Калькулятор и формула силы удара (онлайн и бесплатно)
Вы когда-нибудь задумывались о том, как обеспечить успех проекта штамповки металла? В этой статье мы рассмотрим критические факторы, которые могут сделать или сломать ваш процесс штамповки.....
I. Уровни яркости после полировки нержавеющей стали При визуальном осмотре яркость поверхности полированной детали делится на 5 уровней: Уровень 1: поверхность имеет белую оксидную пленку, яркость отсутствует. Уровень 2: незначительная яркость, невозможно четко увидеть контур. Уровень 3: хорошая яркость, можно различить контур. Уровень 4: поверхность [...].
При визуальном осмотре яркость полированной поверхности детали делится на 5 уровней:
Уровень 1: На поверхности имеется белая оксидная пленка, яркость отсутствует.
Уровень 2: Слегка яркий, контур не виден.
Уровень 3: Хорошая яркость, можно разобрать контур.
Уровень 4: Поверхность яркая, четко виден контур (эквивалентно качеству поверхности при электрохимической полировке).
Уровень 5: Зеркальная яркость.
Шлифовка наждачной бумагой или шлифовальными лентами во время работы, по сути, относится к категории полировки и резки, оставляя очень тонкие линии на стальная пластина поверхность.
При использовании оксида алюминия в качестве абразива возникали проблемы, в том числе из-за проблем с давлением.
Любые шлифовальные компоненты оборудования, такие как шлифовальные ленты и шлифовальные круги, не должны использоваться на других материалах, не относящихся к нержавеющей стали, так как это может привести к загрязнению поверхности из нержавеющей стали.
Для обеспечения однородности обработки поверхности новые шлифовальные круги или шлифовальные ленты следует сначала испытать на ломе того же состава для сравнения с аналогичными изделиями.
Для достижения высокого качества полировки очень важно иметь высококачественные абразивные круги, наждачную бумагу, алмазную шлифовальную пасту и другие полировальные инструменты и принадлежности.
Выбор процедуры полировки зависит от состояния поверхности после предыдущей обработки, такой как механическая обработка, электроэрозионная обработка, шлифовка и так далее.
Общий процесс механической полировки выглядит следующим образом:
(1) Грубая полировка:
После фрезерования, электроэрозии, шлифовки и других процессов для полировки можно выбрать ротационный полировальник или ультразвуковую шлифовальную машину со скоростью 35 000 - 40 000 об/мин. Обычные методы включают использование круга диаметром Φ 3 мм, WA # 400 для удаления белого электроэрозионного слоя. Затем следует ручная шлифовка с использованием брусковых точильных камней с керосином в качестве смазки или охлаждающей жидкости. Общий порядок использования: #180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000. Многие производители пресс-форм предпочитают начинать с #400, чтобы сэкономить время.
(2) Полутонкая полировка:
Для полутонкой полировки в основном используется наждачная бумага и керосин. Номера наждачной бумаги по порядку: #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500.
На самом деле наждачная бумага #1500 подходит только для закаленной стали (выше 52HRC), но не для предварительно закаленной стали, так как это может привести к поверхностным ожогам на деталях из предварительно закаленной стали.
(3) Тонкая полировка:
Для тонкой полировки в основном используется алмазная шлифовальная паста. Если для шлифовки используются круги из полировальной ткани, смешанные с алмазным шлифовальным порошком или пастой, обычный порядок шлифовки составляет 9 мкм (#1800) ~ 6 мкм (#3000) ~ 3 мкм (#8000).
Алмазная шлифовальная паста 9 мкм и полировальный матерчатый круг могут быть использованы для удаления волосовидных следов шлифования, оставленных наждачной бумагой #1200 и #1500. Затем войлок и алмазная шлифовальная паста используются для полировки, в порядке 1 мкм (#14000) ~ 1/2 мкм (#60000) ~ 1/4 мкм (#100000).
Процессы полировки, требующие точности 1 мкм и выше (включая 1 мкм), могут выполняться в чистой полировочной комнате в цехе обработки пресс-форм.
Для более точной полировки необходимо абсолютно чистое помещение. Пыль, дым, перхоть и слюна могут испортить высокоточную полированную поверхность, полученную после нескольких часов работы.
При использовании наждачной бумаги для полировки следует обратить внимание на следующие моменты:
(1) Для полировки наждачной бумагой необходимо использовать мягкие деревянные или бамбуковые палочки. При полировке цилиндрических или сферических поверхностей мягкие деревянные палочки лучше соответствуют кривизне поверхности. Более твердая древесина, например вишня, больше подходит для полировки плоских поверхностей.
Концы палок должны быть обрезаны по форме стального изделия, чтобы избежать глубоких царапин, вызванных острыми углами палки.
(2) При переходе на другой тип наждачной бумаги направление полировки следует изменить на 45°-90°. Это позволяет выявить тени полос, оставленные предыдущей наждачной бумагой.
Перед переходом на другой тип наждачной бумаги полированную поверхность необходимо тщательно протереть чистящим раствором, например спиртом, с помощью чистого ватного шарика 100%. Даже крошечная песчинка, оставшаяся на поверхности, может испортить последующую полировку.
Этот процесс очистки не менее важен при переходе от наждачной бумаги к алмазной полировальной пасте. Все частицы и керосин должны быть полностью удалены, прежде чем продолжать полировку.
(3) Чтобы не поцарапать и не обжечь поверхность заготовки, необходимо соблюдать особую осторожность при использовании наждачной бумаги #1200 и #1500.
Поэтому необходимо применять легкую нагрузку и использовать двухэтапный метод полировки. Каждый тип наждачной бумаги следует использовать для полировки дважды в двух разных направлениях, поворачивая на 45°-90° между каждым направлением.
При алмазном шлифовании и полировке следует учитывать следующее:
(1) Этот тип полировки должен выполняться под небольшим давлением, особенно при полировке предварительно закаленных стальных деталей и использовании тонкой шлифовальной пасты. Обычная нагрузка для шлифовальной пасты #8000 составляет 100~200 г/см2, но поддерживать такую нагрузку сложно.
Чтобы облегчить эту задачу, на деревянной палочке можно сделать тонкую и узкую ручку, например, добавить медный лист; или отрезать часть бамбуковой палочки, чтобы сделать ее более мягкой. Это поможет контролировать давление полировки, чтобы давление на поверхность формы не было слишком высоким.
(2) При использовании алмазной шлифовки для полировки необходимо не только очистить рабочую поверхность, но и тщательно вымыть руки работника.
(3) Каждый сеанс полировки не должен быть слишком долгим; чем меньше времени, тем лучше эффект. Если в течение процесс полировки слишком долго, это приведет к появлению "апельсиновой корки" и "питтинга".
(4) Для достижения высокого качества полировки следует избегать методов и инструментов полировки, которые легко выделяют тепло. Например, тепло, выделяемое полировальным кругом, может легко вызвать "апельсиновую корку".
(5) Когда процесс полировки остановлен, очень важно убедиться в чистоте поверхности заготовки и тщательно удалить все абразивные и смазочные материалы. После этого на поверхность следует нанести слой средства для предотвращения ржавчины.
Поскольку механическая полировка выполняется в основном вручную, техника полировки в настоящее время является основным фактором, влияющим на качество полировки.
Другие факторы включают материал пресс-формы, состояние поверхности перед полировкой и процесс термообработки.
Высококачественная сталь - необходимое условие для качественной полировки. Если поверхность стали имеет неравномерную твердость или различия в характеристиках, полировка часто будет затруднена. Различные примеси и поры в стали также не способствуют полировке.
Увеличение твердости затрудняет шлифование, но снижает шероховатость после полировки. С увеличением твердости соответственно увеличивается время, необходимое для полировки, чтобы добиться меньшей шероховатости.
Одновременно увеличение твердости снижает вероятность чрезмерной полировки.
Поверхностный слой стали может быть поврежден под воздействием тепла, внутреннее напряжениеили других факторов в процессе резки и обработки, а несоответствующие параметры резки могут повлиять на эффект полировки.
Поверхность после электроэрозионной обработки (ЭЭО) труднее поддается шлифовке, чем поверхность после обычной обработки или термообработки, поэтому перед окончанием ЭЭО необходимо провести точную обрезку, иначе на поверхности образуется закаленный тонкий слой.
При неправильном выборе прецизионной обрезки EDM глубина слоя термического воздействия может достигать 0,4 мм. Твердость закаленного тонкого слоя выше, чем твердость основы, и его необходимо удалить.
Поэтому лучше всего добавить грубую шлифовку, чтобы полностью удалить поврежденный поверхностный слой, создать равномерно шероховатую поверхность металла и обеспечить хорошую основу для полировки.
Выстрел упрочнение При этом небольшие стальные или железные шарики с высокой скоростью ударяются о поверхность детали, что позволяет удалить оксидный слой на поверхности детали.
Одновременно с этим высокоскоростное воздействие сталь или железо шарики вызывают искажение решетки на поверхности детали, увеличивая поверхностную твердость. Это метод очистки поверхности детали, который часто используется для очистки отливок или упрочнения поверхности детали.
Дробеструйное упрочнение обычно используется для обработки деталей правильной формы, при этом несколько форсунок работают совместно со всех сторон, что позволяет добиться высокой эффективности и меньшего загрязнения окружающей среды.
В судостроении и судоремонте широко используются дробеструйное упрочнение и пескоструйная обработка.
Однако и при дробеструйном упрочнении, и при пескоструйной обработке используется сжатый воздух. Конечно, дробеструйное упрочнение не обязательно выполняется с помощью высокоскоростного вращающегося импеллера.
В судостроении и ремонте дробеструйное упрочнение (с использованием мелких стальных шариков) применяется в основном для предварительной обработки стальных листов (удаление ржавчины перед покраской); пескоструйная обработка (с использованием минерального песка в судостроении и ремонте) применяется в основном на сформированных судах или секциях для удаления старой краски и ржавчины со стальных листов, для повторной покраски.
Основная цель дробеструйной и пескоструйной обработки в судостроении и ремонте - повысить адгезию краски к стальному листу.
На самом деле, для очистки отливок используется не только дробеструйное упрочнение. Для крупных деталей обычно сначала проводится барабанная пескоструйная очистка, при которой отливка помещается в барабан для прокатки после отрезания стояков. Детали сталкиваются друг с другом внутри барабана, удаляя большую часть песка с поверхности перед дробеструйным или пескоструйным упрочнением.
Размер шарика для упрочнения составляет 1,5 мм.
Исследования показали, что с точки зрения повреждений металлические материалы гораздо легче разрушаются при наличии растягивающих напряжений на поверхности, чем при наличии сжимающих напряжений. Когда поверхность находится под сжимающим напряжением, усталостная долговечность материала значительно увеличивается.
Поэтому для таких деталей, как валы, которые подвержены усталостное разрушениеУпрочнение песком часто используется для создания поверхностного сжимающего напряжения и продления срока службы изделия.
Кроме того, металлические материалы очень чувствительны к растяжению, поэтому растяжение прочность материалов гораздо ниже, чем прочность на сжатие. Именно поэтому для характеристики металлических материалов обычно используется предел прочности (текучести, сопротивления растяжению).
Рабочая поверхность стальных листов, используемых в автомобилях, на которых мы ездим каждый день, укрепляется с помощью дробеструйной обработки, что позволяет значительно повысить усталостную прочность материала.
Дробеструйная обработка осуществляется с помощью двигателя, приводящего во вращение крыльчатку, и под действием центробежной силы на поверхность обрабатываемой детали выбрасываются гранулы диаметром от 0,2 до 3,0 (например, литая дробь, дробь для резки, дробь из нержавеющей стали и т. д.).
Это создает определенную шероховатость на поверхности заготовки, придавая ей более привлекательный вид. Кроме того, при сварке растягивающее напряжение в заготовке меняется на сжимающее, что увеличивает срок ее службы.
Он широко используется в большинстве областей техники, включая судостроение, автомобильные детали, детали самолетов, поверхности орудий и танков, мосты, стальные конструкции, стекло, стальные листы, трубы и так далее.
Пескоструйная обработка (дробь) использует сжатый воздух для распыления песка диаметром от 40 до 120 или гранул диаметром от 0,1 до 2,0 на поверхность заготовки, достигая того же эффекта.
Размер гранул определяет эффект обработки. Важно отметить, что дробеструйная обработка также может оказывать укрепляющее действие.
В настоящее время отечественное оборудование находится в заблуждении, считая, что только дробеструйная обработка может достичь цели укрепления.
Однако американские и японские компании используют для укрепления как дробеструйную, так и пескоструйную обработку!
Оба способа имеют свои преимущества. Например, для такой заготовки, как шестерня, угол наклона дроби при дробеструйной обработке изменить нельзя, а с помощью преобразования частоты можно изменить только начальную скорость.
Она отличается высоким объемом и скоростью обработки, в то время как пескоструйная обработка - наоборот. Эффект от дробеструйной обработки не так хорош, как от пескоструйной.
Пескоструйная обработка - это метод, при котором сжатый воздух с высокой скоростью выдувает кварцевый песок для очистки поверхности деталей. Этот метод, также известный как пескоструйная обработка на заводах, не только удаляет ржавчину, но и может удалить масло, что очень полезно при покраске.
Она широко используется для удаления ржавчины с поверхностей деталей; для декорирования поверхностей деталей (для этого применяются продающиеся на рынке небольшие пескоструйные аппараты с влажной обработкой, обычно использующие корунд в качестве зерна и воду в качестве среды); в стальных конструкциях передовым методом является использование высокопрочных болтов для соединения.
Поскольку в высокопрочных соединениях для передачи усилия используется трение между поверхностями стыка, требования к качеству поверхности стыка очень высоки. В это время для обработки поверхности стыка необходимо использовать пескоструйную обработку.
Пескоструйная обработка используется для сложные формы которые легко удалить вручную, но они не очень эффективны, условия на участке не очень хорошие, а удаление ржавчины происходит неравномерно.
Пескоструйные аппараты общего назначения имеют различные характеристики пескоструйных пистолетов. Если коробка не очень маленькая, в нее можно поместить пистолет для очистки.
В опорном изделии сосуда высокого давления - головке - для удаления оксидного налета на поверхности заготовки используется пескоструйная обработка. Диаметр кварцевого песка составляет от 1,5 до 3,5 мм.
Существует вид обработки, при котором вода используется в качестве носителя для приведения в движение алмазного песка для обработки деталей, что является разновидностью пескоструйной обработки.
Дробеструйная и пескоструйная обработка позволяет очистить и удалить загрязнения с заготовок, подготавливая их к следующему этапу. Это необходимо для обеспечения требований к шероховатости следующего процесса, а некоторые - для обеспечения однородности поверхности.
Дробеструйная обработка оказывает упрочняющее воздействие на заготовки, чего нельзя сказать о пескоструйной обработке.
Как правило, при дробеструйной обработке используются небольшие стальные шарики, а при пескоструйной - кварцевый песок. Они подразделяются в зависимости от различных требований.
Точное литье использует пескоструйную и дробеструйную обработку практически каждый день.
1. Дробеструйная и пескоструйная обработка обработка поверхностиДробеструйной обработке подвергаются не только отливки.
2. Основной функцией пескоструйной обработки является поверхностная ржавчина Удаление ржавчины и раскисление, например, деталей после термообработки, в то время как дробеструйная обработка выполняет множество функций: не только удаление ржавчины и раскисление поверхности, но и улучшение шероховатости поверхности, удаление заусенцев с деталей, устранение внутренних напряжений в деталях, уменьшение деформации деталей после термообработки, повышение износостойкости поверхности и прочности деталей на сжатие и т.д.
3. Для дробеструйной обработки существует множество процессов, например, литье, ковка, поверхность деталей после механической обработки, поверхность деталей после термообработки и т.д.
4. Пескоструйная обработка в основном выполняется вручную, в то время как дробеструйная обработка часто автоматизирована или полуавтоматизирована.
5. Стальная и железная дробь, используемая для дробеструйной обработки, на самом деле не является дробью в истинном смысле этого слова: это небольшие стальные проволоки или стержни, которые выглядят как дробь только после использования в течение некоторого времени.
Так называемый песок для пескоструйной обработки - это не что иное, как речной песок, идентичный строительному, за исключением того, что песок для пескоструйной обработки проходит через просеивание, содержит меньше грязи и имеет определенный размер частиц.
Конечно, некоторые отрасли промышленности отличаются, например, судостроение, где для дробеструйной обработки используется настоящая стальная дробь, а для пескоструйной - песок из металлической руды (не речной - кварцевый).
Дополнительное приложение (некоторые повторяются, некоторые противоречат друг другу):
1. Дробь и песок: дробь - это сферические частицы без краев и углов, например, дробь из резаной проволоки; песок - это зерна с краями и углами, например, коричневый корунд, белый корунд, речной песок и т.д.
2. Распыление против метания: Распыление использует сжатый воздух для распыления песка или дроби на поверхность материала для достижения очистки и определенного уровня шероховатости; метание использует центробежную силу, возникающую при высокоскоростном вращении, для удара по поверхности материала для достижения очистки и определенного уровня шероховатости.
Как основатель MachineMFG, я посвятил более десяти лет своей карьеры металлообрабатывающей промышленности. Мой обширный опыт позволил мне стать экспертом в области производства листового металла, механической обработки, машиностроения и станков для обработки металлов. Я постоянно думаю, читаю и пишу об этих предметах, постоянно стремясь оставаться на переднем крае своей области. Позвольте моим знаниям и опыту стать преимуществом для вашего бизнеса.
RU 
EN 
ES 
FR 
DE 