | 72 | 84 | – |
| – | -670 | 720 | 81.8 | – | 61 | 71.5 | 83 | – |
| – | -656 | 700 | 81.3 | – | 60.1 | 70.8 | – | – |
| – | -653 | 697 | 81.2 | – | 60 | 70.7 | 81 | – |
| – | -647 | 690 | 81.1 | – | 59.7 | 70.5 | – | – |
| – | -638 | 680 | 80.8 | – | 59.2 | 70.1 | 80 | – |
| – | 630 | 670 | 80.6 | – | 58.8 | 69.8 | – | – |
| – | 627 | 667 | 80.5 | – | 58.7 | 69.7 | 79 | – |
| – | – | 677 | 80.7 | – | 59.1 | 70 | – | – |
| – | 601 | 640 | 79.8 | – | 57.3 | 68.7 | 77 | – |
| – | – | 640 | 79.8 | – | 57.3 | 68.7 | – | – |
| – | 578 | 615 | 79.1 | – | 56 | 67.7 | 75 | – |
| – | – | 607 | 78.8 | – | 55.6 | 67.4 | – | – |
| – | 555 | 591 | 78.4 | – | 54.7 | 66.7 | 73 | 2055 |
| – | – | 579 | 78 | – | 54 | 66.1 | – | 2015 |
| – | 534 | 569 | 77.8 | – | 53.5 | 65.8 | 71 | 1985 |
| – | – | 533 | 77.1 | – | 52.5 | 65 | – | 1915 |
| – | 514 | 547 | 76.9 | – | 52.1 | 64.7 | 70 | 1890 |
| -495 | – | 539 | 76.7 | – | 51.6 | 64.3 | – | 1855 |
| – | – | 530 | 76.4 | – | 51.1 | 63.9 | – | 1825 |
| – | 495 | 528 | 76.3 | – | 51 | 63.8 | 68 | 1820 |
| -477 | – | 516 | 75.9 | – | 50.3 | 63.2 | – | 1780 |
| – | – | 508 | 75.6 | – | 49.6 | 62.7 | – | 1740 |
| – | 477 | 508 | 75.6 | – | 49.6 | 62.7 | 66 | 1740 |
| -461 | – | 495 | 75.1 | – | 48.8 | 61.9 | – | 1680 |
| – | – | 491 | 74.9 | – | 48.5 | 61.7 | – | 1670 |
| – | 461 | 491 | 74.9 | – | 48.5 | 61.7 | 65 | 1670 |
| 444 | – | 474 | 74.3 | – | 47.2 | 61 | – | 1595 |
| – | – | 472 | 74.2 | – | 47.1 | 60.8 | – | 1585 |
| – | 444 | 472 | 74.2 | – | 47.1 | 60.8 | 63 | 1585 |
| 429 | 429 | 455 | 73.4 | – | 45.7 | 59.7 | 61 | 1510 |
| 415 | 415 | 440 | 72.8 | – | 44.5 | 58.8 | 59 | 1460 |
| 401 | 401 | 425 | 72 | – | 43.1 | 57.8 | 58 | 1390 |
| 388 | 388 | 410 | 71.4 | – | 41.8 | 56.8 | 56 | 1330 |
| 375 | 375 | 396 | 70.6 | – | 40.4 | 55.7 | 54 | 1270 |
| 363 | 363 | 383 | 70 | – | 39.1 | 54.6 | 52 | 1220 |
| 352 | 352 | 372 | 69.3 | -110 | 37.9 | 53.8 | 51 | 1180 |
| 341 | 341 | 360 | 68.7 | -109 | 36.6 | 52.8 | 50 | 1130 |
| 331 | 331 | 350 | 68.1 | -108.5 | 35.5 | 51.9 | 48 | 1095 |
| 321 | 321 | 339 | 67.5 | -108 | 34.3 | 51 | 47 | 1060 |
| 311 | 311 | 328 | 66.9 | -107.5 | 33.1 | 50 | 46 | 1025 |
| 302 | 302 | 319 | 66.3 | -107 | 32.1 | 49.3 | 45 | 1005 |
| 293 | 293 | 309 | 65.7 | -106 | 30.9 | 48.3 | 43 | 970 |
| 285 | 285 | 301 | 65.3 | -105.5 | 29.9 | 47.6 | – | 950 |
| 277 | 277 | 292 | 64.6 | -104.5 | 28.8 | 46.7 | 41 | 925 |
| 269 | 269 | 284 | 64.1 | -104 | 27.6 | 45.9 | 40 | 895 |
| 262 | 262 | 276 | 63.6 | -103 | 26.6 | 45 | 39 | 875 |
| 255 | 255 | 269 | 63 | -102 | 25.4 | 44.2 | 38 | 850 |
| 248 | 248 | 261 | 62.5 | -101 | 24.2 | 43.2 | 37 | 825 |
| 241 | 241 | 253 | 61.8 | 100 | 22.8 | 42 | 36 | 800 |
| 235 | 235 | 247 | 61.4 | 99 | 21.7 | 41.4 | 35 | 785 |
| 229 | 229 | 241 | 60.8 | 98.2 | 20.5 | 40.5 | 34 | 765 |
| 223 | 223 | 234 | – | 97.3 | -18.8 | – | – | |
| 217 | 217 | 228 | – | 96.4 | -17.5 | – | 33 | 725 |
| 212 | 212 | 222 | – | 95.5 | -16 | – | – | 705 |
| 207 | 207 | 218 | – | 94.6 | -15.2 | – | 32 | 690 |
| 201 | 201 | 212 | – | 93.8 | -13.8 | – | 31 | 675 |
| 197 | 197 | 207 | – | 92.8 | -12.7 | – | 30 | 655 |
| 192 | 192 | 202 | – | 91.9 | -11.5 | – | 29 | 640 |
| 187 | 187 | 196 | – | 90.7 | -10 | – | – | 620 |
| 183 | 183 | 192 | – | 90 | -9 | – | 28 | 615 |
| 179 | 179 | 188 | – | 89 | -8 | – | 27 | 600 |
| 174 | 174 | 182 | – | 87.8 | -6.4 | – | – | 585 |
| 170 | 170 | 178 | – | 86.8 | -5.4 | – | 26 | 570 |
| 167 | 167 | 175 | – | 86 | -4.4 | – | – | 560 |
| 163 | 163 | 171 | – | 85 | -3.3 | – | 25 | 545 |
| 156 | 156 | 163 | – | 82.9 | -0.9 | – | – | 525 |
| 149 | 149 | 156 | – | 80.8 | – | – | 23 | 505 |
| 143 | 143 | 150 | – | 78.7 | – | – | 22 | 490 |
| 137 | 137 | 143 | – | 76.4 | – | – | 21 | 460 |
| 131 | 131 | 137 | – | 74 | – | – | – | 450 |
| 126 | 126 | 132 | – | 72 | – | – | 20 | 435 |
| 121 | 121 | 127 | – | 69.8 | – | – | 19 | 415 |
| 116 | 116 | 122 | – | 67.6 | – | – | 18 | 400 |
| 111 | 111 | 117 | – | 65.7 | – | – | 15 | 385 |
Испытание на твердость - это простой и удобный метод проверки механических свойств.
Чтобы заменить некоторые испытания механических свойств испытаниями на твердость, в производстве требуется более точная зависимость между твердостью и прочностью.
Эмпирические данные показывают, что существует приблизительная корреляция между различными значениями твердости металлические материалыа также между значениями твердости и прочности.
Поскольку величина твердости определяется как начальным, так и продолжительным сопротивлением пластической деформации, материал с более высокой прочностью будет обладать более высоким сопротивлением пластической деформации и, следовательно, более высоким значением твердости.
| HLD | HRC | HRB | HV | HB[1] | HB[2] | HSD | HLD | HRC | HRB | HV | HB[1] | HB[2] | HSD |
| 300 | 83 | 596 | 33.9 | 322 | 314 | 315 | 46.3 | ||||||
| 302 | 84 | 598 | 34.2 | 325 | 316 | 318 | 46.6 | ||||||
| 304 | 85 | 600 | 34.5 | 328 | 319 | 320 | 46.9 | ||||||
| 306 | 85 | 602 | 34.8 | 330 | 322 | 323 | 47.2 | ||||||
| 308 | 86 | 604 | 35.1 | 333 | 324 | 325 | 47.5 | ||||||
| 310 | 87 | 606 | 35.4 | 336 | 327 | 328 | 47.8 | ||||||
| 312 | 87 | 608 | 35.7 | 338 | 330 | 331 | 48.2 | ||||||
| 314 | 88 | 610 | 35.9 | 341 | 332 | 333 | 48.5 | ||||||
| 316 | 89 | 612 | 36.2 | 344 | 335 | 336 | 48.8 | ||||||
| 318 | 90 | 614 | 36.5 | 346 | 338 | 339 | 49.1 | ||||||
| 320 | 90 | 616 | 36.8 | 349 | 340 | 341 | 49.4 | ||||||
| 322 | 91 | 618 | 37.1 | 352 | 343 | 344 | 49.7 | ||||||
| 324 | 92 | 620 | 37.4 | 355 | 346 | 346 | 50.1 | ||||||
| 326 | 93 | 622 | 37.6 | 357 | 349 | 349 | 50.4 | ||||||
| 328 | 94 | 624 | 37.9 | 360 | 351 | 352 | 50.7 | ||||||
| 330 | 94 | 626 | 38.2 | 363 | 354 | 355 | 51 | ||||||
| 332 | 95 | 628 | 38.5 | 366 | 357 | 357 | 51.3 | ||||||
| 334 | 96 | 630 | 38.7 | 369 | 360 | 360 | 51.7 | ||||||
| 336 | 97 | 632 | 39 | 372 | 363 | 363 | 52 | ||||||
| 338 | 98 | 634 | 39.3 | 375 | 366 | 366 | 52.3 | ||||||
| 340 | 99 | 636 | 39.6 | 377 | 369 | 369 | 52.6 | ||||||
| 342 | 100 | 638 | 39.8 | 380 | 371 | 371 | 52.9 | ||||||
| 344 | 101 | 640 | 40.1 | 383 | 374 | 374 | 53.3 | ||||||
| 346 | 101 | 642 | 40.4 | 386 | 377 | 377 | 53.6 | ||||||
| 348 | 102 | 644 | 40.7 | 389 | 380 | 380 | 53.9 | ||||||
| 350 | 59.6 | 103 | 646 | 40.9 | 392 | 383 | 383 | 54.2 | |||||
| 352 | 60.3 | 104 | 648 | 41.2 | 395 | 386 | 386 | 54.6 | |||||
| 354 | 61 | 105 | 650 | 41.5 | 398 | 389 | 389 | 54.9 | |||||
| 356 | 61.7 | 106 | 652 | 41.7 | 401 | 392 | 392 | 55.2 | |||||
| 358 | 62.4 | 107 | 654 | 42 | 404 | 395 | 395 | 55.6 | |||||
| 360 | 63.1 | 108 | 656 | 42.3 | 407 | 398 | 398 | 55.8 | |||||
| 362 | 63.8 | 109 | 658 | 42.6 | 411 | 401 | 401 | 56.2 | |||||
| 364 | 64.5 | 110 | 660 | 42.8 | 414 | 404 | 404 | 56.5 | |||||
| 366 | 65.1 | 111 | 662 | 43.1 | 417 | 407 | 407 | 56.9 | |||||
| 368 | 65.8 | 112 | 664 | 43.4 | 420 | 410 | 410 | 57.2 | |||||
| 370 | 66.4 | 114 | 666 | 43.6 | 423 | 413 | 413 | 57.5 | |||||
| 372 | 67 | 115 | 668 | 43.9 | 426 | 417 | 417 | 57.9 | |||||
| 374 | 67.7 | 116 | 670 | 44.1 | 429 | 420 | 420 | 58.2 | |||||
| 376 | 68.3 | 117 | 672 | 44.4 | 433 | 423 | 423 | 58.5 | |||||
| 378 | 68.9 | 118 | 674 | 44.7 | 436 | 426 | 426 | 58.9 | |||||
| 380 | 69.5 | 119 | 676 | 44.9 | 439 | 429 | 429 | 59.2 | |||||
| 382 | 70.1 | 120 | 678 | 45.2 | 442 | 432 | 432 | 59.5 | |||||
| 384 | 70.6 | 121 | 680 | 45.5 | 446 | 435 | 435 | 59.9 | |||||
| 386 | 71.2 | 123 | 682 | 45.7 | 449 | 439 | 439 | 60.2 | |||||
| 388 | 71.8 | 124 | 684 | 46 | 452 | 442 | 442 | 60.5 | |||||
| 390 | 72.3 | 125 | 686 | 46.2 | 456 | 445 | 445 | 60.9 | |||||
| 392 | 72.9 | 126 | 688 | 46.5 | 459 | 448 | 448 | 61.2 | |||||
| 394 | 73.4 | 127 | 690 | 46.8 | 463 | 451 | 451 | 61.6 | |||||
| 396 | 74 | 129 | 692 | 47 | 466 | 455 | 455 | 61.9 | |||||
| 398 | 74.5 | 130 | 694 | 47.3 | 469 | 458 | 458 | 62.2 | |||||
| 400 | 75 | 131 | 142 | 696 | 47.5 | 473 | 461 | 461 | 62.6 | ||||
| 402 | 75.5 | 133 | 144 | 698 | 47.8 | 476 | 465 | 465 | 62.9 | ||||
| 404 | 76 | 134 | 145 | 700 | 48 | 480 | 468 | 468 | 63.3 | ||||
| 406 | 76.5 | 135 | 147 | 702 | 48.3 | 483 | 471 | 471 | 63.6 | ||||
| 408 | 77 | 136 | 149 | 704 | 48.6 | 487 | 474 | 474 | 64 | ||||
| 410 | 77.5 | 138 | 150 | 706 | 48.8 | 491 | 478 | 478 | 64.3 | ||||
| 412 | 78 | 139 | 152 | 708 | 49.1 | 494 | 481 | 481 | 64.6 | ||||
| 414 | 78.4 | 141 | 153 | 710 | 49.3 | 498 | 485 | 485 | 65 | ||||
| 416 | 78.9 | 142 | 155 | 712 | 49.6 | 501 | 488 | 488 | 65.3 | ||||
| 418 | 79.3 | 143 | 156 | 714 | 49.8 | 505 | 491 | 491 | 65.7 | ||||
| 420 | 79.8 | 145 | 140 | 157 | 716 | 50.1 | 509 | 495 | 495 | 66 | |||
| 422 | 80.2 | 146 | 141 | 159 | 718 | 50.3 | 513 | 498 | 498 | 66.4 | |||
| 424 | 80.7 | 148 | 143 | 160 | 720 | 50.6 | 516 | 502 | 502 | 66.7 | |||
| 426 | 81.1 | 149 | 144 | 162 | 722 | 50.8 | 520 | 505 | 505 | 67.1 | |||
| 428 | 81.5 | 151 | 145 | 163 | 724 | 51.1 | 524 | 508 | 508 | 67.4 | |||
| 430 | 81.9 | 152 | 147 | 165 | 726 | 51.3 | 528 | 512 | 512 | 67.8 | |||
| 432 | 82.4 | 154 | 148 | 166 | 728 | 51.6 | 532 | 515 | 515 | 68.2 | |||
| 434 | 82.8 | 155 | 150 | 168 | 730 | 51.8 | 535 | 519 | 519 | 68.5 | |||
| 436 | 83.2 | 157 | 151 | 169 | 732 | 52.1 | 539 | 522 | 522 | 68.9 | |||
| 438 | 83.6 | 158 | 153 | 171 | 734 | 52.3 | 543 | 526 | 526 | 69.2 | |||
| 440 | 84 | 160 | 154 | 172 | 736 | 52.6 | 547 | 529 | 529 | 69.6 | |||
| 442 | 84.4 | 161 | 156 | 174 | 738 | 52.8 | 551 | 533 | 533 | 69.9 | |||
| 444 | 84.8 | 163 | 157 | 175 | 740 | 53.1 | 555 | 536 | 536 | 70.3 | |||
| 446 | 85.1 | 164 | 159 | 176 | 742 | 53.3 | 559 | 540 | 540 | 70.7 | |||
| 448 | 85.5 | 166 | 160 | 178 | 744 | 53.6 | 563 | 543 | 543 | 71 | |||
| 450 | 85.9 | 168 | 162 | 179 | 746 | 53.8 | 568 | 547 | 547 | 71.4 | |||
| 452 | 86.3 | 169 | 164 | 181 | 748 | 54.1 | 572 | 551 | 551 | 71.8 | |||
| 454 | 86.6 | 171 | 165 | 182 | 750 | 54.3 | 576 | 554 | 554 | 72.1 | |||
| 456 | 87 | 173 | 167 | 184 | 752 | 54.5 | 580 | 558 | 558 | 72.5 | |||
| 458 | 87.4 | 174 | 168 | 185 | 754 | 54.8 | 584 | 561 | 561 | 72.9 | |||
| 460 | 87.7 | 176 | 170 | 187 | 26.4 | 756 | 55 | 589 | 565 | 565 | 73.2 | ||
| 462 | 88.1 | 178 | 172 | 188 | 26.7 | 758 | 55.3 | 593 | 569 | 569 | 73.6 | ||
| 464 | 88.5 | 179 | 173 | 190 | 27 | 760 | 55.5 | 597 | 572 | 572 | 74 | ||
| 466 | 88.8 | 181 | 175 | 191 | 27.3 | 762 | 55.7 | 602 | 576 | 576 | 74.3 | ||
| 468 | 89.2 | 183 | 177 | 193 | 27.6 | 764 | 56 | 606 | 580 | 580 | 74.7 | ||
| 470 | 89.5 | 185 | 178 | 194 | 27.9 | 766 | 56.2 | 610 | 583 | 583 | 75.1 | ||
| 472 | 89.9 | 186 | 180 | 196 | 28.2 | 768 | 56.5 | 615 | 587 | 587 | 75.5 | ||
| 474 | 90.3 | 188 | 182 | 197 | 28.5 | 770 | 56.7 | 619 | 591 | 591 | 75.8 | ||
| 476 | 90.6 | 190 | 184 | 198 | 28.8 | 772 | 56.9 | 624 | 594 | 594 | 76.2 | ||
| 478 | 91 | 192 | 185 | 200 | 29.1 | 774 | 57.2 | 628 | 598 | 598 | 76.6 | ||
| 480 | 91.3 | 194 | 187 | 202 | 29.4 | 776 | 57.4 | 633 | 602 | 602 | 77 | ||
| 482 | 91.7 | 195 | 189 | 203 | 29.7 | 778 | 57.6 | 638 | 605 | 605 | 77.4 | ||
| 484 | 92.1 | 197 | 191 | 205 | 30 | 780 | 57.9 | 642 | 609 | 609 | 77.7 | ||
| 486 | 92.4 | 199 | 192 | 206 | 30.3 | 782 | 58.1 | 647 | 613 | 613 | 78.1 | ||
| 488 | 92.8 | 201 | 194 | 208 | 30.6 | 784 | 58.3 | 652 | 617 | 617 | 78.5 | ||
| 490 | 93.1 | 203 | 196 | 209 | 30.9 | 786 | 58.6 | 657 | 620 | 620 | 78.9 | ||
| 492 | 93.5 | 205 | 198 | 211 | 31.2 | 788 | 58.8 | 662 | 624 | 624 | 79.3 | ||
| 494 | 93.9 | 207 | 200 | 212 | 31.5 | 790 | 59 | 666 | 628 | 628 | 79.7 | ||
| 496 | 94.3 | 209 | 202 | 214 | 31.7 | 792 | 59.2 | 671 | 632 | 632 | 80.1 | ||
| 498 | 94.6 | 211 | 204 | 215 | 32 | 794 | 59.5 | 676 | 635 | 635 | 80.5 | ||
| 500 | 95 | 213 | 205 | 217 | 32.2 | 796 | 59.7 | 681 | 639 | 639 | 80.9 | ||
| 502 | 95.4 | 215 | 207 | 219 | 32.5 | 798 | 59.9 | 686 | 643 | 643 | 81.2 | ||
| 504 | 95.8 | 217 | 209 | 220 | 32.8 | 800 | 60.1 | 691 | 647 | 647 | 81.6 | ||
| 506 | 96.2 | 219 | 211 | 222 | 33.1 | 802 | 60.4 | 697 | 651 | 651 | 82 | ||
| 508 | 96.6 | 221 | 213 | 224 | 33.3 | 804 | 60.6 | 702 | 82.4 | ||||
| 510 | 19.8 | 97 | 223 | 215 | 225 | 33.6 | 806 | 60.8 | 707 | 82.8 | |||
| 512 | 20.2 | 97.4 | 225 | 217 | 227 | 33.9 | 808 | 61 | 712 | 83.2 | |||
| 514 | 20.6 | 97.9 | 227 | 219 | 229 | 34.2 | 810 | 61.2 | 718 | 83.7 | |||
| 516 | 21 | 98.3 | 229 | 221 | 230 | 34.4 | 812 | 61.4 | 723 | 84.1 | |||
| 518 | 21.3 | 98.7 | 231 | 223 | 232 | 34.7 | 814 | 61.7 | 728 | 84.5 | |||
| 520 | 21.7 | 99.2 | 233 | 225 | 234 | 35 | 816 | 61.9 | 734 | 84.9 | |||
| 522 | 22 | 99.6 | 235 | 227 | 235 | 35.3 | 818 | 62.1 | 739 | 85.3 | |||
| 524 | 22.4 | 237 | 229 | 237 | 35.6 | 820 | 62.3 | 745 | 85.7 | ||||
| 526 | 22.8 | 239 | 231 | 239 | 35.8 | 822 | 62.5 | 750 | 86.1 | ||||
| 528 | 23.1 | 241 | 234 | 241 | 36.1 | 824 | 62.7 | 756 | 86.5 | ||||
| 530 | 23.5 | 244 | 236 | 242 | 36.4 | 826 | 62.9 | 762 | 87 | ||||
| 532 | 23.8 | 246 | 238 | 244 | 36.7 | 828 | 63.1 | 768 | 87.4 | ||||
| 534 | 24.1 | 248 | 240 | 246 | 37 | 830 | 63.3 | 773 | 87.8 | ||||
| 536 | 24.5 | 250 | 242 | 248 | 37.3 | 832 | 63.5 | 779 | 88.2 | ||||
| 538 | 24.8 | 252 | 244 | 250 | 37.6 | 834 | 63.7 | 785 | 88.6 | ||||
| 540 | 25.2 | 255 | 246 | 252 | 37.9 | 836 | 63.9 | 791 | 89.1 | ||||
| 542 | 25.5 | 257 | 249 | 254 | 38.1 | 838 | 64.1 | 797 | 89.5 | ||||
| 544 | 25.8 | 259 | 251 | 256 | 38.4 | 840 | 64.3 | 803 | 89.9 | ||||
| 546 | 26.2 | 261 | 253 | 258 | 38.7 | 842 | 64.5 | 809 | 90.4 | ||||
| 548 | 26.5 | 264 | 255 | 259 | 39 | 844 | 64.7 | 816 | 90.8 | ||||
| 550 | 26.8 | 266 | 258 | 261 | 39.3 | 846 | 64.9 | 822 | 91.2 | ||||
| 552 | 27.1 | 268 | 262 | 263 | 39.6 | 848 | 65.1 | 828 | 91.7 | ||||
| 554 | 27.5 | 270 | 262 | 265 | 39.9 | 850 | 65.3 | 835 | 92.1 | ||||
| 556 | 27.8 | 273 | 265 | 268 | 40.2 | 852 | 65.4 | 841 | 92.6 | ||||
| 558 | 28.1 | 275 | 267 | 270 | 40.5 | 854 | 65.6 | 848 | 93 | ||||
| 560 | 28.4 | 278 | 269 | 272 | 40.8 | 856 | 65.8 | 854 | 93.5 | ||||
| 562 | 28.8 | 280 | 272 | 274 | 41.1 | 858 | 66 | 861 | 93.9 | ||||
| 564 | 29.1 | 282 | 274 | 276 | 41.4 | 860 | 66.2 | 867 | 94.4 | ||||
| 566 | 29.4 | 285 | 276 | 278 | 41.7 | 862 | 66.3 | 874 | 94.8 | ||||
| 568 | 29.7 | 287 | 279 | 280 | 42 | 864 | 66.5 | 881 | 95.3 | ||||
| 570 | 30 | 290 | 281 | 282 | 42.3 | 866 | 66.7 | 888 | 95.7 | ||||
| 572 | 30.3 | 292 | 283 | 285 | 42.6 | 868 | 66.8 | 895 | 96.2 | ||||
| 574 | 30.6 | 294 | 286 | 287 | 42.9 | 870 | 67 | 902 | 96.7 | ||||
| 576 | 30.9 | 297 | 288 | 289 | 43.2 | 872 | 67.2 | 909 | 97.1 | ||||
| 578 | 31.2 | 299 | 291 | 292 | 43.5 | 874 | 67.3 | 916 | 97.6 | ||||
| 580 | 31.5 | 302 | 293 | 294 | 43.8 | 876 | 67.5 | 923 | 98.1 | ||||
| 582 | 31.8 | 304 | 296 | 296 | 44.1 | 878 | 67.6 | 931 | 98.6 | ||||
| 584 | 32.1 | 307 | 298 | 299 | 44.4 | 880 | 67.8 | 938 | 99 | ||||
| 586 | 32.4 | 309 | 301 | 301 | 44.7 | 882 | 68 | 946 | 99.5 | ||||
| 588 | 32.7 | 312 | 303 | 304 | 45 | 884 | 68.1 | 953 | |||||
| 590 | 33 | 315 | 306 | 308 | 45.4 | 886 | 68.2 | 961 | |||||
| 592 | 33.3 | 317 | 308 | 310 | 45.7 | 888 | 68.4 | 968 | |||||
| 594 | 33.6 | 320 | 311 | 313 | 46 | 890 | 68.5 | 976 |
Таблицы необходимы для пересчета значений твердости между различными шкалами и понимания взаимосвязи между твердостью и другими механическими свойствами, такими как прочность на разрыв.
Испытания на твердость - важный метод в материаловедении и машиностроении для определения пригодности материала для конкретного применения. Понимая различные методы и их целесообразное применение, можно выбрать оптимальную методику испытаний для обеспечения эксплуатационных характеристик и надежности материала. Данное подробное руководство призвано дать более глубокое представление об испытаниях на твердость, что позволит лучше выбирать материалы и контролировать их качество в различных отраслях промышленности.
Как основатель MachineMFG, я посвятил более десяти лет своей карьеры металлообрабатывающей промышленности. Мой обширный опыт позволил мне стать экспертом в области производства листового металла, механической обработки, машиностроения и станков для обработки металлов. Я постоянно думаю, читаю и пишу об этих предметах, постоянно стремясь оставаться на переднем крае своей области. Позвольте моим знаниям и опыту стать преимуществом для вашего бизнеса.
RU 
EN 
AR 
DE 
ES 
FR 
IT 
JA 
NL 
PT 
PT_BR 
KO