Alüminyum alaşımı neden anodize edilir ve işlem sırasında ne olur? Eloksal, alüminyumun korozyon direncini ve estetik çekiciliğini arttırmakla kalmaz, aynı zamanda yüzey sertliğini de arttırır. Bu makale, alüminyum alaşımlarının eloksallanmasının ardındaki bilim, ilgili çeşitli yüzey işleme yöntemleri ve bunların nihai ürünün dayanıklılığını ve görünümünü nasıl etkilediği konusunda size rehberlik edecektir. Bu temel endüstriyel sürecin hassas tekniklerini ve faydalarını keşfetmek için makaleye dalın.
Düşük yoğunluk; iyi plastisite; güçlendirilmesi kolay; iyi iletkenlik; korozyona dayanıklı; geri dönüştürülebilir; kaynaklanabilir; kolay yüzey işlemi.
1) Korozyon özellikleri:
(1) Asidik Korozyon: Alüminyum çeşitli asitlerde farklı korozyon davranışları sergiler. Genel olarak, oksitleyici konsantre asitlerde mükemmel korozyon direncine sahip bir pasivasyon filmi oluşurken, seyreltik asitlerde "çukurlaşma" korozyonu olayları görülür. Lokalize korozyon;
(2) Alkali Korozyonu: Alkali çözeltilerde, alkali alüminyum oksit ile reaksiyona girerek sodyum alüminat ve su oluşturur, bu da alüminyum ile reaksiyona girerek sodyum alüminat ve hidrojen oluşturur. Genel korozyon;
(3) Nötr Korozyon: Nötr tuz çözeltilerinde alüminyum pasif olabilir ya da belirli katyonların veya anyonların etkisiyle korozyona uğrayabilir. Çukur korozyonu.
2) Korozyon formları:
Çukur korozyonu, galvanik korozyon, çatlak korozyonu, taneler arası korozyon, filiform korozyon ve pul pul dökülme korozyonu vb.
Çukur Korozyonu: Derecesi ortam ve alaşımla ilgili olan en yaygın korozyon şeklidir.
Galvanik Korozyon: Temas korozyonu, birbirine benzemeyen (bimetalik) metal korozyonu. Bir elektrolit çözeltisinde, iki metal veya alaşım temas halindeyken (iletken), daha negatif olan metalin korozyonu hızlanırken, daha pozitif olan metal korozyondan korunur.
Çatlak Korozyonu: İki yüzey birbiriyle temas ederek bir çatlak oluşturduğunda meydana gelir. Bu alanda oksijenin çözünmesi nedeniyle oksijen konsantrasyon hücresi oluşur ve çatlak içinde korozyona yol açar.
Taneler Arası Korozyon: Yanlış ısıl işlemle ilgilidir, alaşım elementleri veya metaller arası bileşikler tane sınırları boyunca çökelir ve bunlar tanelere göre anot görevi görerek bir korozyon hücresi oluşturur.
Filiform Korozyon: Filmin altında solucan benzeri gelişen bir tür film altı korozyon. Bu film bir boya filmi veya diğer kaplamalar olabilir ve genellikle anodik oksit filminin altında oluşmaz. Filiform korozyon, alaşım bileşimi, kaplama öncesi ön işlem ve nem, sıcaklık ve klorürler gibi çevresel faktörlerle ilgilidir.
Eksfoliasyon Korozyonu: Soyulma korozyonu olarak da bilinir.
Yüzey mekanik ön işlemi (mekanik parlatma veya zımparalama, vb.), kimyasal ön işlem veya kimyasal işlem (kimyasal dönüşüm veya kimyasal kaplama, vb.), elektrokimyasal işlem (anodizasyon veya elektrokaplama, vb.) ve fiziksel işlem (püskürtme, emaye vitrifikasyon ve diğer fiziksel yüzey modifikasyon teknikleri), vb.
Emaye Vitrifikasyonu: İnorganik maddelerden oluşan bir karışımın eritilerek farklı erime noktalarına sahip cam benzeri malzemelere dönüştürülmesi.
Korozyon direnci; sertlik ve aşınma direnci; dekoratif; organik kaplama ve elektroliz tabakanın yapışması; elektrik yalıtımı; şeffaflık; işlevsellik.
(1) İyi görünüm koşullarını ve yüzey bitirme kalitesini artırmak için.
(2) Ürün kalitesini iyileştirmek için.
(3) Kaynak etkisini azaltmak için.
(4) Dekoratif efektler oluşturmak için.
(5) Temiz bir yüzey elde etmek için.
(1) Aşındırıcı tipinin ve tanecikliliğinin seçimi:
Bu, iş parçası malzemesinin sertliğine, yüzey durumuna ve kalite gereksinimlerine dayanır; yüzey ne kadar sert veya pürüzlü olursa, kullanılan aşındırıcı da o kadar sert ve kaba olur.
(2) Parlatma işlemi birden fazla adımda gerçekleştirilmeli ve iş parçasının taşlama taşına doğru basıncı orta düzeyde olmalıdır.
(3) Yeni bir taşlama taşı, aşındırıcı yapıştırılmadan önce dengeyi sağlamak için ön kazıma işlemine tabi tutulmalıdır.
(4) Aşındırıcı düzenli olarak değiştirilmelidir.
(5) Alaşım malzemeleri farklı ihtiyaçlara göre seçilmelidir.
(6) Uygun taşlama taşı hızı seçilmelidir, genellikle 10~14m/s'de kontrol edilir.
(7) Parlatma etkisi, aşındırıcı, taşlama çarkının sertliği, çarkın dönüş hızı, iş parçası ile taşlama çarkı arasındaki temas basıncı, pratik deneyim ve vasıflı teknikler gibi faktörlere bağlıdır.
Taşlama: Bez çarkın aşındırıcı ile yapıştırılmasından sonraki işlem. Amaç: için çapakları temizleyinçizikler, korozyon lekeleri, kum gözleri, gözenekler ve iş parçası yüzeyindeki diğer belirgin kusurlar.
Parlatma: Yumuşak bir bez çark veya keçe çark üzerine polisaj pastası uygulandıktan sonraki işlem.
Yaygın sorun: "Scorch" işareti.
Sebep:
(1) Yanlış taşlama taşı, aşındırıcı ve parlatma maddesi seçimi;
(2) Parlatma sırasında uygun olmayan kuvvet kullanıldı;
(3) Uzun taşlama süresi;
(4) Taşlama sırasında aşırı ısınma.
Önlemler:
(1) Seyreltik alkali çözeltisinde hafif alkali aşındırma;
(2) Hafif asit aşındırma: kromik asit-sülfürik asit çözeltisi veya ısıtıldıktan sonra kullanılan 10% sülfürik asit çözeltisi gibi;
(3) 3wt% Na2CO3 ve 2wt% Na3PO4, çözelti 5 dakika boyunca 40~50°C sıcaklıkta muamele edilir, ciddi vakalar 10~15 dakikaya kadar uzatılabilir.
Yukarıdaki temizleme ve kurutma işleminden sonra, hassas bir parlatma diski kullanılarak derhal yeniden parlatma yapılmalı veya ayna parlatma Tekerlek.
Önleme:
Uygun taşlama taşları ve parlatma taşları kullanın; uygun parlatma maddesi kullanın; iş parçası ile parlatma taşı arasındaki taşlama süresi uygun şekilde kontrol edilmelidir.
1) Yağ giderme yöntemleri:
Asidik yağ giderme, alkali yağ giderme ve organik solvent yağ giderme. Amaç: Alüminyum yüzeyindeki yağ, gres, toz ve diğer kirleticileri temizleyerek daha düzgün bir alkali yıkama sağlamak ve böylece anodik oksidasyon filminin kalitesini artırmak.
2) İlke
(1) Asidik yağ giderme prensibi: H2SO4, H3PO4 ve HNO3 bazlı bir asidik yağ giderme çözeltisinde, sıvı ve katı yağlar hidrolize uğrayarak gliserin ve buna karşılık gelen yüksek yağ asitleri üretir ve yağ giderme amacına ulaşır.
(2) Alkali yağ giderme prensibi: Alkali yağ ile reaksiyona girerek çözünebilir sabun oluşturur. Bu sabunlaşma reaksiyonu, yağ ile alüminyum malzemenin yüzeyi arasındaki bağı ortadan kaldırarak yağ giderme amacına ulaşır.
(3) Organik çözücü yağ giderme prensibi: Yağların organik çözücülerde kolayca çözünebilmesinden yararlanarak, hem sabunlaşmış hem de sabunlaşmamış yağlar çözülebilir. Bu yöntem güçlü yağ giderme kabiliyetine sahiptir, hızlıdır ve alüminyum için aşındırıcı değildir, böylece yağ giderme hedefine ulaşılır.
1) Amaç: yüzey kirleticilerini gidermek, alüminyum yüzeyindeki doğal oksit filmini tamamen ortadan kaldırmak, saf metal tabanı ortaya çıkarmak ve sonraki ana işleme hazırlamak için yüzey işleme süreç.
2) Alkali yıkamanın üç ana kusuru: pürüzlü görünüm, lekeler ve çizgiler.
3) Görünüş
(1) Pürüzlü görünüm: kumlanmış ürünler üretirken sık karşılaşılan bir sorun alümi̇nyum malzemeler Alkali yıkama ile, genellikle orijinal alüminyum malzemedeki yapısal kusurlardan (büyük taneler veya büyük metaller arası bileşik çökeltileri) kaynaklanır; orijinal alüminyum malzemenin iç yapı kalitesinin iyileştirilmesi sorunu kaynağında çözebilir.
Sebepler: A: Ekstrüzyon için alüminyum çubuğun orijinal tane boyutu büyüktür. B: Alüminyum çubuğun ısıtma sıcaklığı çok yüksek veya ekstrüzyon hızı çok hızlı. C: Kullanılan ekstrüderin tonajı çok küçüktür. D: Ekstrüzyondan sonra yetersiz su verme. E: Alkali yıkama hızı çok yüksek.
Karşı önlemler: Ulusal standartları karşılayan tane boyutuna sahip ekstrüde alüminyum çubuklar kullanın; ekstrüde ürünlerin çıkış sıcaklığını kontrol edin; ekstrüzyondan sonra su vermeyi güçlendirin; alkali yıkama hızını makul bir şekilde kontrol edin, vb.
(2) Lekeler: ölümcül bir kusur alümi̇nyum yüzey i̇şleme: sonraki işlemleri kesintiye uğratır veya hurda olarak imha eder.
Sebepler:
C: Döküm çubukları eritilirken eklenen geri dönüştürülmüş alüminyum oranı çok yüksektir. Al2O3'ün erime noktası 2050°C kadar yüksektir, ergitme sırasında erimez, sadece parçalanır; alkali yıkama işlemi sırasındaki erozyon kar tanesi benzeri aşındırıcı noktalara yol açar. Karşı önlemler: Anodik oksidasyon filmindeki geri dönüştürülmüş alüminyum oranını kontrol edin, 10%'den az olmalıdır; eriyiğin rafine edilmesi ve cürufun giderilmesi, eriyik dökümden önce yaklaşık 25 dakika dinlendirilmeli ve eriyik filtrelenmelidir, vb.
B: Sudaki klor iyonu içeriği yüksektir. Alüminyum malzemenin malzeme kalitesi düşük olduğunda ve kullanılan suyun klor iyonu içeriği de yüksek olduğunda, alkali yıkama veya alkali yıkamadan önce ve sonra su yıkama sırasında aşındırıcı lekeler ortaya çıkacaktır. Karşı önlemler: Orijinal alüminyum malzemenin kalitesini iyileştirin; ulusal standartları karşılayan musluk suyu kullanın; kireç çözme için nitrik asit veya nitrik asit artı sülfürik asit kullanın; su tankı nikeline 1~5g/L HNO3 eklemek de klorür iyonlarının aşındırıcı etkisini etkili bir şekilde bastırabilir.
C: Atmosferik korozyon. Aşındırıcı atmosfer eritme fırınlarının, yağmurlu havanın vb. yanında yaklaşık 3 gün boyunca kıyı atmosferik ortamlarına yerleştirilen alüminyum malzemelerin yüzeyinde genellikle aşındırıcı izler veya lekeler bulunur. Karşı önlemler: Orijinal alüminyum malzemenin anodik oksidasyona dönüşme süresini kısaltın; anodik oksidasyona sahip orijinal alüminyum malzemeyi kuru ve iyi havalandırılan bir ortama yerleştirin; uzun süreli yerleştirme veya yağmurlu günler için orijinal alüminyum malzemeye uygun örtü işlemi uygulanabilir, vb.
D: Ekstrüzyon "sıcak noktası". Alüminyum malzeme, deşarj tablasındaki termal olarak iletken grafit silindir ile temas eder, farklı yerel soğutma hızları nedeniyle, alüminyum malzemede çökelme fazı (Mg2Si fazı, sıcaklık aralığı 400 ~ 250 ℃) oluşur ve aralıklı noktalar sunar. Karşı önlemler: Ekstrüzyon boşaltma tablasının çalışma hızını kontrol edin (alüminyumun ekstrüzyon hızından daha büyük olmalıdır); grafit silindirleri değiştirmek için zayıf termal iletkenliğe sahip diğer ısıya dayanıklı malzemeleri kullanın; tabanca rüzgarının söndürme gücünü ödünç alın; ekstrüzyon çıkış alüminyum malzemesini hızla 250 ℃'nin altına düşürün.
(3) Çizgiler: Uygun olmayan alkali yıkama işlemi koşulları ve işlemlerinden kaynaklanan alkali yıkama çizgileri kusurları (alkali yıkama hızı çok hızlı ve transfer hızı çok yavaş). Karşı önlemler: A: Aktarımı hızlandırın. B: Alkali yıkama banyosunun sıcaklığını düşürün. C: Banyodaki NaOH konsantrasyonunu azaltın. D: Alüminyum malzeme çok yoğun paketlenmiş, uygun şekilde azaltılmalıdır.
Amacımız: Yüzey tozunu gidermek, sonraki eloksal banyosunun kirlenmesini önlemek ve oksit filminin kalitesini artırmak için.
Yöntemler: Nitrik asit toz giderme, sülfürik asit toz giderme,
Florürlü kum yüzey işlemi, alüminyum yüzeyinde oldukça homojen ve yüksek yoğunluklu nokta korozyonu üretmek için florür iyonlarını kullanan bir asit korozyon işlemidir.
Kusurlar ve karşı önlemler:
(1) Yüzeyde lekeler var: Tankta çok fazla çökelti olduğunda ve florür iyonlarının konsantrasyonu düşük olduğunda, reaksiyon gücü zayıftır. Çökeltiler yüzeyde birikir veya çok uzun süre kalır ve florür iyonlarının normal korozyonunu engeller.
Karşı önlem: Tanktaki aşırı çökeltileri giderin, alüminyum yoğunluğunu azaltın, uygun miktarda amonyum biflorür ve katkı maddeleri ekleyin, florür iyonlarının konsantrasyonunu artırın ve reaksiyon gücünü artırın.
(2) Yüzeyin zımparalanması kolay değildir: Tank sıvısı, önceki asitle yağ giderme işlemi nedeniyle kirlenerek PH'ın düşmesine neden olur ve florür iyonları ve katkı maddelerinin konsantrasyonu yetersizdir.
Karşı önlem: PH değerini amonyak veya amonyum florür ile ayarlayın ve amonyum biflorür ve katkı maddeleri vb. ekleyin.
(3) Yüzeydeki kum taneleri çok iri: Tanktaki florür iyonlarının konsantrasyonu çok yüksek veya katkı maddeleri yetersiz veya işlem süresi çok uzun.
Karşı önlem: Kontrol etmek için ilgili önlemleri alın.
(4) Yüzey parlaklığı değişir: Tank proses koşulları uygun şekilde kontrol edilmiyor veya katkı maddesi seçimi uygun değil veya alüminyum malzemede bir sorun var.
Karşı önlem: Kontrol etmek için ilgili önlemleri alın.
(5) Kısmi alanlar kumlanmıyor: Lokal alanda kompozit oksit filmi var.
Karşı önlem: Parlatma, cilalama, yeniden asit yıkama veya alkali yıkama vb. gibi işlem akışını ayarlayın.
1) Kimyasal Parlatma: Alüminyum yüzeyin seçici çözünmesini kontrol ederek, mikroskobik çıkıntılar girintilerden daha hızlı çözünerek pürüzsüz ve parlak bir yüzey elde edilir.
2) Elektrokimyasal Parlatmaelektropolisaj olarak da bilinir. Prensip olarak kimyasal cilalamaya benzer, pürüzsüzlük elde etmek için yüzeyin çıkıntılı kısımlarının seçici olarak çözülmesine dayanır. Aradaki fark, işlem süresini kısaltan harici bir akımın uygulanmasıdır.
3) Ortak nokta: Her ikisi de aynı parlatma mekanizmasını kullanır; Fark: Elektrokimyasal parlatma işlem sırasında bir akım uygularken, kimyasal parlatma kimyasal oksidanlar kullanır.
Mekanik parlatma ile karşılaştırıldığında, kimyasal ve elektrokimyasal parlatma aşağıdaki avantajlara sahiptir:
(1) Basit ekipman, proses parametrelerini kontrol etmek kolay, maliyet tasarrufu ve daha parlak bir yüzey;
(2) Büyük bileşenleri veya büyük miktarlarda küçük bileşenleri ve karmaşık şekilli iş parçalarını işleme kapasitesine sahiptir;
(3) Daha temiz yüzey, artık mekanik parlatma tozu yok, iyi korozyon direnci;
(4) Kimyasal olarak parlatılmış yüzeyin ayna yansıtıcılığı daha yüksektir, metal dokusu daha iyidir ve yüzeyde toz halinde "don" oluşmaz.
1) Kimyasal Parlatma Kusurları ve Karşı Önlemler (Fosforik Asit-Sülfürik Asit-Nitrik Asit Prosesi Örnek Alınarak)
(1) Yetersiz parlaklık: Aşağıdakilerden etkilenir alümi̇nyum bi̇leşi̇mi̇nitrik asit içeriği vb.
Önlem: Yüksek saflıkta alüminyum kullanın, nitrik asit konsantrasyonunu kontrol edin ve cilalamadan önce alüminyumun kuru olduğundan emin olun.
(2) Beyaz tortular: Banyodaki içeriğinin kontrol edilmesini gerektiren aşırı alüminyum çözünmesi.
Karşı önlem: Banyodaki çözünmüş alüminyum miktarını normal aralıkta olacak şekilde ayarlayın.
(3) Pürüzlü yüzey: Çok yüksek nitrik asit içeriği, aşırı yoğun reaksiyon; veya çok yüksek Cu içeriği.
Karşı önlem: Nitrik asit içeriğinin sıkı kontrolü; malzemenin iç kalitesinin iyileştirilmesi, katkı maddelerinin miktarının azaltılması vb.
(4) Transfer korozyonu: Kimyasal cilalamadan sonra durulama işlemine geçiş yavaş olduğunda meydana gelir.
Önlem: Durulama için derhal suya aktarın.
(5) Çukur korozyonu: Gaz cepleri oluşturan yüzeyde gaz birikmesi veya düşük nitrik asit veya Cu içeriği nedeniyle oluşur.
Karşı önlem: Parçaları uygun şekilde yükleyin, iş parçasının eğimini artırın, gaz çıkışına izin vermek için karıştırmayı artırın. Yüzeyi iyice temizleyin; nitrik asit içeriğini kontrol edin, vb.
2) Elektrokimyasal Parlatma Kusurları ve Karşı Önlemler (fosforik-sülfürik-kromik asit prosesini örnek alarak)
(1) Elektrik Yanıkları: Yetersiz iletken yüzey alanı, zayıf temas, voltajda aşırı hızlı artış veya aşırı akım yoğunluğundan kaynaklanır. Önlem: İş parçası ile elektrikli armatür arasında iyi bir temas, yüksek akımı karşılamak için yeterli temas alanı sağlayın ve aşırı hızlı voltaj artışından kaçının.
(2) Karanlık Noktalar: Düşük akım yoğunluğu veya güç hatlarının düzensiz yerel dağılımından kaynaklanır. Karşı önlem: Aşırı yüklemeden kaçının ve elektrik hatlarının ulaşamadığı ölü bölgeleri önlemeyi hedefleyin.
(3) Gaz Çizgileri: Gaz kaçışından kaynaklanır. Karşı önlem: Yükleme sırasında iş parçasının her yüzeyini açılı olarak konumlandırın, dekoratif yüzeyleri katoda doğru dikey olarak yerleştirin ve gaz birikimini önleyin.
(4) Buz Kristali Benzeri Yapışkanlar: Banyodaki yüksek alüminyum içeriği veya alüminyum fosfat çökeltisi oluşturan yüksek fosforik asit içeriği nedeniyle oluşur. Karşı önlem: Banyodaki çözünmüş alüminyum miktarını azaltın veya fosforik asit içeriğini düşürün.
(1) Bariyer tipi: Kalkan tipi veya engelleme tabakası oksit filmi olarak da bilinir, metal yüzeye yakın, yoğun, gözeneksiz, ince, oksidasyon voltajı tarafından belirlenen bir kalınlığa sahip, 0.1μm'yi geçmeyen, esas olarak elektrolitik kapasitörler için kullanılır.
(2) Gözenekli tip: İki oksit film katmanından oluşan alt katman, bariyer filmle aynı yoğun, gözeneksiz ince oksit katman yapısına sahip bir engelleme katmanıdır, kalınlığı voltaja bağlıdır; ana kısım, kalınlığı içinden geçen elektrik miktarına bağlı olan gözenekli bir katman yapısıdır.
(Engelleyici tabaka: Gözenekli oksit filmin gözenekli tabakasını alüminyum metalden ayıran bariyer film özelliklerine ve oluşum kurallarına sahip oksit tabakasını ifade eder).
Gözenekli anodik oksit film bileşimi: engelleyici katman ve gözenekli katman; engelleyici katmanın yapısı ve oluşum kuralları bariyer tipi oksit filme eşdeğerdir; gözenekli katmanın oluşum kuralları, yapısı ve bileşimi engelleyici katmandan tamamen farklıdır.
1) Engelleme katmanının kalınlığı: Harici olarak uygulanan oksidasyon voltajına bağlıdır ve oksidasyon süresi ile ilgili değildir. Film oluşum hızı veya film oranı δb/Va; bariyer oksit filmin film oluşum hızı, gözenekli oksit filmin engelleme tabakasının film oluşum hızından daha büyüktür.
Gözenekli tabakanın kalınlığı: toplam kalınlık = gözenekli tabaka + engelleyici tabaka; toplam kalınlık, akım yoğunluğu ve oksidasyon süresinin (yani, geçen elektrik miktarı) çarpımı ile doğru orantılıdır.
2) Engelleme katmanının bileşimi: yoğun, gözeneksiz amorf oksit.
Gözenekli tabakanın bileşimi: amorf Al2O3, ancak saf değil.
3) Engelleme katmanının yapısı: Çift katmanlı yapı. Dış katman: çözelti anyonları içerir; iç katman: esas olarak saf alüminyum oksitten oluşur.
Gözenekli tabakanın yapısı: dış tabaka: γ-Al2O3 ve α-AlOOH içerir; iç tabaka: amorf Al2O3, oksit filmine su sızması yavaş yavaş boehmite α-AlOOH'a dönüşür.
Alüminyum sülfürik asitteki parametrelerin etkileri eloksal i̇şlemi̇
(1) Sülfürik asit konsantrasyonunun etkisi:
Oksidasyon filmi bariyer tabakasının kalınlığını, elektrolitin iletkenliğini, oksidasyon filmi üzerindeki çözünme etkisini, oksidasyon filminin korozyon direncini ve sonraki gözenek sızdırmazlığının kalitesini etkiler.
Yüksek konsantrasyon, oksidasyon filmi üzerinde önemli bir çözücü etkiye sahiptir, bu da ince bir bariyer tabakası ve belirli bir akım yoğunluğunu korumak için gereken voltajda bir azalma ile sonuçlanır; tersi ise kalın bir film ve yüksek voltaj ile sonuçlanır.
Yüksek bir sülfürik asit konsantrasyonu, belirli bir akımı korumak için düşük voltaj gerektirir, ancak oksidasyon filmi üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Sülfürik asit konsantrasyonu ve sıcaklığı arttıkça, gerekli voltaj azalır.
Bununla birlikte, daha yüksek sülfürik asit konsantrasyonu, asidin oksidasyon filmini aşındırmasını artırır. Sülfürik asit konsantrasyonu arttıkça verimlilik azalır: yani, belirli bir kalınlıkta oksidasyon filmi elde etmek için daha fazla elektrik tüketilir. Sülfürik asit konsantrasyonu arttıkça, filmin korozyon direnci ve aşınma direnci azalır.
(2) Banyo sıcaklığının etkisi:
1) Banyo sıcaklığı belirli bir aralıkta arttığında, elde edilen oksidasyon filminin türü azalır, film daha yumuşak ancak daha parlak hale gelir;
2) Banyo sıcaklığı yüksek olduğunda, oksidasyon filminin dış katmanının gözenek çapı ve konikliği artma eğilimindedir, bu da sızdırmazlığı daha zor hale getirir ve ayrıca sızdırmazlık "buzlanmasına" eğilimlidir.
3) Daha yüksek banyo sıcaklıklarında elde edilen oksidasyon filminin boyanması kolaydır, ancak renk derinliğinin tutarlılığını korumak zordur ve genel boyalı filmin oksidasyon sıcaklığı 20 ~ 25 ℃'dir;
4) Banyo sıcaklığının düşürülmesiyle elde edilen oksidasyon filmi yüksek sertliğe ve iyi aşınma direncine sahiptir, ancak bakım sırasında aynı akım yoğunluğunu korumak daha yüksek bir voltaj gerektirir ve ortak film 18 ~ 22 ℃ kullanır.
15μm'den daha kalın filmler için, banyo sıcaklığı yükseldiğinde, film kalitesi ve metal kaybı oranı önemli ölçüde düşer ve filmin dış katmanının sertliği daha düşüktür.
Sıcaklık, oksidasyon filminin kalitesini önemli ölçüde etkiler: 15°C'nin üzerindeki sıcaklıkların tümü kristal olmayan yumuşak filmler üretir. Daha düşük sıcaklıklar yoğun oksidasyon filmlerinin üretilmesine yardımcı olur. Sıcaklık yükseldikçe filmin sertliği azalır.
Yüksek sertlikte ve iyi aşınma direncine sahip bir film elde etmek için düşük sıcaklıkta eloksal kullanılmalıdır. 3004 alaşımı hariç, genellikle alaşımlar 20°C'de en iyi korozyon direncine sahiptir. Sıcaklık arttıkça korozyon direnci azalır ve 40°C'de en düşük seviyeye düşer.
(3) Oksidasyon voltajının etkisi:
Voltaj, oksidasyon filmindeki gözeneklerin boyutunu belirler: düşük voltaj - küçük gözenek boyutu, daha fazla gözenek - büyük gözenek boyutu, daha az gözenek.
(Belirli bir aralıkta, yüksek voltaj yoğun, düzgün oksidasyon filmlerinin oluşmasına yardımcı olur. Sabit voltaj altında, oksidasyon süresi arttıkça akım yoğunluğu azalır.
Belirli bir akımı korumak için gereken voltaj ne kadar yüksek olursa, oksidasyon işlemi sırasında o kadar fazla ısı açığa çıkar ve bu da oksit film performansının kararlılığına elverişli değildir. Akım sabit olduğunda, sıcaklık ne kadar düşükse, voltaj o kadar yüksek olur).
(4) Oksidasyon akımının etkisi:
Oksidasyon akımı üretim verimliliğini doğrudan etkiler: yüksek akım üretim verimliliği yüksektir.
(Yüksek akım büyük bir kapasitans kondansatörü gerektirir, bu da film kalınlığında önemli dalgalanmalara ve iş parçasında kolayca "yanıklara" neden olur. Düşük akım altında, oksidasyon süresi uzundur, bu da filmin korozyon direncini ve aşınma direncini azaltır. Optimum akım 1.2~1.8A/dm2'dir.
Sülfürik asit konsantrasyonu ne kadar yüksek olursa, banyo çözeltisinin iletkenliği o kadar iyi olur ve aynı voltaj altında akım yoğunluğu o kadar fazla olur. Alüminyum içeriği arttıkça, banyo çözeltisinin direnci artar ve iletkenliği azalır).
(5) Banyo çözeltisinin karıştırılmasının etkisi:
Özellikle daha büyük bir akım kullanıldığında, anodik oksidasyon banyosu çözeltisi sıcaklığını ve konsantrasyonunu eşit hale getirmek için, film-banyo çözeltisi arayüzünde büyük miktarda ısı üretilir ve karıştırma arayüz sıcaklığını düşürür.
(6) Oksidasyon süresinin etkisi:
Sabit akım oksidasyonu altında, oksidasyon filmi kalınlığındaki artış belirli bir süre içinde zamanla doğru orantılıdır. (Elektrolit konsantrasyonuna, banyo çözeltisi sıcaklığına, akım yoğunluğuna, oksidasyon filmi kalınlığına ve performans gereksinimlerine vb. bağlı olarak)
1) Sülfürik asit işlemi: Düşük üretim maliyeti; yüksek film şeffaflığı; iyi korozyon ve aşınma direnci; kolay elektrolitik ve kimyasal renklendirme.
2) Kromik asit işlemi: Oksit film kalınlığı ortalama olup pürüzlü bir yüzeye sahiptir; film yumuşaktır; sülfat filminden daha az aşınma direncine sahiptir, ancak iyi bir esnekliğe sahiptir.
3) Oksalik asit işlemi: Oksit film, sülfürik asit filmine göre düşük gözenekliliğe, daha iyi korozyon direncine, aşınma direncine ve elektrik yalıtımına sahiptir, ancak daha yüksek bir maliyeti vardır.
4) Fosforik asit işlemi: Oksit film daha incedir ve daha büyük gözeneklere sahiptir.
1) AC: Düşük akım verimliliği; oksit filminin zayıf korozyon direnci, düşük sertlik.
2) DC: Yüksek üretim maliyeti; yüksek film şeffaflığı; iyi korozyon ve aşınma direnci; kolay elektrolitik ve kimyasal renklendirme.
Temel olarak oksit filmin aşınma direncini, korozyon direncini, parlaklığını ve elektrolit iletkenliğini etkiler
(1) Alüminyum iyonları:
1~10g/L'lik bir konsantrasyon faydalıdır, ancak 10g/L'den fazlası bir etkiye neden olacaktır. Alüminyum iyonlarının konsantrasyonu arttıkça akım azalır; renklendirme daha zor hale gelir; alüminyum içeriği yüksek olduğunda, çözünmeyen alüminyum tuzları alüminyum iş parçasının, tank duvarının ve ısı eşanjörünün yüzeyinde birikerek ürünün görünümünü ve ısı değişiminin verimliliğini etkiler.
(2) Fe, MN, Cu ve Ni vb. katyonlar:
Fe: Zararlı safsızlık, esas olarak sülfürik asit ve alüminyumdan gelir. Fe içeriği 25~50μg/g'ı aştığında, oksit film, parlaklığın azalması ve yumuşak film gibi birçok sorunla karşılaşır.
Mn: Etki Fe'ye benzer, ancak o kadar önemli değildir.
Cu ve Ni: Esas olarak alaşımlı alüminyumdan gelir, etkileri benzerdir, içerik 100μg / g'ı aştığında, oksit filmin korozyon direnci azalır.
(3) Fosfat, nitrat, klorür vb. gibi anyonlar:
Fosfat: Kimyasal cilalamadan sonra yetersiz yıkamadan kaynaklanır; içerik düşük olduğunda (ppm seviyesi) etki önemli değildir. İçerik yüksek olduğunda ana tehlike, fosfatın oksit film tarafından adsorbe edilmesi ve su sızdırmazlığı sırasında salınmasıdır, bu da 5μg / g'ı aştığında sızdırmazlık kalitesine zarar verecektir.
Nitrat: Esas olarak önceki işlemden sonra yetersiz yıkamadan ve banyodaki ticari sülfürik asitten kaynaklanır. İçerik 30μg/g'ı aştığında parlaklığa zarar verir ve çok yüksek olması banyonun çözünme kabiliyetini artırır, bu da film oluşumuna elverişli değildir.
Klorür: Esas olarak kullanılan sudan kaynaklanır, musluk suyundaki klorür içeriği yüksektir. Cl- ve F- 50μg/g'ı aştığında, oksit filmi korozyon lekeleri oluşturur.
Sert bir anodik oksit filminin hazırlanmasının prensipler, ekipman ve süreçler açısından sıradan anodizasyondan temel bir farkı yoktur. Spesifik teknik önlemler biraz farklıdır. Fark, oksidasyon işlemi sırasında oksit filmin çözünme oranının azaltılmasında yatmaktadır.
Sert anodik oksit film daha büyük bir kalınlığa, daha yüksek sertliğe, daha iyi aşınma direncine, daha düşük gözenekliliğe, daha yüksek dielektrik kırılma voltajına sahiptir, ancak yüzey düzgünlüğü biraz daha kötüdür.
(Uygulanan voltaj yüksek, konsantrasyon düşük ve işlem süresi uzun olduğunda, film kalın, sert, aşınmaya dayanıklı, yüksek dielektrik kırılma voltajına, düşük gözenekliliğe, büyük gözenek boyutuna ve zayıf yüzey düzgünlüğüne sahip olacaktır).
(1) Düşük banyo sıcaklığı: 5°C'den az, sıcaklık ne kadar düşük olursa film o kadar sert olur. Sıradan sülfürik asit anodizasyonu için banyo sıcaklığı 20°C civarındadır.
(2) Düşük banyo konsantrasyonu: sülfürik asit için genellikle 15%'den azdır; sıradan anodizasyon için banyo konsantrasyonu 20% civarındadır.
(3) Sülfürik asit banyosuna organik asitlerin eklenmesi: oksalik asit, tartarik asit, sitrik asit vb.
(4) Yüksek uygulamalı akım/voltaj: 2~5A/dm2, 25~100V. Sıradan anodizasyon 18V altında 1.0~1.5 A/dm2 kullanır.
(5) Kademeli voltaj artışı çalışma yöntemi: adım adım basınçlandırma.
(6) Darbeli güç kaynağı veya özel dalga biçimli güç kaynağı kullanımı: yüksek Cu alaşımı veya yüksek Si alüminyum döküm alaşım.
1) Sn tuzu elektrolitik renklendirme işlemi:
Bu esas olarak tek Sn tuzu ve Sn-Ni karışık elektrolitik renklendirmeyi içerir ve SnSO4 birincil renklendirme tuzudur. Renk, anodize filmin mikro gözeneklerindeki Sn2+ iyonlarının indirgenmesiyle elde edilir.
Avantajlar: Sn tuzu iyi kirlilik direncine, güçlü elektrolitik renklendirme çözeltisi dağıtım yeteneğine ve basit endüstriyel kontrole sahiptir. Alternatif akım Sn tuzu renklendirmesinde doğal bir zorluk yoktur. Dezavantajlar: Sn2+ zayıf stabiliteye sahiptir ve renk farklılıklarını ve tonlarını kontrol etmek zordur.
2) Ni tuzu elektrolitik renklendirme işlemi:
Sn tuzu elektrolitik renklendirme işlemine benzer şekilde, renklendirme için Ni biriktirilmesini içerir. Avantajlar: Ni tuzu renklendirme hızlıdır ve banyo çözeltisi iyi bir stabiliteye sahiptir. Dezavantajlar: Banyo çözeltisindeki safsızlıklara karşı hassastır.
1) AC renklendirme.
Avantajlar: DC elektrolitik renklendirmede oksit filmin soyulma riskinin üstesinden gelir. Dezavantajlar: AC renklendirmede, anot voltajı katot renklendirme reaksiyonunun hızını etkileyerek anot akım yoğunluğunda ve katot akım yoğunluğunda bir azalmaya neden olur ve böylece renklendirme hızını yavaşlatır.
2) DC renklendirme.
Avantajlar: Hızlı renklendirme hızı, yüksek elektrik enerjisi kullanım oranı. Dezavantajlar: DC elektrolitik renklendirmede oksit filminin soyulma riski vardır.
(1) Sülfürik asit çözeltisinde elde edilen anodize alüminyum filmi renksiz ve gözeneklidir;
(2) Oksit film belirli bir kalınlığa sahip olmalı ve bu kalınlık 7um'dan fazla olmalıdır;
(3) Oksit film belirli bir gözenekliliğe ve adsorpsiyona sahip olmalıdır;
(4) Oksit tabakası çizik, kum gözü veya nokta korozyonu gibi kusurlar olmaksızın tam ve düzgün olmalıdır;
(5) Oksit filmin kendisi uygun bir renge sahip olmalı ve düzensiz tane boyutu veya ciddi ayrışma gibi metalografik yapı farklılıkları olmamalıdır.
(1) Organik boyama, fiziksel adsorpsiyon ve kimyasal adsorpsiyon dahil olmak üzere malzeme adsorpsiyon teorisine dayanır.
Fiziksel adsorpsiyon: Moleküller veya iyonlar elektrostatik kuvvetle adsorbe edilir. Oksit filmin bileşimi amorf alüminyum oksittir, alüminyum alt tabakanın yakınındaki yoğun bariyer tabakası iç taraftadır ve çan şeklinde dışa doğru büyüyen gözenekli yapı üsttedir ve mükemmel fiziksel adsorpsiyon performansı gösterir. Boya molekülleri film gözeneklerine girdiğinde, gözenek duvarlarına adsorbe olurlar.
Kimyasal adsorpsiyon: Kimyasal kuvvet ile adsorpsiyon. Bu sırada, organik boya molekülleri alüminyum oksit ile kimyasal olarak reaksiyona girer ve kimyasal bağlanma nedeniyle film gözenekleri içinde bulunur.
Bu tip adsorpsiyon aşağıdakileri içerir: oksit film, boya molekülü üzerindeki sülfonik grupla kovalent bir bağ oluşturur; oksit film, boya molekülü üzerindeki fenolik grupla bir hidrojen bağı oluşturur; oksit film, boya molekülü ile bir kompleks oluşturur.
(2) İnorganik boyama mekanizması: Boyama sırasında, oksitlenmiş iş parçası önce belirli bir sırayla bir inorganik tuz çözeltisine daldırılır ve ardından art arda başka bir inorganik tuz çözeltisine daldırılarak bu inorganiklerin film gözeneklerinde kimyasal bir reaksiyona girerek suda çözünmeyen renkli bir bileşik oluşturmasına neden olur. Bu, oksit film gözeneklerini doldurur ve onları kapatır, böylece film tabakasına renk verir.
Süreç akışı: Ön işlem - Eloksal - Temizleme - Amonyak nötralizasyonu veya diğer işlemler - Temizleme - Boyama - Temizleme - Sızdırmazlık işlemi - Kurutma.
Standartlar:
1) Kolay boyama için konsantrasyon: Açık renkler genellikle 0,1~1g/L'de kontrol edilirken, koyu renkler 2~5 g/L ve siyah 10 g/L'nin üzerinde gerektirir;
2) Boya çözeltisinin sıcaklığı: Genellikle 50~70°C'de kontrol edilir;
3) Boya çözeltisinin PH değeri: PH aralığı 5~6'dır;
4) Boyama süresi: Genellikle 5~15 dakika arasındadır.
(1) Sodyum sülfatın etkisi: Sodyum sülfat boyama hızını yavaşlatır, bu etki boya iyonlarındaki sülfür gruplarının artmasıyla, özellikle metal kompleks boyalarda artar.
(2) Sodyum klorürün etkisi: Çukurlaşmanın (beyaz lekeler) ana nedenidir. Pitting katodik akım ile bastırılır.
(3) Yüzey aktif maddelerin etkisi: İyonik olmayan yüzey aktif maddelerin boyama üzerinde etkisi yoktur, ancak siyah MLW'de olduğu gibi katyonik yüzey aktif maddeler boyamayı yavaşlatacaktır, bu nedenle bazı anyonlar boyamaya elverişli olmadığından iyonik yüzey aktif maddelerin yağ gidericiye eklenmesi uygun değildir.
(4) Üç değerlikli alüminyum iyonlarının etkisi: Az miktarda Al3+ 'ün birçok boya çözeltisi üzerinde etkisi yoktur, ancak 500~1000ug/g'a ulaştığında mavinin kırmızıya dönüşmesi gibi renk değişimlerine neden olabilir.
(5) Ağır metal iyonlarının etkisi.
(6) Anyonların etkisi.
(7) Bakteriyel etkinin boyama üzerindeki etkisi: Bakteriler boya çözeltisinde çoğalır ve boya çözeltisini küflendirir. Başlangıçta boya çözeltisinin yüzeyinde küçük kabarcıklar oluşur. Boya çözeltisi çalışmadan bekletildiğinde, bazı çözünmeyen renkli partiküller kabarcıkların etrafında toplanır ve anormal boyamaya neden olur.
Çıplak gözle görülebiliyorsa, yüzeyde asılı kalan küflü madde uzaklaştırılmalı ve diklorofenol G4 gibi uygun bir bakterisit 0,05 ~ 0,10 g / L oranında eklenmeli, bir etanol çözeltisinde çözülmeli ve tanka eklenmelidir.
Bazen boya çözeltisini boşaltmak gerekebilir. Bu durumda, tank duvarını temizlemek için bir bakterisit veya hipokloröz asit çözeltisi kullanın ve ardından yeniden yapılandırın.
(8) Çözünmeyen kirliliklerin boyama üzerindeki etkisi: Boya çözeltisi bazen kaçınılmaz olarak yağ lekeleri taşır, iş parçasını kirletir ve boyamanın çiçeklenmesine neden olur.
Bu sırada, yağı emmek ve çıkarmak için yağ emici kağıt kullanılmalı veya boya çözeltisinin yüzeyinde toplanmamaları için yağ damlacıklarını dağıtmak üzere az miktarda iyonik olmayan yüzey aktif madde eklenmelidir.
Genellikle oda sıcaklığında, genellikle iki adımda çalıştırılır: önce 5~10 dakika boyunca ilk çözeltiye daldırın, ardından durulayın ve istenen rengi elde etmek için 5~10 dakika daha ikinci çözeltiye daldırın.
Yaygın inorganik boyama proses standartları.
| Renkler | Çözüm Bileşenleri: | Konsantrasyon/(g/L) | Renkli Tuzların Üretimi |
| Mavi | ① [K4Fe(CN)6.3H2O] ② [FeCl3] veya [Fe2(SO4)2] | 30~50 40~50 | Demir Ferrisiyanür (Prusya Mavisi) |
| Siyah | ① [CoAc2] ② [KMnO4] | 50~100 15~25 | Kobalt Oksit |
| Sarı | ① [PbAc2.3H2O] ② [K2Cr2O7] | 100~200 50~100 | Kurşun Kromat |
| Beyaz | ① [PbAc2.3H2O] ② [Na2SO4] | 10~50 10~50 | Kurşun Sülfat |
| Kahverengi | ① [K3Fe(CN)6] ② [CuSO4.5H2O] | 10~50 10~100 | Bakır Ferrosiyanür |
| Altın | [NH4Fe(C2O4)2] (Ph=4.8~5.3, 35~50oC, 2 dakika) | 10 (Sığ) 25 (Derin) |
1) Renk geçerli değildir.
Çözüm:
a) Pigmenti değiştirin
b) PH'ı ayarlayın
c) Film kalınlığını artırın
d) Zaman içinde boya
e) Doğru pigmenti seçin.
2) Bazı alanlar renk almıyor veya renk açık.
Çözüm:
a) Koruyucu önlemlerin güçlendirilmesi
b) Pigment konsantrasyonunu arttırmak
c) Film kalınlığını artırın
d) İş parçasını kelepçeleyin, konumu ayarlayın
e) Boya çözeltisini değiştirin
f) Pigment çözünmesini iyileştirmek.
3) Boyamadan sonra yüzey beyaz ve sisli görünür.
Çözüm:
a) Su buharını uzaklaştırın
b) Solma çözeltisi konsantrasyonunu ayarlayın
c) Solma süresini kısaltın.
4) Boyamadan sonra renk açar.
Çözüm:
a) PH'ı ayarlayın ve temizliği artırın
b) Pigment çözünmesini iyileştirmek
c) Boya çözeltisi sıcaklığını düşürün.
5) Boyama sonrası lekeler var.
Çözüm:
a) Numunenin yüzeyini su ile durulayın
b) Boya çözeltisini süzün
c) Oksidasyondan sonra iş parçasını bir su tankına yerleştirin
d) Korumayı artırın.
6) Boyamadan sonra renk kolayca solar.
Çözüm:
a) PH'ı artırın
b) Boya banyosu sıcaklığını yükseltin, boyama süresini uzatın, mühürleme banyosu PH'ını ayarlayın, mühürleme süresini uzatın.
7) Boyalı yüzey kolayca ovalanabilir.
Çözüm:
a) Yeniden oksitleme
b) Boya çözeltisi sıcaklığını artırın
c) Oksidasyon sıcaklığını arttırın.
8) Boyamadan sonra renk çok koyu.
Çözüm:
a) Boya çözeltisini seyreltin
b) Sıcaklığı düşürün
c) Süreyi kısaltın.
1. Sızdırmazlık
Gözenekliliğini ve adsorpsiyon kapasitesini azaltmak için alüminyum anodizasyondan sonra oksitlenmiş film üzerinde gerçekleştirilen kimyasal veya fiziksel bir işlem.
Sızdırmazlığın ana ilkeleri şunlardır:
(1) hidrasyon reaksiyonu; (2) inorganik dolgu; (3) organik dolgu.
2. Termal sızdırmazlık tekniği
Termal sızdırmazlık tekniği, amorf alüminyum oksidi boehmit veya Al2O3-H2O(AlOOH) olarak bilinen hidratlı alüminyum okside dönüştüren alüminyum oksitin hidrasyon reaksiyonu yoluyla gerçekleştirilir.
Termal sızdırmazlık mekanizmasının özü, genellikle "hidrasyon-termal sızdırmazlık" olarak adlandırılan hidrasyon reaksiyonudur.
3. Hidrasyon reaksiyonunun rolü
30%'nin hacminin genişlemesine neden olur, artan hacim oksitlenmiş filmin mikro gözeneklerini doldurur ve kapatır, böylece iletkenliği azaltırken (empedansı arttırır) ve dielektrik sabitini büyütürken kirlilik önleme ve korozyon direncini arttırır.
4. Sudaki safsızlıkların etkisi
1) Sızdırmazlığın etkinliği önemli ölçüde suyun kalitesine ve PH kontrolüne bağlıdır;
2) Yaygın safsızlıklar arasında SiO2 ve H2SiO3 bulunur; 3) Karşı önlemler: iyon değişimi.
5. Kaynar su sızdırmazlık parametreleri ile soğuk sızdırmazlık parametrelerinin karşılaştırılması
1) Kaynar su sızdırmazlığının sıcaklığı: genellikle 95 derecenin üzerindedir. Soğuk sızdırmazlık oda sıcaklığındadır.
2) Kaynar su sızdırmazlığının PH değeri: optimum aralık 5.5~6.5'tir. Soğuk sızdırmazlık aralığı da 5,5 ~ 6,5'tir ve endüstriyel kontrol en iyi 6'dır.
3) Kaynar su sızdırmazlık süresi: film kalınlığına, gözenek boyutuna ve sızdırmazlık kalitesi test gereksinimlerine bağlıdır. Soğuk sızdırmazlık genellikle 10~15 dakika olarak öngörülmüştür.
1) Görünüm ve renk farkı:
Muayene yöntemleri: Görsel ve alet tespiti.
Artıları ve eksileri: Görsel denetim basittir, ancak numunenin şekli ve boyutu ile ışığın yoğunluğundan kolayca etkilenir. Enstrüman tespiti, görsel denetimin eksikliklerini çözer ve yansıyan ışığın rengini ölçmek için uygundur.
2) Oksit film kalınlığı:
Ölçüm yöntemleri:
a) Kesit kalınlığı mikroskobik ölçüm yöntemi: Film kalınlığı 5um'dan büyük, dikey.
b) Spektral ışın mikroskobu ölçüm yöntemi: Film kalınlığı 5um'dan fazla, oksit film kırılma indisi 1.59~1.62.
c) Kütle kaybı yöntemi: Film kalınlığı 5um'den az, çözünme yöntemi, yüzey yoğunluğu, oksit film yoğunluğu (sülfürik asit sıvı oksidasyonu) sızdırmazlık öncesi ve sonrası 2,6 ve 2,4 g/cm3.
d) Girdap akımı yöntemi: İnce filmler için uygun değildir.
3) Sızdırmazlık kalitesi:
a) Parmak izi testi.
b) Asit işleminden sonra boyanmış lekelerin kalitesi, 2%'den yüksek Cu ve 4%'den yüksek Si içeren içerik için uygun değildir.
c) Fosfokromik asit deneyi.
4) Korozyon direnci:
a) Tuz püskürtme korozyon testi.
b) SO2 nemli atmosfer korozyon testi.
c) Machu korozyon testi.
d) Nemli ısı korozyon testi.
e) Düşen alkali korozyon testi.
5) Kimyasal stabilite:
a) Asit direnci testi.
b) Alkali direnç testi.
c) Harç direnci testi.
6) Hava koşullarına dayanıklılık:
a) Doğal maruziyet testi.
b) Yapay hızlandırılmış yaşlandırma testi.
7) Sertlik:
a) Girinti sertliği.
b) Kalem sertliği.
c) Mikrosertlik.
8) Aşınma direnci:
a) Kumlama test cihazı ile tespit edilen aşınma direnci.
b) Tekerlek aşınma test cihazı ile tespit edilen aşınma direnci.
c) Düşen kum test cihazı ile tespit edilen aşınma direnci.
9) Yapışma:
a) Izgara kesme deneyi.
b) Alet deneyi: Kazıma yöntemi.
10) Mekanik özellikler:
a) Darbe direnci.
b) Eğilme direnci.
c) Yorulma performansı.
d) Yapışma gücü.
e) Deformasyon kırılmasına karşı direnç.
f) Isı çatlağı Direniş.
11) Elektrik yalıtımı: Arıza gerilimi yöntemi.
12) Yansıtıcı performans.
13) Diğerleri:
a) Kaplama polimerizasyon performansı.
b) Kaynar suya dayanıklılık.
c) İşlenebilirlik.
Alaşım bileşimi, film kalınlığı, yüksek polimer kaplamaların kürlenme koşulları, eloksal koşulları ve sızdırmazlık koşulları vb.
MachineMFG'nin kurucusu olarak, kariyerimin on yıldan fazlasını metal işleme sektörüne adadım. Kapsamlı deneyimim, sac metal imalatı, talaşlı imalat, makine mühendisliği ve metaller için takım tezgahları alanlarında uzman olmamı sağladı. Bu konular hakkında sürekli düşünüyor, okuyor ve yazıyorum, sürekli olarak alanımın ön saflarında kalmaya çalışıyorum. Bilgi ve uzmanlığımın işiniz için bir değer olmasına izin verin.
TR 
EN 
AR 
DE 
ES 
FR 
ID 
IT 
JA 
NL 
PT 
PT_BR 
RU 
KO