Pirinç ve bakır arasındaki farkları hiç merak ettiniz mi? Bu blog yazısında, bu iki metalin büyüleyici dünyasına dalarak benzersiz özelliklerini, uygulamalarını ve birbirleriyle nasıl karşılaştırıldıklarını keşfedeceğiz. Deneyimli bir makine mühendisi olarak, pirinç ve bakır arasındaki temel farkları anlamanıza yardımcı olmak için görüşlerimi ve bilgilerimi paylaşacağım. Bileşimleri, fiziksel özellikleri ve çeşitli endüstrilerde nasıl kullanıldıkları hakkında bilgi edinmeye hazır olun.
Pirinç endüstriyel bir saf bakırdır. Gül kırmızısı rengi ve bir oksit filmi oluştuktan sonra yüzeyinin mora dönüşmesi nedeniyle genellikle pirinç veya kırmızı bakır olarak adlandırılır.
Belirli miktarda oksijen içeren bir bakır alaşımıdır, bu nedenle oksi-bakır olarak da bilinir ve bazen bir bakır alaşımı olarak kabul edilebilir.
Kırmızı bakır mükemmel elektrik iletkenliğine ve termal iletkenliğe sahiptir ve son derece yumuşaktır. Sıcak veya soğuk basınçla işlenmesi kolaydır ve teller, kablolar, elektrikli fırçalar ve elektrik kıvılcımı için özel elektro-erozyon bakır gibi iyi elektrik iletkenliği gerektiren ürünlerin üretiminde yaygın olarak kullanılır.
Bakır, gümüşten sonra en yüksek ikinci elektrik iletkenliğine ve termal iletkenliğe sahiptir ve iletken ve ısı iletken malzemelerin üretiminde yaygın olarak kullanılır.
Bakır atmosferde, deniz suyunda, bazı oksitleyici olmayan asitlerde (hidroklorik asit, seyreltik sülfürik asit), alkalilerde, tuz çözeltilerinde ve çeşitli organik asitlerde (asetik asit, sitrik asit) iyi korozyon direncine sahiptir ve kimya endüstrisinde kullanılır.
Buna ek olarak, bakır iyi kaynaklanabilirlik ve soğuk veya sıcak plastisite işleme yoluyla çeşitli yarı mamullere ve bitmiş ürünlere dönüştürülebilir.
1970'lerde bakır üretimi, diğer bakır alaşımlarının toplam üretimini aşmıştır.
Bakır, mor-kırmızı renginden dolayı adlandırılmıştır. Saf bakır olması gerekmez ve bazen malzemeyi ve performansı iyileştirmek için az miktarda deoksidasyon elementi veya diğer elementler eklenir, bu nedenle bakır alaşımı olarak da sınıflandırılır.
Bakır malzemeler bileşimlerine göre dört kategoriye ayrılabilir: sıradan bakır (T1, T2, T3), oksijensiz bakır (TU1, TU2 ve yüksek saflıkta, vakumlu oksijensiz bakır), deoksidize bakır (TUP, TUMn) ve az miktarda oksijen içeren özel bakır alaşım elementleri eklendi (arsenik bakır, tellür bakır, gümüş bakır).
Bakır, gümüşten sonra en yüksek ikinci elektrik iletkenliğine ve termal iletkenliğe sahiptir ve iletken ve ısı iletken malzemelerin üretiminde yaygın olarak kullanılır.
Bakır atmosferde, deniz suyunda, bazı oksitleyici olmayan asitlerde (hidroklorik asit, seyreltik sülfürik asit), alkalilerde, tuz çözeltilerinde ve çeşitli organik asitlerde (asetik asit, sitrik asit) iyi korozyon direncine sahiptir.
Yaygın bakır alaşımları üç kategoride sınıflandırılır: pirinç, bronz ve beyaz bakır.
Özellik Sınıflandırması:
Bakır nispeten saf bir bakır türüdür ve genellikle iyi elektrik iletkenliği ve sünekliğe sahip saf bakır olarak kabul edilebilir, ancak daha düşük güç ve sertlik. Mor bakır mükemmel termal iletkenliğe, sünekliğe ve korozyon direncine sahiptir.
Mor bakırdaki eser safsızlıklar, bakırın elektrik iletkenliği ve termal iletkenliği üzerinde ciddi bir etkiye sahiptir.
Titanyumfosfor, demir, silikon ve diğer elementler elektrik iletkenliğini önemli ölçüde azaltabilirken, kadmiyum, çinko ve diğer elementlerin çok az etkisi vardır.
Kükürt, selenyum, tellür ve diğer elementler bakırda küçük bir katı çözünürlüğe sahiptir ve bakır ile kırılgan bileşikler oluşturabilir, bu da elektrik iletkenliği üzerinde çok az etkiye sahiptir, ancak işleme plastisitesini azaltabilir.
Mor bakır atmosferde, deniz suyunda, bazı oksitleyici olmayan asitlerde (hidroklorik asit, seyreltik sülfürik asit), alkalilerde, tuz çözeltilerinde ve çeşitli organik asitlerde (asetik asit, sitrik asit) iyi korozyon direncine sahiptir ve kimya endüstrisinde kullanılır.
Buna ek olarak, mor bakır iyi kaynaklanabilirliğe sahiptir ve soğuk veya sıcak plastisite işleme yoluyla çeşitli yarı mamullere ve bitmiş ürünlere dönüştürülebilir.
1970'lerde mor bakır üretimi diğer bakır alaşımlarının toplam üretimini aşmıştır.
Fiziksel Özellikler:
Mor bakırdaki eser safsızlıklar, bakırın elektrik iletkenliği ve termal iletkenliği üzerinde ciddi bir etkiye sahiptir.
Titanyum, fosfor, demir, silikon ve diğer elementler elektrik iletkenliğini önemli ölçüde azaltabilirken, kadmiyum, çinko ve diğer elementlerin çok az etkisi vardır.
Oksijen, kükürt, selenyum, tellür ve diğer elementler bakırda küçük bir katı çözünürlüğe sahiptir ve bakır ile kırılgan bileşikler oluşturabilir, bu da elektrik iletkenliği üzerinde çok az etkiye sahiptir, ancak işleme plastisitesini azaltabilir.
Sıradan mor bakır, hidrojen veya karbon monoksit içeren indirgeyici bir atmosferde ısıtıldığında, hidrojen veya karbon monoksit, oksit bakır (Cu2O) tane sınırında yüksek basınçlı su buharı veya karbondioksit gazı üreterek bakırın kopmasına neden olabilir.
Bu olgu genellikle bakırın "hidrojen hastalığı" olarak bilinir.
Oksijen bakırın kaynaklanabilirliği için zararlıdır. Bizmut veya kurşun, bakır ile düşük erime noktalı ötektik oluşturarak bakırın sıcak kırılganlığına neden olurken; kırılgan bizmut, tane sınırında film benzeri bir dağılım oluşturarak bakırın soğuk kırılganlığına neden olur.
Fosfor, su kaynaklarını önemli ölçüde azaltabilir. bakırın elektriksel iletkenliğiAncak bakır sıvısının akışkanlığını ve kaynak özelliklerini iyileştirebilir. Yeterli miktarda kurşun, tellür, sülfür ve diğer elementler işlenebilirliği artırabilir.
Tavlanmış mor bakır plakaların oda sıcaklığındaki gerilme mukavemeti 22-25 kgf/mm'dir2, uzama 45-50%'dir ve Brinell sertliği (HB) 35-45 arasındadır.
Saf bakırın ısı iletkenlik katsayısı 386,4 W/(m-K)'dir.
Bakır, saf demirden daha fazla uygulamada yaygın olarak kullanılmaktadır. 50% bakır, elektrik endüstrisinde kullanılmak üzere elektrolitik olarak saf bakıra dönüştürülür.
Burada kullanılan bakır, 99.95%'den daha fazla bakır içeriğine sahip çok saf olmalı ve bakırın elektrik iletkenliğini önemli ölçüde azaltabilecek çok az miktarda safsızlık, özellikle fosfor, arsenik, alüminyum ve diğerleri olmalıdır.
Esas olarak jeneratörler, otobüsler, kablolar, anahtarlar, transformatörler gibi elektrikli ekipmanların yanı sıra boru hatları için ısı eşanjörleri, güneş ısıtma cihazları, düz plaka kollektörleri ve diğer ısı iletken malzemeler gibi ısı transfer ekipmanlarının yapımında kullanılır.
Bakırdaki oksijen (bakır rafinasyonu sırasında az miktarda oksijenle kolayca karışır) elektrik iletkenliği üzerinde büyük bir etkiye sahiptir.
Elektrik endüstrisinde kullanılan bakırın genellikle oksijensiz bakır olması gerekir. Ayrıca kurşun, antimon ve bizmut gibi safsızlıklar bakırın kristalleşerek birbirine bağlanmasını engelleyecek, sıcak kırılganlığa neden olacak ve saf bakırın işlenmesini etkileyecektir.
Bu yüksek saflıktaki bakır genellikle elektroliz yoluyla rafine edilir: saf olmayan bakır (yani ham bakır) anot olarak, saf bakır ise katot olarak kullanılır ve elektrolit olarak bakır sülfat çözeltisi kullanılır.
Akım geçtiğinde, anot üzerindeki saf olmayan bakır yavaş yavaş erir ve saf bakır katot üzerinde çökelir. Bu şekilde rafine edilen bakır 99.99%'ye kadar saflığa sahip olabilir.
Mor bakır ayrıca motorlar, indüksiyon ısıtıcılar, yüksek güçlü elektronik bileşenler, kablo terminalleri ve diğer bileşenler için kısa devre halkalarının üretiminde de kullanılır.
Mor bakır ayrıca kapı, pencere ve tırabzan gibi mobilya ve dekorasyonlarda da kullanılır.
Pirinç, bakır ve çinkodan oluşan bir alaşımdır. Sadece bakır ve çinkodan oluşuyorsa adi pirinç olarak adlandırılır.
Eğer ikiden fazla elementten oluşuyorsa, kurşun, kalay, manganez, nikel, kurşun, demir ve silikondan oluşan bakır alaşımları gibi özel pirinç olarak adlandırılır.
Pirinç güçlü aşınma direncine sahiptir. Özel alaşımlı pirinç olarak da bilinen özel pirinç, yüksek mukavemete, büyük sertliğe, kimyasal korozyona karşı güçlü dirence ve kesme işlemi için olağanüstü mekanik özelliklere sahiptir.
Pirinçten yapılmış dikişsiz bakır borular yumuşak dokuya ve güçlü aşınma direncine sahiptir ve ısı eşanjörlerinde, kondansatörlerde, düşük sıcaklık boru hatlarında, denizaltı taşıma borularında ve levha, çubuk, çubuk, boru ve döküm parçaları vb. imalatında kullanılabilir.
Pirinçteki bakır içeriği 62% ile 68% arasında değişir ve güçlü plastisiteye sahiptir, bu da onu basınca dayanıklı ekipman üretimi için uygun hale getirir.
Pirinç, içinde bulunan alaşım elementlerinin türüne göre sıradan pirinç ve özel pirinç olmak üzere iki kategoride sınıflandırılabilir. Basınçlı işleme için kullanılan pirinç deformasyon pirinci olarak adlandırılır.
(1) Sıradan pirincin oda sıcaklığı mikroyapısı
Sıradan pirinç, bakır ve çinkonun ikili bir alaşımıdır ve çinko içeriği büyük ölçüde değişir, bu da oda sıcaklığı mikro yapısında önemli bir farka neden olur.
Cu-Zn ikili faz diyagramına göre (Şekil 6), pirincin oda sıcaklığı mikroyapısı üç tipe ayrılabilir: 35%'nin altında çinko içeriğine sahip pirinç, oda sıcaklığında tek fazlı α katı çözeltisinden oluşur ve α-pirinç olarak adlandırılır; 36% ila 46% arasında çinko içeriğine sahip pirinç, oda sıcaklığında iki fazlı (α+β) mikroyapıdan oluşur ve (α+β) pirinç (iki fazlı pirinç) olarak adlandırılır; 46% ila 50% arasında çinko içeriğine sahip pirinç, oda sıcaklığında sadece β fazlı mikroyapıdan oluşur ve β-pirinç olarak adlandırılır.
(2) Basınçlı işleme özellikleri
Tek fazlı α-pirinç (H96'dan H65'e kadar) iyi sünekliğe sahiptir ve soğuk ve sıcak çalışmaya dayanabilir. Bununla birlikte, tek fazlı α-pirinç, dövme gibi sıcak işleme sırasında orta sıcaklıkta kırılganlığa eğilimlidir ve spesifik sıcaklık aralığı, genellikle 200 ℃ ile 700 ℃ arasında olmak üzere çinko içeriğine göre değişir.
Bu nedenle, sıcak çalışma sırasındaki sıcaklık 700°C'nin üzerinde olmalıdır. Cu-Zn alaşım sisteminin α-faz bölgesindeki orta sıcaklık kırılganlığının ana nedeni, alaşımın α-faz bölgesinde Cu3Zn ve Cu9Zn olmak üzere iki sıralı bileşiğin bulunması ve bunların orta-düşük sıcaklıkta ısıtma sırasında sıralı dönüşüme uğrayarak alaşımın kırılgan hale gelmesine neden olmasıdır.
Buna ek olarak, kurşun ve bizmut gibi zararlı safsızlıklar alaşımda eser miktarda bulunur ve tane sınırlarında dağılmış düşük erime noktalı ötektik filmler oluşturarak sıcak çalışma sırasında taneler arası kırılmaya neden olur. Uygulama, eser miktarda seryum ilavesinin orta sıcaklıktaki kırılganlığı etkili bir şekilde ortadan kaldırabileceğini göstermiştir.
İki fazlı pirinç (H63'ten H59'a kadar) hem α fazından hem de CuZn elektron bileşiğine dayalı β katı çözeltisinden oluşur. β fazı yüksek sıcaklıklarda yüksek sünekliğe sahipken, düşük sıcaklıklarda β' fazı (düzenli katı çözelti) sert ve kırılgandır. Bu nedenle, (α+β) pirinç sıcak halde dövülmelidir.
46% ila 50%'den daha yüksek çinko içeriğine sahip β-pirinç sert ve kırılgandır ve basınç altında işlenemez.
(3) Mekanik özellikler
Çinko içeriğindeki farklılık nedeniyle, pirincin mekanik özellikleri değişmektedir. Şekil 7, pirinç mekanik özelliklerinin çinko içeriği ile değişen eğrisini göstermektedir. α-pirinç için, çinko içeriği arttıkça, hem σb hem de δ sürekli olarak artar. (α+β) pirinç için oda sıcaklığı dayanımı, çinko içeriği yaklaşık 45%'ye yükselene kadar sürekli artar.
Çinko içeriği daha da artırılırsa, alaşım mikroyapısında kırılgan r-fazı (Cu5Zn8 bileşiğine dayalı katı bir çözelti) ortaya çıkar ve mukavemet keskin bir şekilde azalır. (α+β) pirincin oda sıcaklığı plastisitesi çinko içeriğinin artmasıyla azalır. Bu nedenle, çinko içeriği 45%'nin üzerinde olan bakır-çinko alaşımlarının pratik bir değeri yoktur.
Pirincin korozyon direncini, mukavemetini, sertliğini ve işlenebilirliğini artırmak için bakır-çinko alaşımına az miktarda kalay, alüminyum, manganez, demir, silikon, nikel, kurşun ve diğer elementler (genellikle 1% ila 2%, birkaçı 3% ila 4%'ye kadar ve çok nadiren 5% ila 6%'ye kadar) eklenerek üçlü, dörtlü ve hatta dörtlü bir alaşım oluşturulur ve buna kompleks pirinç veya özel pirinç denir.
(1) Çinko eşdeğer katsayısı
Karmaşık pirincin mikroyapısı, pirince eklenen elementlerin "çinko eşdeğer katsayısı" temel alınarak hesaplanabilir. Çünkü bakır-çinko alaşımlarına az miktarda diğer alaşım elementlerinin eklenmesi genellikle sadece Cu-Zn faz diyagramındaki α/(α+β) faz bölgesini sola veya sağa kaydırır.
Bu nedenle, özel pirinçlerin mikro yapısı genellikle çinko içeriği artırılmış veya azaltılmış sıradan pirinçlerin mikro yapısına eşdeğerdir.
Örneğin, Cu-Zn alaşımına 1% silisyum eklenmesinin mikroyapısı, Cu-Zn alaşımında 10% daha fazla çinko bulunan alaşım mikroyapısına eşdeğerdir.
Bu nedenle, silikonun "çinko eşdeğeri" 10'dur. Silikon, Cu-Zn sistemindeki α/(α+β) faz sınırını bakır tarafına doğru önemli ölçüde kaydıran ve böylece α faz bölgesini büyük ölçüde azaltan en yüksek "çinko eşdeğer katsayısına" sahiptir. Nikelin "çinko eşdeğer katsayısı" negatif bir değerdir ve bu da α faz bölgesini genişletir.
(2) Özel pirinçlerin özellikleri
Özel pirinçteki α ve β fazları, sıradan pirinçteki basit Cu-Zn katı çözeltilerinden daha büyük bir güçlendirme etkisine sahip olan çok elementli kompleks katı çözeltilerdir.
Çinko eşdeğeri aynı olmasına rağmen, çok elementli katı çözeltilerin ve basit ikili katı çözeltilerin özellikleri farklıdır. Bu nedenle, az miktarda çok elementli güçlendirme alaşım özelliklerini iyileştirmenin bir yoludur.
(3) Yaygın olarak kullanılan bazı özel deformasyon pirinçlerinin mikroyapı ve deformasyon özellikleri.
Kurşun pirinç: Kurşun aslında pirinçte çözünmez, ancak tane sınırlarında dağılmış serbest parçacıklar halinde bulunur. Mikroyapılarına göre iki tür kurşun pirinç vardır: α ve (α+β). Kurşunun zararlı etkisi nedeniyle, α kurşun pirinç düşük sıcak plastisiteye sahiptir ve yalnızca soğuk deformasyona veya sıcak ekstrüzyona uğrayabilir. (α+β) kurşun pirinç yüksek sıcaklıklarda daha iyi plastisiteye sahiptir ve dövülebilir.
Kalaylı pirinç: Pirince kalay eklenmesi alaşımın ısı direncini, özellikle de deniz suyunda korozyona direnme kabiliyetini önemli ölçüde artırabilir, bu nedenle kalay pirinci "deniz pirinci" olarak da adlandırılır. Kalay, bakır bazlı katı çözelti içinde çözünerek katı çözeltinin güçlenmesini sağlayabilir. Bununla birlikte, kalay içeriği arttıkça, alaşımın plastik deformasyonuna elverişli olmayan kırılgan r fazı (CuZnSn bileşiği) ortaya çıkabilir.
Bu nedenle, kalay pirinçteki kalay içeriği genellikle 0,5% ila 1,5% aralığındadır. Yaygın olarak kullanılan kalay pirinçleri arasında HSn70-1, HSn62-1 ve HSn60-1 bulunur. İlki yüksek plastisiteye sahip bir α alaşımıdır ve soğuk ve sıcak basınç işlemine tabi tutulabilir. Son iki alaşım (α+β) iki fazlı mikro yapıya sahiptir ve az miktarda r fazı genellikle mevcuttur, düşük oda sıcaklığı plastisitesine sahiptir ve sadece sıcak durumda deformasyona uğrayabilir.
Manganez pirinç: Manganez, katı haldeki pirinçte nispeten yüksek bir çözünürlüğe sahiptir. Pirince 1% ila 4% manganez eklenmesi, alaşımın plastikliğini azaltmadan mukavemetini ve korozyon direncini önemli ölçüde artırabilir. Manganez pirinç (α+β) mikro yapısına sahiptir. Yaygın olarak kullanılan manganez pirinçler arasında soğuk ve sıcak koşullar altında iyi deformasyon özelliklerine sahip olan HMn58-2 bulunur.
Demir pirinç: Demir pirinçte demir, çekirdeklenme yerleri olarak hizmet eden ve taneleri rafine eden zengin demir fazı parçacıkları olarak çökelir ve ayrıca yeniden kristalleşmiş tanelerin büyümesini önleyebilir, böylece alaşımın mekanik ve işleme özelliklerini geliştirebilir. Demir pirinçteki demir içeriği genellikle 1,5%'nin altındadır ve mikroyapısı (α+β) şeklindedir, yüksek mukavemet ve tokluğa, yüksek sıcaklıklarda iyi plastisiteye ve soğuk durumda deforme olabilirliğe sahiptir. Yaygın olarak kullanılan kalite Hfe59-1-1'dir.
Nikel pirinç: Nikel ve bakır sürekli bir katı çözelti oluşturarak α faz bölgesini önemli ölçüde genişletebilir. Pirince nikel eklenmesi, alaşımın atmosfer ve deniz suyundaki korozyon direncini önemli ölçüde artırabilir. Nikel ayrıca pirincin yeniden kristalleşme sıcaklığını artırabilir ve daha ince tanelerin oluşumunu teşvik edebilir.
HNi65-5 nikel pirinç tek fazlı bir α yapısına sahiptir ve oda sıcaklığında iyi bir plastisite sergiler. Sıcak durumda da deforme olabilir, ancak safsızlık kurşun içeriği sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir, aksi takdirde alaşımın sıcak işlenebilirliği ciddi şekilde bozulur.
| Sınıf | Kimyasal bileşim | ||||||
| QB | GB/JIS/UNS | Cu | Pb | Zn | Fe | Sn | Toplam safsızlıklar |
| C2501 | JIS C3501 | 60.0-64.0 | 0.7-1.7 | REM | <=0.2 | Fe+Sn<=0,4 | – |
| C3601 | JIS C3601 | 59.0-63.0 | 1.8-3.7 | REM | <=0.3 | Fe+Sn<=0,5 | – |
| C3602 | JIS C3602 | 59.0-63.0 | 1.8-3.7 | REM | <=0.5 | Fe+Sn<=1.2 | – |
| C3603 | JIS C3603 | 57.0-61.0 | 1.8-3.7 | REM | <=0.35 | Fe+Sn<=0,6 | – |
| C3604 | JIS C3604 | 57.0-61.0 | 1.8-3.7 | REM | <=0.5 | Fe+Sn<=1.2 | – |
| C3605 | JIS C3605 | 56.0-60.0 | 1.8-3.7 | REM | <=0.5 | Fe+Sn<=1.2 | – |
| C3771 | JIS C3771 | 57.0-61.0 | 1.8-3.7 | REM | Fe+Sn<=1.0 | – | |
| 360 | ASTM C36000 | 60.0-63.0 | 2.5-3.7 | REM | <=0.35 | Kaldı | |
| H62 | H62/JIS C2800 | 60.5-63.5 | <=0.08 | REM | <=0.15 | – | <=0.5 |
| H65 | H65/JIS C2700 | 63.5-68.0 | <=0.03 | REM | <=0.1 | – | <=0.3 |
| H68 | H68/JIS C2600 | 67.0-70.0 | <=0.03 | REM | <=0.1 | – | <=0.3 |
| H63 | H63 | 62.0-65.0 | <=0.08 | REM | <=0.15 | – | <=0.5 |
| H90 | H90 | 88.0-91.0 | <=0.03 | REM | <=0.1 | – | <=0.2 |
| H96 | H96 | 95.0-97.0 | <=0.03 | REM | <=0.1 | – | <=0.2 |
| H62F | H62F | 60.0-63.0 | 0.5-1.2 | REM | <=0.2 | – | <=0.75 |
| HPb59-1 | HPb59-1 | 57.0-60.0 | 0.8-1.9 | REM | <=0.5 | – | <=1.0 |
| HPb58-2 | – | 57.0-59.0 | 1.5-2.5 | REM | <=0.5 | – | <=1.0 |
| Sınıf | İşleme çubuğu özellikleri | İşleme teli performansı | |||||
| Eyalet | Çekme mukavemeti | Uzama oranı (%) | Sertlik | Eyalet | Çekme mukavemeti | Uzama oranı (%) | |
| HPb63-3 | Y(H) | >=490 | >=3 | – | Y(H) | 390-610 | >=3 |
| >=450 | >=8 | – | 390-600 | >=3 | |||
| >=410 | >=10 | – | 390-590 | >=4 | |||
| Y(H) | >=390 | >=10 | – | Y2(1/2h) | 570-735 | – | |
| >=360 | >=14 | – | |||||
| H62F | Y(H) | >=380 | >=12 | – | Y2(1/2h) | 390-590 | >=8 |
| 390-590 | >=10 | ||||||
| >=340 | >=15 | – | 370-570 | >=12 | |||
| 350-560 | >=15 | ||||||
| HPb59-1 HPb58-2 HPb58-3 | Y(1/2h) | >=450 | >=8 | – | Y2(1/2h) | 390-590 | – |
| >=420 | >=10 | – | 360-570 | – | |||
| >=390 | >=12 | – | Y(H) | 490-720 | – | ||
| >=370 | >=16 | – | 400-640 | – | |||
| H62 H63 | Y2(1/2h) | >=370 | >=15 | – | M(0) | >=335 | >=18 |
| >=315 | >=26 | ||||||
| >=300 | >=36 | ||||||
| Y2(1/2h) | >=410 | – | |||||
| >=355 | >=7 | ||||||
| >=335 | >=15 | ||||||
| >=335 | >=20 | – | Y1 (3/4H) | 540-785 | |||
| 390-685 | |||||||
| 350-550 | |||||||
| Y(H) | 685-980 | ||||||
| 540-835 | |||||||
| 500-700 | |||||||
| H65 | Y(H) | >=390 | – | – | M(0) | >=325 | >=18 |
| >=295 | >=28 | ||||||
| >=275 | >=38 | ||||||
| Y2(1/2h) | >=400 | – | |||||
| >=375 | >=7 | ||||||
| >=350 | >=15 | ||||||
| M(0) | >=295 | >=40 | – | Y1 (3/4H) | 490-735 | – | |
| 490-785 | – | ||||||
| 470-670 | – | ||||||
| Y(H) | 635-885 | – | |||||
| 490-785 | – | ||||||
| 470-670 | – | ||||||
| H68 | Y2(1/2h) | >=370 | >=15 | – | M(0) | >=355 | >=18 |
| >=395 | >=30 | ||||||
| >=275 | >=42 | ||||||
| >=315 | >=25 | – | Y2(1/2h) | >=390 | – | ||
| >=345 | >=10 | ||||||
| 310-510 | – | ||||||
| >=295 | >=30 | – | Y1 (3/4H) | 490-735 | – | ||
| 345-635 | – | ||||||
| 310-510 | – | ||||||
| M(0) | >=295 | >=45 | – | Y(H) | 685-930 | – | |
| 540-835 | – | ||||||
| 490-685 | – | ||||||
| C3501 | – | – | – | – | 0 | >=295 | >=20 |
| 1/2H | 345-440 | >=10 | |||||
| H | >=420 | – | |||||
| C3601 | 0 | >=295 | >=25 | – | 0 | >=315 | >=20 |
| 1/2H | >=345 | – | >=HV95 | H | >=345 | – | |
| H | >=450 | – | >=HV130 | H | >=345 | – | |
| C3602 | F | >=315 | – | >=HV75 | F | >=365 | – |
| C3603 | 0 | >=315 | >=20 | – | 0 | >=315 | >=20 |
| 1/2H | >=365 | – | >=HV100 | 1/2H | >=365 | – | |
| H | >=450 | – | >=HV130 | H | >=450 | – | |
| C3604 | F | >=335 | – | >=HV80 | F | >=420 | – |
| C3605 | |||||||
| C3771 | F | >=315 | >=15 | – | F | >=365 | >=10 |
| 360 | Y2(1/2h) | >=450 | >=8 | – | Y2(1/2h) | 420-600 | – |
| >=410 | >=12 | – | 375-590 | – | |||
| >=390 | >=18 | – | 360-550 | – | |||
| H | >=490 | – | – | H | 520-735 | – | |
| >=450 | – | – | 440-710 | – | |||
| >=420 | – | – | 410-610 | – | |||
| H90 H96 | Y(H) | >-=265 | >=4 | – | Y(H) | 470-800 | – |
| 400-720 | – | ||||||
| >=245 | >=6 | – | 380-620 | – | |||
| M(0) | >=205 | >=35 | – | M(0) | >=315 | >=32 | |
| >=250 | >=38 | ||||||
| >=230 | >=45 | ||||||
1.1 Doğadaki varoluş biçimine göre sınıflandırma
Yerli bakır: bakır içeriği 99%'nin üzerindedir, ancak rezervler son derece azdır;
Bakır oksit cevheri: ayrıca nadirdir;
Bakır sülfür cevheri: bakır içeriği son derece düşüktür, genellikle 2-3% civarındadır.
2. Üretim sürecine göre sınıflandırma
Bakır konsantresi: eritme işleminden önce seçilen daha yüksek bakır içeriğine sahip cevher.
Blister bakır: Bakır konsantresinin eritilmesinden sonra elde edilen, bakır içeriği 95-98% arasında olan ürün.
Saf bakır: Pirometalurjik rafinasyon veya elektrolizden sonra elde edilen 99%'nin üzerinde içeriğe sahip bakır. Pirometalurjik rafinasyon 99-99.9% saflıkta saf bakır üretebilirken, elektroliz bakırın saflığını 99.95-99.99%'ye ulaştırabilir.
3. Ana alaşım elementlerine göre sınıflandırma
Pirinç: bakır-çinko alaşımı;
Bronz: bakır-kalay alaşımı, vb. (çinko-nikel alaşımı hariç, diğer elementlerin eklendiği alaşımlar bronz olarak adlandırılır);
Cupronickel: bakır-kobalt-nikel alaşımı.
4. Ürün formuna göre sınıflandırma: bakır borular, bakır çubuklar, bakır teller, bakır levhalar, bakır şeritler, bakır çubuklar, bakır folyo vb.
MachineMFG'nin kurucusu olarak, kariyerimin on yıldan fazlasını metal işleme sektörüne adadım. Kapsamlı deneyimim, sac metal imalatı, talaşlı imalat, makine mühendisliği ve metaller için takım tezgahları alanlarında uzman olmamı sağladı. Bu konular hakkında sürekli düşünüyor, okuyor ve yazıyorum, sürekli olarak alanımın ön saflarında kalmaya çalışıyorum. Bilgi ve uzmanlığımın işiniz için bir değer olmasına izin verin.
TR 
EN 
AR 
DE 
ES 
FR 
ID 
IT 
JA 
NL 
PT 
PT_BR 
RU 
KO