CNC makinenizin neden sürekli arızalandığını hiç merak ettiniz mi? Çarpışma kazalarından elektrik arızalarına kadar, CNC makineleri çok sayıda operasyonel zorlukla karşı karşıyadır. Bu makale sık karşılaşılan sorunları incelemekte ve ekipmanınızın sorunsuz çalışmasını sağlamak için pratik çözümler sunmaktadır. Temel sorun giderme ipuçlarını keşfetmek ve maliyetli arıza sürelerini nasıl önleyeceğinizi ve CNC makineleriniz için optimum performansı nasıl koruyacağınızı öğrenmek için içeri dalın.
(1) CNC takım tezgahlarının doğal arızaları, dış çevre koşullarından bağımsız olarak takım tezgahının kendi içindeki faktörlerden kaynaklanır. Bu arızalar CNC takım tezgahı arızalarının çoğunluğunu oluşturur ve tipik olarak şunları içerir:
- Mekanik bileşen aşınması ve yorulması (örn. rulmanlar, dişliler, vidalı miller)
- Elektronik sistem bozulması (örn. devre kartı arızaları, sensör arızaları)
- Yazılım hataları veya ürün yazılımı sorunları
- Yağlama sistemi sorunları
- Soğutma sıvısı sistemi arızaları
- Mille ilgili sorunlar (örn. dengesizlik, yatak aşınması)
(2) CNC takım tezgahlarının harici arızaları, makinenin doğal tasarımı ve yapısı dışındaki faktörlerden kaynaklanır. Bunlar şunları içerebilir:
- Güç kaynağı sorunları: voltaj dalgalanmaları, yanlış faz sırası veya dengesiz üç fazlı giriş
- Çevresel faktörler: yüksek ortam sıcaklığı, aşındırıcı gazların varlığı, aşırı nem, toz birikimi
- Mekanik rahatsızlıklar: yakındaki ekipman veya inşaat faaliyetlerinden kaynaklanan dış titreşimler
- Elektromanyetik parazit: yakındaki elektrikli ekipmanlardan veya elektrik hatlarından
- Ağ ile ilgili sorunlar: merkezi kontrol sistemlerine veya bulut tabanlı platformlara bağlı makineler için
(3) İnsan faktörleri, özellikle makinenin ilk kullanım döneminde, harici arıza nedenlerinin önemli bir alt kümesini temsil etmektedir. Araştırmalar, operasyonun ilk yılında, deneyimsiz operatörler tarafından yapılan yanlış kullanımın toplam makine arızalarının üçte birinden fazlasını oluşturduğunu göstermektedir. İnsan kaynaklı bu arızalar şunlardan kaynaklanabilir:
- Yanlış makine kurulumu veya takım kurulumu
- Yanlış programlama veya G kodu hataları
- Alarmların veya hata mesajlarının yanlış yorumlanması
- Yetersiz önleyici bakım
- Güvenlik özelliklerinin geçersiz kılınması veya operasyonel limitlerin göz ardı edilmesi
Bu sorunla karşılaştığınızda, önce olay yerini koruyun, arıza meydana geldiğinde takım tezgahının hangi durumda olduğunu anlayın, ilk işlem mi yoksa işlemin ortasında mı olduğunu ve operatörün o andaki durumunu ayırt edin.
Bu sorunların başlıca nedenleri şunlardır: çalışanlar ilk işlemden önce referans noktasına dönmeyi unutur veya makine takımı referans noktasına dönmesine rağmen operatör yanlış işlemlere dikkat etmez. Diğer bir neden ise programı değiştirirken verilerin yanlış girilmesidir. Bazı operatörler dikkatsizdir ve iş parçasını geriye doğru takarak bir çarpışmaya neden olur.
Makine takımının boyutunun toleransları aşmasına neden olan birçok faktör vardır.
Yüzey boyutu, geometrik şekil ve bunlar arasındaki sistem bağlantılarının göreceli konumu herhangi bir zamanda değiştirildiğinde, sonuçlar iş parçasında belirgin olacak ve böylece boyutta dalgalanmalara neden olacaktır.
Aşağıda CNC takım tezgahının X ve Z yönü tahrik sistemleri arasındaki aktarım boşluğundan kaynaklanan boyut aşma hatası ayrıntılı olarak tanıtılmaktadır.
Genel olarak, işlem sırası önce elektriksel, sonra mekaniktir. İlk olarak, X ekseni ve Z ekseninin şanzıman boşluğunu ölçün. Normalde, X ekseni ≤ 0,005 mm, Z ekseni ≤ 0,01 mm'dir.
Yukarıdaki standart değeri aşarsa, X (Z) ekseninin iletim boşluğunun çok büyük olduğu anlamına gelir, bu da büyük boyutlu iş parçası boyutunun nedenidir. Bu sorunun çözümü, sistem ortamında boşluk telafisi gerçekleştirmektir.
FANUC sistemi için N 00N00 olarak ayarlayın; Mori Seiki II NC sistemi için N0000 N000 olarak ayarlayın ve ayarlamadan önce güç bağlantısını kestiğinizden emin olun. Bu telafi değerinin sınırı (0,5 ~ 0,8) aralığındadır, bunun ötesinde tehlike olacaktır.
Şanzıman boşluğu çok büyükse, mekanik boşluk ayarı yapılmalıdır. Önce vidalı mil ile servo motor arasındaki iletim boşluğunu ayarlayın. Ekipmanın ayarlama yöntemi, farklı ekipman ve iletim yöntemlerine bağlı olarak değişir.
Şu anda, rastgele kullanım kılavuzuna başvurabilirsiniz. Sonra ayarlayın rulman boşluğu ve ayar derecesi esnek olmalı ve sönümleme olmaksızın tüm stroklarda eşit olmalıdır.
Bu ayarlamalardan sonra, genellikle yukarıda açıklandığı gibi boşluk telafisini sıfırlamak gerekir.
CNC torna tezgahının kullanım sıklığının CNC makinesindeki diğer bileşenlerle kıyaslanamayacağı söylenebilir.
Bu nedenle, kötü çalışma ortamı ve karmaşık iç yapısı nedeniyle, arıza olasılığı özellikle yüksektir.
Fenomen 1:
Takım tutucu pozisyonu dönmüyor (sistem genellikle bir takım tutucu pozisyon sinyali hatası verir) ve takım tutucunun pozisyonu dönmemesine neden olabilecek birçok neden vardır.
Sebep analizi:
Elektrik aşırı yüklenmesinden sonra, takım direği otomatik olarak atlayacaktır. Takım direğinin 380V faz hatası, çünkü takım direği dönerken yalnızca saat yönünde dönebilir (takım direğinin içinde yönlü bir konumlandırma mekanizması vardır), bu nedenle üç fazlı güç fazı yanlış bağlandığında, takım direğinin elektrik motoru açıldıktan sonra tersine dönecek ve takım direği dönemeyecektir; takım direği elektrik motorunun üç fazlı güç kaynağı eksik ve takım direği konum sinyali için kullanılan 24V güç kaynağı arızalı.
Eksenel konumlandırma plakası, takım direği gövdesi içindeki merkezi mil üzerindeki baskı bilyeli yatağı ezerek yatağın dönememesine neden oldu ve takım direğinin elektrik motoru takım direğini döndüremedi.
Parçaları çıkardıktan sonra vidaların gevşek olduğu tespit edildi. Bunun nedeni, takım direğinin dönmesinden kaynaklanan titreşimin konumlandırma anahtarına hem pozitif hem de negatif yönde uzun süreli teğetsel kuvvetler getirerek konumlandırma anahtarına zarar vermesidir.
Konumlandırma plakası ve somun aşağı doğru hareket ederek rulman üzerinde daha büyük bir eksenel kuvvet uygular ve dönmesini engeller.
Sistem kontrolünde "sistem konum plakası" arızası için, takım direği yerine yerleştirildikten sonra, "sistem konum plakası" takım direği konum sinyalini algılayabilmelidir.
Yukarıdaki nedenlerle alabileceğimiz önlemler şunlardır: hasarlı parçaları değiştirin, 24V güç kaynağını kontrol edin, alet direği güçlü güç devresini kontrol edin, alet direğini sökün, baskı yatağının eksenel boşluğunu ayarlayın, "sistem konum plakasını" değiştirin, vb.
(1) Referans noktası arızası.
Takım tezgahının referans noktasına geri dönememesi genellikle iki türe ayrılabilir: referans noktasını bulamama (sapma) ve referans noktasını bulamama.
İlki esas olarak referans noktası anahtar bloğunun yanlış konum ayarından kaynaklanır ve yalnızca yeniden ayarlanması gerekir.
Aksesuar fabrikası genellikle ekonomik CNC torna tezgahlarını kullanmayı sever, ucuz olmalarına rağmen koruyucu önlemleri çok ideal değildir, bu nedenle hareket anahtarının girişinden kaynaklanan devre kesintisi ve kısa devre olgusu yaygındır.
İkinci tür arıza, sıfır işaretleme darbe sinyalinin (iletim ve işleme sırasında sinyal üretilmemesi veya kaybolması dahil) veya referans noktasına dönerken yavaşlama anahtarı tarafından üretilen sinyalin geçersiz kılınmasından kaynaklanır.
Arızayı ortadan kaldırmak için, önce takım tezgahının referans noktasına dönüş modunu anlamak ve ardından arıza karşılaştırma analizi yapmak gerekir. Uygulayabileceğimiz yöntem, hatalı parçayı bulmak için "harici" ve "dahili" yöntemleri ve sinyal izlemeyi kullanmaktır.
Burada "dahili", ızgara cetvelindeki sıfır işaretleme konumunu veya puls kodlayıcının sıfır işaretleme konumunu ifade eder.
Sıfır işaretleme darbe sinyalinin algılanması bir osiloskop ile kontrol edilebilir; "harici", makine takımının dışına monte edilen ve sinyallerin varlığı veya yokluğu için doğrudan gözlemlenebilen blok ve referans noktası anahtarını ifade eder. CNC sistemi PLC arayüzü I/O durum göstergesi.
(2) Aşırı hareket:
Besleme hareketi yumuşak/sert limit anahtarı veya yazılım tarafından ayarlanan yumuşak limit tarafından ayarlanan sert limiti aştığında, aşırı hareket alarmı oluşacaktır. Bu durumda, hata ortadan kaldırılabilir ve alarm CNC sistem kılavuzunun talimatlarına göre serbest bırakılabilir.
Torna tezgahlarının üretim sürecinde, işleme verimliliğini artırmanın anahtarı bir CNC Torna tezgahı, kullanılan takım parametrelerinin doğru olup olmadığında yatar.
Takım parametreleri makul bir şekilde kullanılırsa, sadece takımın hizmet ömrünü iyileştirmekle kalmaz, aynı zamanda işleme verimliliğini ve kalitesini de artırabilir.
Takım parametreleri yanlış kullanılırsa, sadece iş parçasının kalitesini ciddi şekilde etkilemekle kalmaz, aynı zamanda operatörlerin takımları sürekli olarak değiştirmesini, keskinleştirmesini ve hizalamasını gerektirir, bu da CNC torna tezgahının sürekli çalışamamasına neden olur ve bu da üretim verimliliği üzerinde doğrudan bir etkiye sahiptir. Aynı zamanda, maliyetler ve karlar da büyük ölçüde azalacaktır.
Bu nedenle, takımların ve takım parametrelerinin doğru kullanımı torna işleme için çok önemlidir. Takım parametreleri belirli tornalara, belirli takımlara ve belirli işlenmiş malzemelere göre seçilmelidir.
Genellikle, takım parametrelerinin maksimum kesme hızı, iş verimliliğini artırmak için faydalı olan işleme ekipmanının gereksinimlerini karşılamaya dayalı olarak seçilmelidir.
Genel olarak, insanlar maksimum ve en uygun takım parametrelerini hesaplar veya en iyi takım parametrelerini test etmek için makul matematiksel modeller kullanır.
Aynı zamanda, sınırlı araç türleri nedeniyle, yaygın olarak kullanılan birkaç araç temel olarak toplam işlem hacminin 80%'sinden fazlasını tamamlayabilir.
Bu nedenle, iş yükünün küçük bir bölümünde işlenen malzemelerin özelliklerine göre makul takımlar seçebilir ve gerçek operasyonda optimum takım kesme parametrelerini elde edebiliriz.
(1) Belirli üretim ve işleme operasyonları için teknik süreci takip ederek CNC torna ekipmanı için standart çalışma prosedürlerine sıkı sıkıya bağlı kalın. Operatörlerin uygun kıyafet ve kişisel koruyucu ekipman (KKE) kullandıklarından emin olun. Güvenli ve verimli bir üretim ortamını korumak için çalışma alanını düzenli olarak temizleyin ve makine üzerinde rutin bakım yapın.
(2) Üretime başlamadan önce, CNC torna tezgahının kapsamlı bir çalışma öncesi kontrolünü yapın. Bu, makinenin hizalamasını, yağlama sistemlerini, soğutma sıvısı seviyelerini ve takım durumunu kontrol etmeyi içermelidir. Makinenin konumlandırma sistemlerinin doğruluğunu teyit edin ve tüm güvenlik özelliklerinin doğru çalıştığından emin olun. Bu proaktif yaklaşım, optimum teknik performansın korunmasına yardımcı olur ve bileşen işleme sırasında beklenmedik duruş sürelerini önler.
(3) CNC torna tezgahını belirli bir işleme operasyonu için ayarlarken, iş parçası malzemesini, geometrisini ve gerekli yüzey kalitesini dikkatlice değerlendirin. İş mili hızı, ilerleme hızı ve kesme derinliği dahil olmak üzere kesme parametrelerini bu faktörlere göre optimize edin. Parça kalitesini korurken çevrim süresini en aza indirerek takım yolunu simüle etmek ve iyileştirmek için bilgisayar destekli üretim (CAM) yazılımını kullanın.
İşleme sırasında kesme kuvvetleri, titreşim seviyeleri ve takım aşınması gibi temel performans göstergelerini sürekli olarak izleyin. Üretim çalışması boyunca optimum kesme koşullarını korumak için gerektiğinde CNC parametrelerinde gerçek zamanlı ayarlamalar yapın. Bu uyarlanabilir yaklaşım, tutarlı parça kalitesi sağlar ve takım ömrünü en üst düzeye çıkararak genel proses verimliliğine ve maliyet etkinliğine katkıda bulunur.
Bilim ve teknolojinin sürekli ilerlemesiyle, CNC torna tezgahlarının uygulaması giderek daha yaygın hale gelecektir.
CNC torna tezgahları ile ilgili yaygın sorunları analiz ettik, sorunların nedenlerini bulduk ve bunları çözmek için yöntemler üzerinde çalıştık.
CNC torna ekipmanı için iyi çalışma alışkanlıkları geliştirmeli ve daha kaliteli ürünler üretmek için sürekli olarak deneyim biriktirmeliyiz.
MachineMFG'nin kurucusu olarak, kariyerimin on yıldan fazlasını metal işleme sektörüne adadım. Kapsamlı deneyimim, sac metal imalatı, talaşlı imalat, makine mühendisliği ve metaller için takım tezgahları alanlarında uzman olmamı sağladı. Bu konular hakkında sürekli düşünüyor, okuyor ve yazıyorum, sürekli olarak alanımın ön saflarında kalmaya çalışıyorum. Bilgi ve uzmanlığımın işiniz için bir değer olmasına izin verin.
TR 
EN 
AR 
DE 
ES 
FR 
ID 
IT 
JA 
NL 
PT 
PT_BR 
RU 
KO